毛坯尺寸公差与机械加工余量确定
毛坯尺寸公差与机械加工余量确定
1.求最大轮廓尺寸
根据零件图计算轮廓尺寸，长75mm，宽80 mm，高195mm，故最大轮廓尺寸为195mm 2.选取公差等级CT
铸造方法按机器选型，铸件材料按灰铸铁，得公差等级CT范围8-12级，取为10级。
3.求铸件尺寸公差
根据加工的基本尺寸和铸件等级CT，由表5-3查得，公差带相对于基本尺寸对称分布4.求机械加工余量等级
铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，得机械加工余量等级范围E-G级，取为F级。
5.求RMA
由表5-4查最大轮廓尺寸为140mm,机械加工余量为F级，的RMA数值为2mm
6.求毛坯基本尺寸
?25mm孔属内腔加工，即R=F-2RMA-CT/2=25-2*2-2.4/2=19.8mm
拨叉脚内表面属内腔加工，即R=F-2RMA-CT/2=55-2*2-2.8/2=49.6mm
拨叉脚端面属单侧加工，即R=F+RMA+CT/2=132.5+2+3.6/2=136.3mm
拨叉头端面属单侧加工，即R=F+RMA+CT/2=23+2+2.4/2=26.2mm
操纵槽底面属内腔加工，即R=F-2RMA-CT/2=8-2*2-2/2=3mm
操纵槽内侧面属内腔加工，即R=F-2RMA-CT/2=16-2*2-2.2/2=10.9mm
拨叉脚弧形侧面属双侧加工，即R=F+2RMA+CT/2=12+2*2+2.2/2=17.1mm
叉轴变速孔上的剖面属单侧加工，即R=F+RMA+CT/2=17+2+2.4/2=20.2mm
机械加工余量手册
机械加工余量： 在机械加工过程中，为改变工件的尺寸和形状而切除的金属厚度称为加工余量。 加工余量： 机械加工过程中，将工件上待加工表面的多余金属通过机械加工的方法去除掉，获得设计要求的加工表面，零件表面预留的金属层的厚度称为加工余量。 在机械加工过程中从加工表面切除的金属层厚度称为加工余量。加工余量分为工序余量和加工总余量。 工序余量 工序余量是指某一表面在一道工序中被切除的金属层厚度，即相邻两工序的工序尺寸之差。 由于工序尺寸有公差，实际上同一批工件所切除的余量是变化的，因此余量有基本余量、最大余量和最小余量之分。从加工表面是否具有对称性，工序余量还有单边余量和双边余量之分。工序尺寸及公差一般均按“入体原则”标注，对被包容尺寸，其公称尺寸即为最大工序尺寸，上极限偏差为0；对包容尺寸，其公称尺寸则为最小工序尺寸，下极限偏差为0。对孔距类工序尺寸和毛坯尺寸，一般按对称偏差标注。 （1）工序余量的计算 工序余量有单边余量和双边余量之分。对于右图（a）（b）所示的平面等非对称表面，工序余量为单边余量，它等于实际切除的金
属层的厚度。对于右图（c）和（d）所示的外圆和孔等对称表面，工序余量为双边余量，即以直径方向计算，实际切除的金属层厚度为工序余量的一半。 机械加工余量手册： 《机械加工余量手册》是国防工业出版的一本图书，作者孙本绪、熊万武。 内容简介： 手册中的主要内容包括毛坯的种类及其尺寸公差，加工余量和工序尺寸的计算，机械加工经济精度，毛坯余量和工艺结构要素及其工艺尺寸，工序间加工余量等。 目录： 第一章毛坯及其尺寸公差 第二章加工余量和工序尺寸的计算 第三章机械加工经济精度 第四章毛坯余量及工艺结构要素 第五章工序间加工余量
工序尺寸及其公差的确定与加工余量大小
工序尺寸及其公差的确定与加工余量大小
工序尺寸及其公差的确定与加工余量大小，工序尺寸标注方法及定位基准的选择和变换有密切的关系。下面阐述几种常见情况的工序尺寸及其公差的确定方法。 （一）从同一基准对同一表面多次加工时工序尺寸及公差的确定 属于这种情况的有内外圆柱面和某些平面加工，计算时只需考虑各工序的余量和该种加工方法所能达到的经济精度，其计算顺序是从最后一道工序开始向前推算，计算步骤为： 1 ．确定各工序余量和毛坯总余量。 2 ．确定各工序尺寸公差及表面粗糙度。 最终工序尺寸公差等于设计公差，表面粗糙度为设计表面粗糙度。其它工序公差和表面粗糙度按此工序加工方法的经济精度和经济粗糙度确定。 3 ．求工序基本尺寸。
从零件图的设计尺寸开始，一直往前推算到毛坯尺寸，某工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或减去后道工序余量。 4 ．标注工序尺寸公差。 最后一道工序按设计尺寸公差标注，其余工序尺寸按“单向入体”原则标注。 例如，某法兰盘零件上有一个孔，孔径为 ，表面粗糙度值为R a0.8 μ m （图3-83 ），毛坯为铸钢件，需淬火处理。其工艺路线如表3-19 所示。 解题步骤如下：
（ 1 ）根据各工序的加工性质，查表得它们的工序余量（见表3-19 中的第 2 列）。 （ 2 ）确定各工序的尺寸公差及表面粗糙度。由各工序的加工性质查有关经济加工精度和经济粗糙度（见表3-19 中的第 3 列）。 （ 3 ）根据查得的余量计算各工序尺寸（见表3-19 中的第四列）。 （ 4 ）确定各工序尺寸的上下偏差。按“单向入体”原则，对于孔，基本尺寸值为公差带的下偏差，上偏差取正值；对于毛坯尺寸偏差应取双向对称偏差（见表3-19 中的第 5 列）。
机械加工余量标准
机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术内容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）
当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1)例如：固定板、退料板等。 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类： 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面 二、端面
注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 0.5 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件 当长度e 小于15毫米时,表内数值应加大20-30%
机械加工余量标准
.. 机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题容与适用围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）
.. 当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1)例如：固定板、退料板等。 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四）
Ⅲ：矩形锻件类： 表的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 平面、端面磨削加工余量表（五） 一、平面 二、端面 ..
.. 注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 0.5 φ6以下小孔研磨量表(七) 注:
本表只适用于淬火件 当长度e小于15毫米时,表数值应加大20-30% 导柱衬套磨削加工余量表（八） 镗孔加工余量表（九） 附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。 ..
铸件 尺寸公差与机械加工余量
铸件尺寸公差与机械加工余量 引言 对铸件规定的公差可以确定铸造方法因此在设计完成或合同签订之前建议采购方应与铸造厂取得联系以商定 铸件设计和所要求的精度 机械加工要求 铸造方法 所要生产的铸件数量 所采用的铸造设备 各种特殊要求例如基准目标系统个别的尺寸公差几何公差圆角半径公差以及个别的机械 加工余量 是否有更适合该铸件的其他标准 由于铸件的尺寸精度与生产因素有关因此对下列生产方式在附录中介绍了用不同方法和不同金属所能达到的公差等级 大批和大量生产此时可通过对铸造设备的改进调整和维护以获得精密的公差 小批量生产和单件生产 1.范围 本标准规定了铸件的尺寸公差等级和要求的机械加工余量等级。 本标准适用于有各种铸造方法生产的各类金属及其合金铸件的尺寸。 本标准既适用于在图样上给出的一般公差和/或个别要求的机械加工余量。 本公差体系用于铸造厂家提供墨阳或金属型装备，或承担模样或金属型装备检验责任的场合。2.铸件基本尺寸 机械加工前的毛坯铸件的尺寸，包括必要的机械加工余量。 3.在图样上的标注 3.1.铸件公差的标注 如果需要在基本尺寸后面标注个别公差 例如：“95±3”或“200?3+6” 3.2.机械加工余量的标注 应在图样上标出需机械加工的表面和要求的机械加工余量值并在括号内标出要求的机械加工余量等级当制造模样或金属型装备时应考虑这些要求 要求的机械加工余量应按下列方式标注在图样上
要求的机械加工余量在特定表面上的标注 铸件尺寸公差 1)在等级CT1~CT15中对壁厚采用粗一级公差。 2)对于不超过16mm的尺寸，不采用CT13~CT16的一般公差，对于这些尺寸应标注个别公差。 3)等级CT16仅适用于一般公差规定为CT15的壁厚。
机械加工余量标准
机械加工余量标准 25EQY—19-1999 1．主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2．技术内容 加工余量表（一） 厚度4以上的平面磨削余量（单面） 以上平面宽度200 平面宽度200以下平面长度 0.3 小于100 0.45 100-250 0.6 0.5 251-500 0.65 0.6 500-800 说明：1.5 二次平面磨削余量乘系数1.2 三次平面磨削余量乘系数2.0.5-0.8 4以上者单面余量不小于3.厚度0.7 4.橡胶模平板单面余量不小于 毛坯加工余量表（二）: I:园棒类 3.2 工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩(1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺
. 当D＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。 1.6 工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的(2) 36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。当D＜ 毛坯加工余量表（三）Ⅱ：圆形锻件类（不需锻件图） 3.2 例如：固定板、退料板等。(1)不淬火钢表面粗糙度在▽以下无公差配合要求 者，（毫米）
L 度件工件直径工长 ）（D101-250 46-100 ＜10 11-20 21-45 直径上加工余量长度方向上余量5 7 150-200 5 5 5 5 5 5 5 6 6 8 5 6 5 6 5 6 5 7 201-300 8 9 6 8 5 7 5 7 301-400 5 7 9 10 6 8 7 9 5 8 401-500 7 8 10 11 6 8 501-600 7 10 7 8 6 8 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四）Ⅲ：矩形锻件类：表内的加工余量为最小余量， 其最大余量不得超过厂规定标准。.
机械加工余量标准
机械加工余量标准 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术内容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于橡胶模平板单面余量不小于 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米） 当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。
(2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模， 挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1) 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类： 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五） 一、平面 注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六）
注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件 当长度e小于15毫米时,表内数值应加大20-30% 导柱衬套磨削加工余量表（八） 镗孔加工余量表（九）
工序尺寸及其公差的确定
安徽工程科技学院教师备课教案 本章节讲稿共5 页教案第1 页备课时间：05年6月15 日教师签名：
第七章工艺规程设计 四、加工余量、工序尺寸及其公差的确定 1.加工余量的确定 对于柱面为双边余量；对于平面为单边余量。 加工总余量(毛坯余量)：毛坯尺寸与零件图上的设计尺寸之差。 工序余量：相邻两工序尺寸之差。分为： ①工序基本余量Z＝±(上工序基本尺寸L a－本工序基本尺寸 L b) 外表面取＋；内表面取－ 外表面：内表面： ②最小工序余量Z min＝L amin－L bmax Z min＝L bmin－L amax ③最大工序余量Z max＝L amax－L bmin Z max＝L bmax－L amin ④工序余量公差T z＝Z max－Z min ＝上工序尺寸公差Ta＋本工序尺寸公差Tb 工序尺寸公差的标注，按入体原则：即实体最小化，图7-9 毛坯尺寸公差，双向标注，图7-10 1)确定工序余量的原则和应考虑的因素 ①在确保加工质量的前提下，工序余量尽可能小。 ②上工序的R a及缺陷层D a图7-11和表7-2 ③T a和形位误差ρa ④本工序定位、夹紧误差误差εb 2)确定加工余量的方法 ①公式计算法，比较准确，但数据难得，用于大批量生产； 式7-5、7-6 p173 ②经验估计法，余量一般偏大，用于单件小批生产； ③查表修正法，将生产实践和试验积累的大量数据列成表格， 使用时直接查找，应根据实际情况修正。 2.工序尺寸及其公差的确定 工件某表面需多道工序加工时， 工序尺寸：各工序应保证的加工尺寸。 工序尺寸公差：工序尺寸允许的变动范围。 1)工艺基准与设计基准重合时 首先确定各工序余量，再从最后一道工序开始向前推算各工序基本尺寸，直到毛坯基本尺寸。例见表7-3 各工序尺寸公差按经济精度确定。 2)工艺基准与设计基准不重合时 需按工艺尺寸链原理分析计算。
机械加工时加工余量的确定
来源于：注塑财富网https://www.360docs.net/doc/d48541068.html, 机械加工时加工余量的确定 零件加工工艺路线确定后，在进一步安排各个工序的具体内容时，应正确地确定工序的工序尺寸，为确定工序尺寸，首先应确定加工余量。 一、加工余量的概念 由于毛坯不能达到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工余量，以便经过机械加工来达到这些要求。 加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。加工余量分为工序余量和总余量。 （一）工序余量 工序余量是指某一表面在一道工序中切除的金属层厚度。 1 ．工序余量的计算 工序余量等于相邻两工序的工序尺寸之差。 对于外表面（见图 3 -75a ） Z=a － b 对于内表面（见图 3-75b ） Z=b — a 式中 Z ——本工序的工序余量 (mm) ； a ——前工序的工序尺寸（ mm ） ; b ——本工序的工序尺寸 (mm) 。 上述加工余量均为非对称的单边余量，旋转表面的加工余量为双边对称余量。 对于轴（图 3 -75 c ） Z=d a — d b
对于孔（图 3-75d ） Z=d b — d a 式中 Z ——直径上的加工余量（ mm ） ; d a ——前工序的加工直径（ mm ） ; d b ——本工序的加工直径（ mm ）。 当加工某个表面的工序是分几个工步时，则相邻两工步尺寸之差就是工步余量。它是某工步在加工表面上切除的金属层厚度。 2 ．工序基本余量、最大余量、最小余量及余量公差 由于毛坯制造和各个工序尺寸都存在着误差，加工余量也是个变动值。当工序尺寸用基本尺寸计算时，所得到的加工余量称为基本余量或公称余量。 最小余量 Z min 是保证该工序加工表面的精度和质量所需切除的金属层最小厚度。最大余量 Z max 是该工序余量的最大值。下面以图 3-75 所示的外圆为例来计算，其它各类表面的情况与此相类似。 当尺寸 a 、 b 均为工序基本尺寸时，基本余量为 Z=a — b 则最小余量 Z min=a min — b max 而最大余量 Z max=a max — b min 图 3-76 表示了工序尺寸公差与加工余量间的关系。余量公差是加工余量间的变动范围，其值为 T Z=Z max — Z min=(a max — a min)+(b max — b min)=T a+T b 式中 T Z ——本工序余量公差 (mm) ； T a ——前工序的工序尺寸公差（ mm ）； T b ——本工序的工序尺寸公差（ mm ）。
机械加工自由公差表
1.线性尺寸的极限偏差数值（GB/T1804-2000）（mm） 2.倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差（GB/T1804-2000）mm 3.角度尺寸的极限偏差数值（GB/T1804-2000） 4.未注形位公差按GB/T1184-K 4.1直线度和平面度未注公差值（GB/T1184-1996）（mm）
4.2垂直度未注公差值（GB/T1184-1996）（mm） 4.3对称度未注公差值（GB/T1184-1996）（mm） 4.4圆跳动的未注公差值（GB/T1184-1996）（mm） 3.表面粗糙度 零件的表面都应该注明粗糙度的等级。如果较多的表面具有相同的表面粗糙度等级，则要集中在图样右上角标注，并加“其余”字样。 粗糙度等级的选择，一般可以根据对各表面的工作要求和尺寸精度等级来决定，在满足工作要求的条件下，不得随意提高等级。 1)取样长度和评定长度的选用值（GB/T1031-1995）
2)轮廓算术平均偏差Ra的数值（GB/T1031-1995）（μm） 第1系列0.012, 0.025, 0.050, 0.10, 0.20, 0.40, 0.80, 1.60, 3.2, 6.3, 12.5, 25, 50, 100 第2系列0.008, 0.010, 0.016, 0.020, 0.032, 0.040, 0.063, 0.080, 0.125, 0.160, 0.25, 0.32, 0.50, 0.63, 1.0, 1.25, 2.0, 2.5, 4.0, 5.0, 8.0, 10.0, 16.0, 20, 32, 40, 63, 80 注：尽量选择第1系列 3)轮廓最大高度Rz的数值（GB/T1031-1995）（μm） 第1系列0.025, 0.050, 0.100, 0.20, 0.40, 0.80, 1.60, 3.2, 6.3, 12.5, 25, 50, 100，200，400，800，1600， 第2系列0.032, 0.040, 0.063, 0.080, 0.125, 0.160, 0.25, 0.32, 0.50, 0.63, 1.0, 1.25, 2.0, 2.5, 4.0, 5.0, 8.0, 10.0, 16.0, 20, 32, 40, 63, 80，125，160，250，320，500，630
机械加工余量标准
机械加工余量标准 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术内容 加工余量表（一） 厚度4以上的平面磨削余量（单面） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于橡胶模平板单面余量不小于 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、 凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）
当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 （毫米） 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1) （毫米） 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类：
表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面 平面每面磨量 二、端面 端面每面磨量
注： 20-40% 粗加工的表面粗糙度不应低于▽ 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 加工粗糙度不低于▽，端面留磨量 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件
机械加工余量手册
机械加工余量手册 1 标准概况 GB/T 6414—2017《铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量》是铸造基础性标准之一。本标准使用重新起草法，修改采用ISO8062-3: 2007《产品几何量技术规范（GPS）模制件尺寸和几何公差第3部分：铸件一般尺寸、几何公差和机械加工余量》。本标准代替GB/T 6414—1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》。 2 标准的主要内容 2.1 标准的范围 本标准适用于由各种铸造方法生产的铸件[1]。 2.2 术语和定义 2.2.1 铸件公称尺寸 机械加工前的毛坯铸件的设计尺寸，包括必要的机械加工余量。
2.2.2 铸件尺寸公差 铸件允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之差的绝对值，也等于上偏差与下偏差之差的绝对值。 2.2.3 错型（错箱） 由于合型时错位，铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。 2.2.4 机械加工余量 在毛坯铸件上为了随后可用机械加工方法去除铸造对金属表面的影响，并使之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金属余量。 2.2.5 起模斜度 为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱出,平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度。 2.3 尺寸标注
除壁厚的尺寸标注（允许存在由两个尺寸组成的尺寸链）外，应避免链式尺寸标注。 2.4 倾斜要素 2.4.1 在设计要求有斜度（如有起模斜度）的位置，应采用沿斜面对称分布的公差。 2.4.2 图样上一般应规定斜度是增加材料，还是减去材料，或取平均值，表示为：斜度+；斜度-；斜度±。 2.4.3 与图样上通用的斜度布置不同的特殊表面的斜度，应在该表面上单独标注，标注应符合GB/T 131的规定，例如。 2.4.4 对于要机械加工的尺寸，为了能获得成品尺寸，应采用“斜度+”，而不考虑图样上对斜度的通用技术要求。 2.5 公差等级 铸件尺寸公差等级的代号为DCTG，即英文Dimensional Casting Tolerance Grade的缩写，公差等级分为16级，标记为DCTG1～DCTG16，见表1。表中在同一尺寸段，公差值从左向右随着公差等
各种机械加工自由公差范围
何谓自由尺寸公差？ 旧国标（HG）159-59中，在基准件公差上，把精度等级分成 12级。取自其中8、9两级精度基准件公差，称为自由尺寸公差。将偏差分为；单向（+）或（-）、双向（±）二种。 在自由尺寸公差的注解中提示； ① 自由尺寸公差仅适用于机械加工表面。② 自由尺寸公差在工作图上不标注。 ③ 单向偏差对于轴用（-）号，对于孔、孔深、槽宽、螬深及槽长用（+）号，其余均用双向正负偏差（±）。 ④ 不能纳入上述明确原则的自由尺寸，且有单向偏差要求时，设计者应在工图中注出，否则按双向偏差制造。 修定后国标（GB）1800-79中，标准公差分20级。即；IT01、IT0、IT1至IT18。IT表示标准公差，公差等级的代号用阿拉伯数字表示，从IT01至IT18等级依次降低。并制定（GB）1804-79未注公差尺寸的极限偏差，规定有三条： ① 规定的极限偏差适用于金属切削加工的尺寸，也可用于非切削加工的尺寸， ② 图样上未注公差尺寸的偏差，按本标准规定的系列，由相应的技术文件作出具体规定。 ③ 未注公差尺寸的公差等级规定为IT12至IT18。一般孔用H（+）；轴用h（-）；长度用（±）? IT（即Js或js）。必要时，可不分孔、轴或长度，均采用 ? IT（即Js或js）。 根据国际标准ISO 2768，以下为线性尺寸未注公差的公差表。这个未注公差适用于金属切削加工的尺寸，也适用于一般的冲压加工尺寸。 这些极限偏差适用于： 线性尺寸：例如外尺寸、内尺寸、阶梯尺寸、直径、半径、距离、倒圆半径和倒角高度； 角度尺寸：包括通常不标出角度值的角度尺寸，例如直角(90°); 机加工组装件的线性和角度尺寸。 这些极限偏差不适用于： ·已有其他一般公差标准规定的线性和角度尺寸； ·括号内的参考尺寸； ·矩形框格内的理论正确尺寸。
机械加工工时费用计算
机械加工工时费用计算 机械加工工时，是正确反映机械加工成本、工人劳动量和劳动报 酬的数据。在很多机械报价的方法中，由于工时计算带来的便捷、简便，所以运用工时进行报价已经成为大家广泛应用的方法之一了。 机加工时间定额组成 1、机动时间：也叫作基本时间，主要是用于改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间，其中也包含了刀具的趋近、切入、切削和切出的时间。 2、辅助时间：这是用在工序中加工每个工件辅助动作需要的时间以及保证正常工作需要消耗的时间。例如：启动和停止机床、切削用量的改变、对刀、试切、测量等需要消耗的时间。 3、其他时间：这个时间虽然与工作没有直接联系，但是是完成加工中必不可少的时间。例如，阅读文件、检查工件、机床、润滑维护和空转等。在生产中为了方便，为了计算方便，根据加工复杂程度的难易，按操作时间的百分比来表示。 4、准备终结时间：这个时间是指完成一批加工工件的准备工作和结束工作所消耗的时间，其中包括：图纸熟悉、工艺文件的了解、尺寸的换算、借还工具、安装刀杆等，技工结束时要及时进行机床的清理，发送成品。 一般情况下，准备与终结时间分为固定部分与另加部分。固定部分指的是一批零件加工前必须发生的时间。另加部分是根据实际的工作需要
做某些准备与结束工作所需要的时间。加工一批零件只给一次准备与终结的时间。 机械加工工时费用 用工时进行机械加工报价的计时单位是从接手加工开始至加工完成验收合格要求。 生产中比较常用的机械加工工时费用： 1、车基本价：20—40/小时。这只是一个参考价，具体的还根据 实际的情况进行确定，如果是小件，简单的话工时小于20元。但是一些大的皮带轮加工，加工余量大，余量就有一定的收入。 2、磨削基本价：25—45元/小时 3、铣削基本价：25—45元/小时 4、钻削基本价：15—35元/小时 5、刨削基本价：15—35元/小时 6、快走丝线切割基本价：3—4元/1200平方毫米 7、电火花基本价：10—40元/小时，如果工时小于1个小时的，按件计算，单件一般为50元 &数控机床基本价：比普通的贵2—4倍 9、雕刻：一般都是单件的50 —500元/件 10、钳工基本价：15-35元/小时
机械加工检验标准及方法
机加工检验规范 1 范围 本标准适用于机加工各检验特性的检验。在本标准中，机加工包括切削加工（车，铣，刨，磨，镗），钻加工，冲加工等，本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、线性尺寸公差要求、形位公差要求、螺纹的检验、表面粗糙度的检验、外观检验标准、检验制度。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 1804- 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差 GB/T 6403.4-2008 零件的倒圆与倒角 QGS12.05 《机械加工过程检验作业指导书》 QGS12.05-02 《过程巡检记录表（机械车间）》 QGS12.05-03 《过程检验记录表（机械车间）》 QGS12.05-04 《机械加工过程检验不合格记录表》 QGS12.07-03 《最终检验记录表（3）》 QPS13 《不合格品控制程序》 QGS12.03 《委外机加工件检验作业指导书》 3 检验条件 户内，环境温度：－10℃～＋55℃。 注：部分精密测量仪器使用时需要工作台要稳固，远离大型机加工设备，起重设备等振源。 4 检验原则 4.1 基本原则 理论上应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，有配合要求的孔，轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。 4.2 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 4.3 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 4.4 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 4.5 封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 4.6 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 4.7 其他规定 尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 5 检验要求 5.1 线性尺寸和角度尺寸公差 5.1.1基本要求 图纸上对线性尺寸和角度尺寸公差明确公差要求的，按照图纸要求进行检验；技术要求注明（未注）公差的，按照要求进行判定。 注：线性尺寸未注公差一般按照GB/T 1804-2000 中等精度（M）进行检验，各项要素未注
机械(金属切削)加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准 1. 目的 2. 范围 3. 规范性引用文件 4. 尺寸检验原则 5. 检验对环境的要求 6. 外观的检验 7. 表面粗糙度的检验 8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求 9. 形状和位置公差的检验 10.螺纹的检验 11.检验计划 12.判定规则
1.目的 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 2. 范围 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。 本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。 本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。 注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980； 3. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分： GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 4. 尺寸检验原则 4.1 基本原则 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。 对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 4.2 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 4.3 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 4.4 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 4.5 封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 4.6 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 4.7 其他规定 4.7.1 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 4.7.2 一般只按一次测量结果判断合格与否。 5. 检验对环境的要求
工序尺寸及公差计算
确定加工余量,工序尺寸及公差 根据上述加工工艺，查各种表面加工余量表分别确定各种加工表面的加工余量，工序尺寸及公差，如下表所示。 表1：外圆柱面Φ85加工余量计算 工序名称 工序间余量/mm 工序 工序基本尺寸/mm 标注工序尺寸公差 /mm 经济精度 表面粗糙度Ra/μm 磨削 0.5 IT6 0.8 φ85 0.012 0.03485--? 半精车 1.6 IT9 3.2 φ85.5 0.0120.09985.5--? 粗车 4.1 IT11 12.5 Φ87.1 0.0120.23287.1--? 毛坯 φ91 0.91.891+-? 表2：外圆柱面Φ36加工余量计算 工序名称 工序间余量/mm 工序 工序基本尺寸/mm 标注工序尺寸公差 /mm 经济精度 表面粗糙度Ra/μm 精磨 0.15 IT6 0.4 φ36 0.009 0.02536--? 粗磨 0.25 IT7 0.8 φ36.15 0.0090.03436.15--? 半精车 1.4 IT8 3.2 φ36.4 0.0090.04836.4--? 粗车 2.2 IT11 12.5 φ37.8 0.0090.16937.8--? 毛坯 φ42 0.41.242+-? 表3：圆柱面Φ28加工余量计算 工序名称 工序间余量/mm 工序 工序基本尺寸/mm 标注工序尺寸公差 /mm 经济精度 表面粗糙度Ra/μm 磨削 0.4 IT6 0.8 φ28 00.01328-? 半精车 1.5 IT8 3.2 φ28.4 00.03328.4-? 粗车 12.1 IT11 12.5 φ29.9 00.1329.9-?
机械加工通用技术规范(DOC)
机械加工通用技术规范 1.目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差 Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
第五节 工序尺寸及其公差的确定
第五节 工序尺寸及其公差的确定 工序尺寸是加工过程中各个工序应保证的加工尺寸，其公差即工序尺寸公差。正确地确定工序尺寸及其公差，是制订工艺规程的重要工作之一。 零件的加工过程，是毛坯通过切削加工逐步向成品过渡的过程。在这个过程中，各工序的工序尺寸及工序余量在不断地变化，其中一些工序尺寸在零件图纸上往往不标出或不存在，需要在制定工艺过程时予以确定。而这些不断变化的工序尺寸之间又存在着一定的联系，需要用工艺尺寸链原理去分析它们的内在联系，掌握它们的变化规律。运用尺寸链理论去揭示这些尺寸之间的联系，是合理确定工序尺寸及其公差的基础。 一、工艺尺寸链的基本概念 （一）尺寸链的定义 下面先就图5—17所示零件在加工和测量中有关尺寸的关系，来建立工艺尺寸链的定义。 图 图 图5—17 a ）所示为一定位套，0A 与1A 为图样已标注的尺寸。当按零件图进行加工时，尺寸0A 不便直接测量。如欲通过易于测量的尺寸2A 进行加工，以间接保证尺寸0A 的要求，则首先需要分析尺寸1A 、2A 和0A 之间的内在关系，然后据此计算出尺寸2A 的数值。又如图5—18 a ）所示零件，当加工表面C 时，为使夹具结构简单和工件定位稳定可靠，若选择表面A 为定位基准，并按调整法根据对刀尺寸2A 加工表面C ，以间接保证尺寸0A 的精度要求，则同样需要首先分析尺寸1A 、2A 和0A 之间的内在关系，然后据此计算出对刀尺寸2A 的数值。 我们将互相关联的尺寸（1A 、2A 和0A ）以一定顺序首尾相接排列成一封闭的尺寸组，称为零件的工艺尺寸链。图5—17 b ）和图5-18 b ）所示，即为反映尺寸1A 、2A 、0A 三者关系的工艺尺寸链简图。由上述两例可以看出，在零件的加工过程中，为了加工和测量的方便，有时需要进行一些工艺尺寸的计算。利用工艺尺寸链就可以方便地对工艺尺寸进行分析计算。 （二）尺寸链的组成 1． 环 是指列入尺寸链中的每一个尺寸。例如，图5-17（b ）中的1A 、2A 和0A 都称为尺寸链
机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产。由于毛坯用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定如下： 由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量 时应按调整法加工方式予以确定。 毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图)故台阶已被铸出,根据参考文献[14]的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。 1）加工Φ25的端面，根据参考文献[8]表4-35和表4-37考虑2mm，粗加工1.9mm到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。2）对Φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6。可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。 3）加工宽度为30mm的下平台时，用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3aRm可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。 4）钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的余量装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5mm。 5）钻Ф14阶梯孔，由于粗糙度要求3.2aRm2mm。可一次粗加工1.85mm，一次精加工0.15就可达到要求。 6）加工M8底孔，根据参考文献[8]表4-23考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm，一次攻螺纹0.1就可达到要求。 7）加工2-M6螺纹，根据参考文献[8]表4-23考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm，一次攻螺纹0.1mm就可达到要求。 8）加工2-M6端面，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精加工1mm，可达到要求
加工余量及工序尺寸和公差的确定
加工余量及工序尺寸和公差的确定 一、加工余量的确定 （一）加工余量的概念 加工总余量：毛坯经机械加工而达到零件图的设计尺寸，毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差，即从被加工表面上切除的金属层总厚度。 工序余量：相邻两工序的尺寸差，即在某一工序所切除的金属层厚度。 某个表面的加工余量。与加工该表面各工序余量之间有下列的关系： (8-1) 式中——加工该表面的工序数； ——加工总余量； ——各工序余量。 工序余量又可以分为单边余量和双边余量。 单边余量：若相邻两工序的工序尺寸之差等于被加工表面任一位置上在该工序切除的金属层厚度。 双边余量：若加工回转表面时，在一个方向的金属层被切除时，对称方向上的金属层也等量地同时被切除掉，使相邻两工序的工序尺寸之差等于被加工表面任一位置上在该工序内切除的金属层厚度的两倍。 如图8-11所示。 图8-4-1 单边余量和双边余量 基本余量、最大加工余量和最小加工余量
a) b) 图8-4-2 基本余量、最大余量和最小余量 加工余量变化的公差等于上道工序的工序尺寸公差与本工序的工序尺寸公差之和。即 (8-2) 各个加工余量与相应加工尺寸的关系如图8-4-3所示。 图8-4-3 加工余量与相应加工尺寸 （二）影响加工余量的因素 1.上道工序加工表面（或毛坯表面）的表面质量包括表面粗糙度高度和表面缺陷层深度； 2.上道工序的尺寸公差 3.上道工序的位置误差 4.本工序的安装误差 （三）确定加工余量的方法 1. 计算法此法是根据一定的资料，对影响加工余量的各项因素进行分析计算，然后综合考虑计算出来的，
多用于大批大量生产，计算公式如下： 对双边余量： (8-3) 对单边余量： (8-4) 一般取 2. 查表法以工厂的实际生产经验及工艺实践积累的有关加工余量的资料数据为基础，结合具体加工方法进行适当修正而得到加工余量的方法。 3. 经验法根据工艺人员的经验来确定加工余量的方法。 二、工序尺寸和公差的确定 一般情况下，加工某表面的最终工序的尺寸及公差可直接按零件图的要求来确定。中间各工序的工序尺寸则可根据零件图的尺寸，加上或减去工序的加工余量而得到。采用由后向前推的方法，由零件图的尺寸，一直推算到毛坯尺寸。 例：加工轴时的各工序尺寸之间的关系。 图8-4-4 工序尺寸的计算 其中为零件的基本尺寸，为毛坯基本尺寸。由图8-4-4可见，对于外表面，本工序的尺寸加上本工序的余量即为前工序的尺寸。 由上可得出，各工序尺寸可由最终尺寸及余量推出。在计算时应注意区分内、外表面，同时注意单边、双边余量的问题。 中间工序尺寸的公差可根据加工方法的加工经济精度来选取，正确地选定工序公差有着 重要的意义。 工序尺寸及公差确定好以后，在工序单上标注时，按“入体原则”进行标注。 即对于外表面尺寸，注成负偏差，对于内表面尺寸，往成正偏差。