船用铸钢件铸造技术与产品开发
铸造生产的工艺流程
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型
中国船级社CCS船用锻钢件认可指南
中国船级社CCS船用锻钢件认可指南 版本号ZMPM04-1.0-2003 A 概述 A.1 目的 中国船级社船用锻钢件认可指南是在本社《材料与焊接规范》和《产品检验规则》的基础上制订的指导性文件供制造厂/申请方了解本社对锻钢件进行认可的条件和要求。 A.2 范围 本指南适用于生产为船舶、海上平台、机械、传动装置、锅炉和受压容器等设备提供锻钢件的制造厂。为此，锻钢件的制造厂必须取得本社工厂认可。其生产的船用锻钢件经本社的检验合格后，签发船用产品证书，并 在产品相应部位标有上本社印记(钢印)供用户选择。 对于向锻造厂提供钢锭、锻坯或批量供应轧材的制造厂可参照本指南执行。 A.3 认可条件 为使锻钢件制造厂能取得本社工厂认可，制造厂应向本社证明工厂拥有必要的制造、加工和试验设备，并由合格的管理人员进行有效地监督管理，从而使本社认为满意。并在验船师监督下实施事先确定的认可试验，试验结果应满足本社规范、相关标准及技术条件的要求。经本社评估满意，将向制造厂颁发工厂认可证书。经本社 认可的制造厂和认可范围将由本社定期对外颁布。 A.4 认可的有效期 本社颁发的工厂认可书有效期一般为四年，以颁发证书日期计算。认可后，制造厂应接受本社每年一次的年度复查。年度复查将由本社验船师对制造厂进行一次现场核查或进行相关产品的检验和试验，通过符合原认可条件后，将在认可证书上进行签署，以确认认可证书保持有效。 A.5 认可费用 申请者有责任按照本社收费通知单在规定的期限内向本社支付有关认可费用(包括相关差旅费用)。 即使申请者在认可工作开始后撤消申请或者由于试验、现场审核不能满足本社要求而未获得本社认可证 书，申请者同样需要支付已发生的相关费用。 B 申请和资料提交 B.1 申请和资料提交 具备上述认可条件的制造厂可向本社当地检验机构提出书面工厂认可申请书并提交下列有关资料文件一式 三份。 1、申请认可产品明细：锻钢件类别及用途，材料种类，申请认可最大锻件重量及相关尺寸、冶炼方法、 脱氧方式、精炼方式、浇注方式、锻造方式(自由锻模锻连续纤维锻等)、热处理方法和交货状态等。 2工厂概况：工厂历史及现状、生产品种及生产规模、申请认可产品的生产/开发历史、注册商标和取得其 它检验机构或认证机构的情况等。 3生产设备情况包括下列设备相关的技术参数 （1）冶炼、炉外精炼及真空处理设备
铸钢件的制作方案
铸钢件的制作方案 一. 概述 xxX主体育场并非简单构筑物，其中的铸钢件要求尺寸精度高且加工制作难度大，其既为一件精密的机械零件，又是一件精美的艺术品。 在xxX主体育场铸钢件的设计、模型制造、铸造、加工及质检等过程中，始终贯彻下述原则：我们在设计、生产制作过程中，认真执行相关国家、行业及特定验收标准。严格控制每一生产过程，确保提供外型尺寸符合图纸要求；化学成分、机械性能达到设计要求；铸钢件内外质量满足检测要求的高品质铸钢件。 xxX主体育场铸钢件是集计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造(CAM)、计算机辅助测量(CAM)及先进的铸造凝固模拟分析技术（CAE）为一体的高科技产品。 本内容详细介绍xxX主体育场铸钢件在设计、制作过程各个环节：难点及解决方案；铸钢件主要结构形式；制作工艺流程；铸钢件制作；质量控制；检验标准。 二. 关键点、难点及解决方案 （一）铸钢件的关键点 关键点：xxX主体育场铸钢件结构形式需要满足下列要求： 首先：铸钢件保证原设计的外部造型及整体受力要求。 其次：铸钢件保证尺寸精度及表面粗制度的设计要求。 最后：铸钢件内部结构符合铸造工艺的要求。 解决方案：针对以上铸钢件的关键点，利用三维造型软件、有限元受力分析软件、计算机凝固模拟分析软件相互协调，在原设计的基础上深化设计满足上述要求的铸钢件结构形式（铸钢件三维实体模型）。 （二）铸钢件的难点 难点：由于xxX主体育场铸钢件的特点种类多、数量多、分枝多，导致大量的模型制作工作量。如何解决模型制作在满足设计的结构形式的前提下保证工期的要求是本工程的难点。 解决方案：针对以上铸钢件的难点。利用三维造型软件。
大型铸钢件工艺
大型铸钢件工艺设计的关键技术 武汉钢铁重工集团铸钢车间孙凡 摘要：简要介绍大型铸钢件的铸造工艺设计的铸件的工艺性分析、铸造工艺方案选择、铸造工艺参数的选定、铸件成形的控制、铸件的热处理技术、铸造工艺装备的设计、铸件的后处理技术及计算机数值模拟技术等关键技术。 1 零件的工艺性研究 铸造工艺设计时，首先要仔细地阅读和研究铸件的制造或采购技术条件、质量要求。如探伤要求，表面质量要求，机械性能要求，特殊热处理要求等，其次，要研究零件的结构特点，如质量要求高的表面或主要的加工面，主要的尺寸公差要求等，再次，研究材料化学成分，特别是铸造合金中含碳量，合金元素含量作用和机理。这些对下一步的工艺设计有直接影响。需格外重视，做好零件的工艺性研究，能为工艺设计奠定良好的开端。 1.1 材料的工艺性分析 在大型铸件的制造中，材料的物理性能和机械性能，对工艺参数的选定、浇冒口和冷铁设置、热处理技术、铸件的后处理技术等都有重大影响。深入了解铸造合金中含碳量，合金元素含量对铸态组织形态的影响，对力学性能的影响，了解材料的凝固方式，收缩倾向，冒口补缩效果，了解材料的热导率，热应力倾向等，对工艺设计有重要意义。 在砂型条件下，随着合金中碳的质量分数量增加，结晶温度范围扩大。低碳钢为逐层凝固方式，中碳钢为中间凝固方式，高碳钢为体积凝固方式凝固，但改变冷却条件，可以改变结晶温度范围，从而改变合金的凝固方式。由于凝固方式的不同，窄结晶温度范围的合金，容易形成细小的晶粒组织，补缩性好，热烈倾向小；反之，宽结晶温度范围的合金，容易形成粗大的晶粒组织，补缩性差，热烈倾向大。因此，高碳钢的厚大部位，要采取强制冷却工艺缩小结晶温度范围，改善晶粒组织。合金中的碳、锰、铬等元素的含量增加，可以提高强度，提高淬透性，却降低导热性，直接影响铸件各部位冷却、加热的温度差，因此，合金钢较容易造成高的残余应力。工艺上要减少各部位浇注后冷却、热处理加热的温度差。合金在相变时，各种组织组成相的比体积不同，会产生相变应力，其中，马氏体的比体积最大，马氏体相变最容易产生较大的相变应力。碳、锰、铬等淬透性元素含量高的合金钢，冷割冒口时极易产生裂纹，原因就是导热性差热应力大，产生马氏体转变导致相变应力大，必须热割冒口， 1.2 铸件结构的工艺性分析 对于需要铸造的零件，必须检查它的结构是否符合铸造工艺的基本要求。因为有时对铸件的结构，作很小的改动，并不影响铸件的使用性能, 但却大大地简化了铸造工艺，有利于提高铸件质量。在铸造生产中, 对铸件结构的基本要求有以下几点：铸件的壁厚应大于铸件允许的最小壁厚，以免产生浇不足等缺陷。
大型铸钢件型砂工艺主要设备规格参数
大型铸钢件型砂工艺及环境治理综合改造项目主要设备规格参数参考
目录 1落砂机 (4) 1.1 主要技术参数 (4) 1.2 技术要求 (4) 1.3 设备安装的要求： (5) 1.4 交货清单 (5) 1.5 设备设计、制造、安装要求及验收执行标准 (5) 1.6 质量保证、质量承诺、技术服务及售后服务： (6) 2移动式双臂连续混砂机 (6) 2.1 主要技术参数 (6) 2.2 技术要求 (6) 2.3 备件要求 (8) 2.4 技术文件、资料的提供 (8) 3移动双臂连续混砂机（铬矿砂用） (9) 3.1 主要技术参数 (9) 3.2 技术要求 (9) 3.3 备件要求 (11) 3.4 技术文件、资料的提供 (11) 4固定双臂连续混砂机 (11) 4.1 主要技术参数 (11) 4.2 技术要求 (11) 4.3 备件要求 (13) 4.4 技术文件、资料的提供 (13) 5砂再生系统 (13) 5.1 设备选用情况 (13) 5.2 生产能力及主要技术参数 (14)
6.1 设备选用情况 (14) 6.2 主要技术参数 (14) 7振动破碎再生机 (14) 8搓擦再生机（进口设备） (14) 9风选调温组合单元 (15) 10 气力输送系统 (15) 11 钢结构 (15) 12 电气控制 (16)
1 落砂机 1.1主要技术参数 1.1.1设备型号及名称：L1220D型单质体固定式惯性振动落砂机； 1.1.2落砂机台面尺寸：4000×3000mm（单台） 1.1.3有效载荷：20,000kg（单台） 1.1.4振动电机：采用新兰贝克振动电机 1.1.5功率： 1.1.6转速：～1000r/min 1.1.7栅格孔：Φ65mm，孔距：95mm，栅格板厚：35～40mm,筋板高度50mm 1.1.8落砂机高度：1530mm（含挡砂200mm边框）（单台） 1.1.9数量：2台，并联使用 1.2技术要求 1.2.1振动参数按“远过共振区”单质体落砂机的参数设计。 1.2.2钢结构材料选用Q235C优质钢材，其中台面围板、筋板及栅格采用16Mn。 1.2.3振动电机固定采用高强度螺栓，材质为40Cr，并经调质处理，螺纹精度为2级。 1.2.4弹簧采用60Si2Mn优质弹簧钢，经热处理，抛丸强化处理及表面氧化处理。弹簧出厂附有质量检验报告单。 1.2.5二台落砂机配备一套电控柜并留有与后续振动输送槽、皮带机、磁选机、斗提机设备的连锁接点，保证在输送槽、皮带机、磁选机、斗提机设备任意一台未开启或故障停止时落砂机不得启动或工作中立即停车。设自动、手动转换开关。设有停车能耗制动功能。振动电机具有过载、短路、缺相保护，以确保运行安全。控制面板设有单台起、停，双台起、停按钮，设有急停按钮，设有振动输送槽、皮带机、磁选机、斗提机运行指示灯，还设有落砂机故障报警指示灯。电控系统确保人员和设备安全，动作灵活，维修方便，运行可靠。电器元件采用西门子品牌产品。电控柜具有优良的密封性能。 1.2.6振动电机激振力0～160kN可调。 1.2.7二台落砂机并联后台面四框设有挡砂边框,厚度50mm、高度200mm；二台
铸钢件生产工艺要求及质量标准
铸钢件生产工艺要求及质量标准 一、混砂工艺标准 （一）材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 （二）混制比例（质量分数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。 （四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。 二、造型工艺要点： （一）基本原则： 1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。
2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。 （1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。 （2）内浇道位置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。 3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原则：
中国船级社
中 国 船 级 社 船用锻钢件认可指南 版本号ZMPM04-1.0-2003 生效日期2003.03.01 目录 A. 概述 B. 申请和提交资料 C. 认可试验 D. 现场审核 中国船级社工业产品处
A 概述 A.1 目的 中国船级社船用锻钢件认可指南是在本社材料与焊接规范和产 品检验规则的基础上制订的指导性文件供制造厂/申请方了解本社对锻钢件进行认可的条件和要求 A.2 范围 本指南适用于生产为船舶海上平台机械传动装置锅炉和受压容 器等设备提供锻钢件的制造厂为此锻钢件的制造厂必须取得本社工厂认 可其生产的船用锻钢件经本社的检验合格后签发船用产品证书并在产 品相应部位标有上本社印记(钢印)供用户选择 对于向锻造厂提供钢锭锻坯或批量供应轧材的制造厂可参照本指南执 行 A.3 认可条件 为使锻钢件制造厂能取得本社工厂认可制造厂应向本社证明工厂拥有 必要的制造加工和试验设备并由合格的管理人员进行有效地监督管理 从而使本社认为满意并在验船师监督下实施事先确定的认可试验试验结 果应满足本社规范相关标准及技术条件的要求经本社评估满意将向制 造厂颁发工厂认可证书经本社认可的制造厂和认可范围将由本社定期对外 颁布 A.4 认可的有效期 本社颁发的工厂认可书有效期一般为四年以颁发证书日期计算认可 后制造厂应接受本社每年一次的年度复查年度复查将由本社验船师对制 造厂进行一次现场核查或进行相关产品的检验和试验认了为符合原认可条
件后将在认可证书上进行签署以确认认可证书保持有效 A.5 认可费用 申请者有责任按照本社收费通知单在规定的期限内向本社支付有关认可费用(包括相关差旅费用) 即使申请者在认可工作开始后撤消申请或者由于试验现场审核不能满足本 社要求而未获得本社认可证书申请者同样需要支付已发生的相关费用 B 申请和资料提交 B.1 申请和资料提交 具备上述认可条件的制造厂可向本社当地检验机构提出书面工厂认可申请书并提交下列有关资料文件一式三份 1申请认可产品明细锻钢件类别及用途材料种类申请认可最大锻件重量及相关尺寸冶炼方法脱氧方式精炼方式浇注方式锻造方式(自由锻模锻连续纤维锻等)热处理方法和交货状态等 2工厂概况工厂历史及现状生产品种及生产规模申请认可产品的生产/开发历史注册商标和取得其它检验机构或认证机构的情况等 3生产设备情况包括下列设备相关的技术参数 1冶炼炉外精炼及真空处理设备 如果制造厂不具备冶炼设备其锻造用料钢锭锻坯必须由经本社 认可的钢厂或锻造厂生产提供并提供锻造用料来源厂的名单 2锻造设备的最大锻造能力锻造形式锻压操作机以及行之有效的 特殊锻造方法 3加热炉及热处理炉的型式容量燃料种类加热方式温度控制 方法测温点的布置以及热处理采用的冷却装置锻件表面强化处理方式和 设备如有时
铸钢件生产工艺技术
铸钢件生产工艺技术 铸钢件是用铸造方法获得的金属物件，即把熔炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其他方法注入预先预备好的铸型中，冷却后经落砂、清理(见铸件清理)和后处理(见铸件后处理)，所得到的具有一定外形，尺寸和性能的物件。对于强度、塑性和韧性要求更高的机器零件，需要采用铸钢件。铸钢件的产量仅次于铸铁，约占铸件总产量的15%。 一、按照化学成分，铸钢可分为碳素铸钢和合金铸钢两大类。其中以碳素铸钢应用最广，占铸钢总产量的80%以上。 1、碳素铸钢一般的，低碳钢ZG15的熔点较高、铸造性能差，仅用于制造电机零件或渗碳零件；中碳钢ZG25～ZG45，具有高于各类铸铁的综合性能，即强度高、有优良的塑性和韧性，因此适于制造形状复杂、强度和韧性要求高的零件，如火车车轮、锻锤机架和砧座、轧辊和高压阀门等，是碳素铸钢中应用最多的一类；高碳钢ZG55的熔点低，其铸造性能较中碳钢的好，但其塑性和韧性较差，仅用于制造少数的耐磨件。 2、合金铸钢根据合金元素总量的多少，合金铸钢可分为两低合金钢和高合金钢大类。 1）低合金铸钢，我国主要应用锰系、锰硅系及铬系等。如ZG40Mn、ZG30MnSi1、ZG30Cr1MnSi1等。用来制造齿轮、水压机工作缸和水轮机转子等零件，而ZG40Cr1常用来制造高强度齿轮和高强度轴等重要受力零件。 2）高合金铸钢，具有耐磨、耐热或耐腐蚀等特殊性能。如高锰钢ZGMn13，是一种抗磨钢，主要用于制造在干磨擦工作条件下使用的零件，如挖掘机的抓斗前壁和抓斗齿、拖拉机和坦克的履带等；铬镍不锈钢ZG1Cr18Ni9和铬不锈钢ZG1Cr13和ZGCr28等，对硝酸的耐腐蚀性很高，主要用于制造化工、石油、化纤和食品等设备上的零件。 二、铸钢的铸造工艺特点铸钢的机械性能比铸铁高，但其铸造性能却比铸铁差。因为铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩大，其体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取比铸铁复杂的工艺措施： 1、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、
为大型铸铁件和铸钢件选择适宜的过滤系统
·· 3结论 （1）Sr在对A356铝合金变质过程中，不仅可以使共晶硅由原来的针片组织转变为细小的颗粒状、蠕虫状和纤维状，而且还可以使初生α-Al相得到细化。 （2）Sr变质A356合金的相对最佳变质工艺为：Sr 加入量为0.04%，所得到的合金组织及力学性能良好，其抗拉强度为215.99MPa，伸长率为4.04%，布氏硬度为HBW56。 参考文献： [1]姚巍.RE-Sr复合处理对A356合金组织和性能的影响[C]//2012中 国铸造活动周论文集，2012：492-496.[2]杨彬，高平，赵宝荣，等.混合稀土及热处理对A356合金组织与 性能的影响[J].机械工程材料，2006，30（4）：68-69. [3]黄耀光，杨途才，黄蓓.A356合金复合细化变质研究[J].化学工 程与装备，2018（19）：47-50. [4]崔勇，范学义，王志峰，等.Al-10Sr对A356合金变质效果的研究 [J].热加工工艺，2010，39（19）：24-27. [5]王毅坚，索忠源.金属学及热处理[M].北京：化学工业出版社， 2014. [6]蔡郭生，吴龙，李新松，等.Sr变质对ZL102组织和性能的影响 [J].铸造技术，2013，34（12）：1656-1658. [7]米国发，朱兆军，王宏伟，等.Sr变质对Al-Si合金组织的影响[J]. 铸造技术，2006，27（11）：1217-1222. （编辑：张金，zj＠https://www.360docs.net/doc/d66495561.html,） 铸造姜峰等：不同Sr含量变质A356合金组织及力学性能的影响 高纯氧化锆帮助阻挡砂子和氧化物夹杂，解决由于浇注大型铸件引起的高温和压力造成的其他难题。 问：浇注大型铸钢件，我们正在寻找最好的方法过滤大量的金属液。我们正在寻找专注过滤效率、经济和安全的推荐措施。我们听到过陶瓷过滤网的问题。我们想要确定这种过滤系统是否具有超过实施成本的运行效益。 答：过滤熔融金属液的优点是众所周知的。在开始采用过滤技术时，铸造厂通常在低熔点金属（如铝液）采用过滤网。其优点立竿见影。非金属夹杂物被捕获在过滤网中，留下更纯净的金属液进入型腔，最终改善了铸件的完整性。 由于在低熔点金属液的成功应用，过滤技术在进一步提高铸件性能方法获得巨大增长。其他金属液也可以采用过滤网吗？在开发的早期阶段，过滤技术在其他金属应用证明并不好，没有明显效果。过滤网的组成结构不适用于像铸钢和铸铁这样的比较重的金属。 然而，对铸件质量的要求在增加，客户对质量的要求需要供应商去创新。ASK化学高科技有限公司第一个进行了创新。高科技过滤网工程师发明了由高纯氧化锆制成陶瓷泡沫过滤网承受钢液和铁液的极端性能条件（高温、高静压力）。 然而，这种突破性技术只解决了问题的一半。高密度金属浇注的大型铸件需要陶瓷壳单元能够阻挡夹砂和氧化夹杂物。而优化的陶瓷壳设计是陶瓷过滤壳成功的另一半。今天，过滤网工程师通过对过滤网和陶瓷壳设计的改进持续寻求能过滤高密度金属液更好方法。 毫无疑问，过滤技术的历史证明金属铸造简直是无限复杂的世界。当一种缺陷被消除时，另外两种正在等待被揭示。这就是你提出问题的情况。陶瓷壳过滤单元是极其复杂的，需要高度重视设置。最普通的过滤壳常常是在一个模块化圆形单元内有多个方形过滤网。 技术上讲，这种设计基本上是正确的。过滤壳单元及其内部过滤网应该是圆筒形以适应高密度金属液的冲撞力。不过这不是重要的问题，重要的是过滤网的面是平的。考虑：当快速穿行而过的金属液突然碰到平的表面时，整个冲击力将会停在特殊的节点位置上。如果节点位置不能应付这个冲撞力，就将失效或断裂。 熔融金属液撞上过滤网也是如此。如果过滤网不能承受这个冲撞力，就会造成脆的过滤网形成裂纹或破碎，从过滤网分离。这也是一些铸造厂虽然采用过滤网但仍在铸件发现氧化物和陶瓷夹杂物（破碎的过滤网）的原因。不幸的是，当你明白这是过滤网夹杂物时，它们已经在你的铸件里了。 幸运的是已经有了更好的过滤网设计。ASK化学高科技有限公司创造了一种圆筒形过滤网用于大型铸钢和铸铁件。它有3倍大的过滤面积，通过新颖的360?设计来实现过滤。 耐久性是这种新过滤网的标志。例如，出口/入口直径3英寸（7.62cm），由格外坚固的过滤壁组成。当然，这种新过滤网的最主要的特点是它的形状。圆筒形设计能抵挡来自浇注金属液相当大的压力，因为可以将重力分散开。从而，从根本上消除了由于受力造成的过滤网破碎。通过采用边角涂层确保防止出现裂缝和破碎，即使是受力面的边角也受到保护不会破碎。 这种新的UDICELLTM管式过滤器按客户定制的陶瓷壳单元包装，用以保证金属液围绕过滤网，无缝隙地防止金属液绕行。总之，整套过滤系统由3部分组成：陶瓷外壳、管式过滤器和盖子。这个极为耐久和紧凑的系统很容易搬运和装配，每个单元只需要一个过滤器。在许多情况下，这个单一单元就是过滤几吨钢液和铁液所需要的全部。考虑一下你的情况，这肯定是你遇到的问题的可能解决方案。 （来源：http：//https://www.360docs.net/doc/d66495561.html,，http：//www. https://www.360docs.net/doc/d66495561.html,，刘金城译） 为大型铸铁件和铸钢件选择适宜的过滤系统 1015万方数据
熔模铸造工艺流程-图文.
熔模铸造工艺流程 模具制造 制溶模及浇注系 统 模料处理 模组焊接 模组清洗 上涂料及撒砂 涂料制备 重
复 型壳干燥(硬化 多 次 脱蜡 型壳焙烧 浇注 熔炼 切 割 浇 口 抛 光 或 机
工 钝化 修整焊补 热处理 最后清砂 喷丸或喷砂 磨内
口 震 动 脱 壳 模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序
船用铸钢件质量计划
1、目的 确保生产出符合船级社规范的船用碳钢和碳锰钢铸件。 2、适用范围 2.1 适用于船级社认可的船体结构用铸钢件和机械结构用铸钢件。 3、职责 3.1 技术部负责编制船用铸钢件生产的工艺文件和检验技术文件； 3.2 质量部负责对原材料、半成品和成品的检验； 3.3 质量部部长负责质量证明书的签发； 3.4 质量部负责与船级社的联络。 4、内容 4.1 采购控制 4.1.1 采购部负责在合格原材料供方采购原材料。 4.1.2 焊丝供方需有对应的船级社认可证书。 4.1.3 采购部应填写《采购合同》，合同中应注明产品名称、钢种、验收标准、产品合格证书等相关信息。 4.1.4 采购产品的检验按《原材料进货检验指导书》执行。 4.2 生产控制 4.2.1 生产部负责铸件从造型、制芯→合箱→电炉熔炼→浇注→开箱、清理→热处理→焊补→焊后热处理→铸件成品，整个过程的生产控制。 4.2.2 工艺流程详见图1,检测点检验项见表1。 N Y 采购废钢 和其它辅料 C1 制作木模 N 退回 N 混砂 采购砂 和其它辅料 C2 退回
图1 工艺流程图 表1 检测点检验项 检验点检验内容 C1 1.外观检验 2.尺寸检验 C2 1.砂粒度组成分析 2.含泥量 C3 1.外观检验 2.合金主要成分化学分析
C4 1. 强度 C5 1. 外观检验 2. 尺寸检验 C6 1. 炉前分析 2. 浇注温度检测 C7 1. 外观检验 2. 铸件测温 C8 1. 温度记录曲线 2. 机械性能检验 C9 1. 外观检验 2. 尺寸检验 C10 1. 外观检验 2. 尺寸检验 3. MT 4. UT C11 1. 外观尺寸检验 2. UT 3. MT 4. 回火处理温度曲线 C12 1. 检查C 10或C 11记录 2. 标识检查 4.2.2 铸件的识别 4.2.2.1 熔炼炉号是日常生产中重要的编号，编号方法见下： XX-YYMM XX -熔炼炉及班号 YYMM- YY 代表年，MM 代表月 4.2.2.2铸件编号作为唯一性标识编号，编号方法见下： QJ XX YYMM nn YY 年MM 月 4.2.2.3 根据船级社要求，炉号铸在铸件表面。 4.3成品质量控制 4.3.1 4.3.24.3.3 热处理 4.3.3.1 所有碳钢和碳锰钢铸件应在 915±15℃的温度下进行正火处理，升温速度：～100℃/h, 保温时间为1～1.2h/25mm ；回火：将铸钢件加热到630±15℃，然后随炉冷却到300℃或更低的温度。详见《碳钢和碳锰钢铸件热处理工艺规程》。 4.3.4 铸件缺陷的修补 产品流水编号 熔炼炉及班号 公司标识
铸钢件基本知识-2012.11.15
结合中冶京诚(营口)装备制造基地铸钢件的生产情况和邯郸3500矫直机合作制造项目中机架的检验过程，我了解了铸钢件的制造流程及设计、检验要求。下面将相关知识与大家分享。 1铸钢件制造流程 铸造加工方法属于成型加工方法。铸造时将各种成分的液态钢水(铁水或有色金属溶液)经过铸模充填，冷却成型具有工艺要求性能、几何形状和接近最终尺寸的零件。铸钢件的一般制造流程为：铸造工艺—模型—砂型(同时进行炼钢)—浇铸—一次清理(落砂、割冒口)—热处理—二次清理(除氧化铁皮等)—划线(有缺陷修补)—粗加工探伤—精整。 1.1铸造工艺 与其它零件制造类似，拿到铸件图纸后，技术人员首先要根据图纸，制定铸造工艺。编制铸造工艺时，要结合图纸(仔细研究铸件的技术条件和质量要求)，主要考虑一下几个方面：(1)适当简化铸件，一些能用机加工方法获得的小孔、小沟槽、小肩胛等尽量不铸出；(2)确定浇铸位置；(3)考虑铸钢材料的收缩、变形等，确定合理的加工余量、铸造圆角、拔模斜度等；(4)考虑铸件结构及材料流动性，确定水口的数目及分布；冒口的位置、大小和数量；准确计算钢水重量；确定钢包数目及浇铸次序；(5)根据铸件自身结构特征，设置铸件内、外冷铁；(6)编制热处理工艺等。 1.2模型 完成铸造工艺后，结合图纸和工艺要求制作模型。木型是模型的一种，适用于单件小批量生产，营口铸造厂目前主要采用木型制作砂型。木型的质量直接关系到砂型及铸件的质量。一般一套优质的木型可以铸造几十件、甚至上百件砂型。
铸造批量越大，折合到单件上的模具成本也就越低。 对于一些批量较大的生产，也有厂家将组合式模块技术应用在木模组合中，大大提高了生产效率；有的铸造厂家为降低成本，也可以采用泡沫模型替代木型，称为实型铸造；有些批量比较大的铸件，还选用塑料、铝合金、铸铁等材料作为模具；航空、家电领域也有采用蜡模铸造，直接铸出形状复杂、表面质量好、无需加工的成品零件。 图1.1木模型 1.3砂型 木型制作好之后，就可以用木型制作砂型。营口采用适用于单件小批量的手工造型，此外还有机械振动式造型(主要用于纺织、轻工业等)。首先在木型内焊接钢筋支架(叫做龙骨)，作为砂型的骨架，然后再将砂子放入骨架中，并夯实。砂子需提前与粘结剂、定型剂充分混合。用于制作砂型的砂子一般有两种，石英砂和铬铁矿砂。铬铁矿砂耐热性能好，可以用于铸件表层；石英砂耐热性稍差，用于砂型的主体。
船用铸钢件质量计划
河南前进铸钢有限公司船用铸钢件质量计划文件编号：QJZG/J.7.5－08－2010 1、目的 确保生产出符合船级社规范的船用碳钢和碳锰钢铸件。 2、适用范围 2.1 适用于船级社认可的船体结构用铸钢件和机械结构用铸钢件。 3、职责 3.1 技术部负责编制船用铸钢件生产的工艺文件和检验技术文件； 3.2 质量部负责对原材料、半成品和成品的检验； 3.3 质量部部长负责质量证明书的签发； 3.4 质量部负责和船级社的联络。 4、内容 4.1 采购控制 4.1.1 采购部负责在合格原材料供方采购原材料。 4.1.2 焊丝供方需有对应的船级社认可证书。 4.1.3 采购部应填写《采购合同》，合同中应注明产品名称、钢种、验收标准、产品合格证书等相关信息。 4.1.4 采购产品的检验按《原材料进货检验指导书》执行。 4.2 生产控制 4.2.1 生产部负责铸件从造型、制芯→合箱→电炉熔炼→浇注→开箱、清理→热处理→焊补→焊后热处理→铸件成品，整个过程的生产控制。 4.2.2 工艺流程详见图1,检测点检验项见表1。
C8 1. 温度记录曲线 2. 机械性能检验 C9 1. 外观检验 2. 尺寸检验 C10 1. 外观检验 2. 尺寸检验 3. MT 4. UT C11 1. 外观尺寸检验 2. UT 3. MT 4. 回火处理温度曲线 C12 1. 检查C 10或 C 11记录 2. 标识检查 4.2.2 铸件的识别 4.2.2.1 熔炼炉号是日常生产中重要的编号，编号方法见下： XX-YYMM XX -熔炼炉及班号 YYMM- YY 代表年，MM 代表月 4.2.2.2铸件编号作为唯一性标识编号，编号方法见下： QJ XX YYMM nn YY 年MM 月 4.2.2.3 根据船级社要求，炉号铸在铸件表面。 4.3 成品质量控制 4.3.1 所有铸件表面和内部不得有裂纹、缩孔、气孔、冷隔、结疤等缺陷。表面粗糙度应符合获批准的图纸的要求。 4.3.2 铸件表面不可进行敲打或锤击,也不得用任何可能掩盖缺陷的方法进行处理。 4.3.3 热处理 4.3.3.1 所有碳钢和碳锰钢铸件应在 915±15℃的温度下进行正火处理，升温速度：～100℃/h, 保温时间为1～1.2h/25mm ；回火：将铸钢件加热到630±15℃，然后随炉冷却到300℃或更低的温度。详见《碳钢和碳锰钢铸件热处理工艺规程》。 4.3.4 铸件缺陷的修补 4.3.4.1铸件表面的轻微缺陷可以用以下方法之一去除: a) 机加工; 产品流水编号 熔炼炉及班号 公司标识
铸钢件常见铸造缺陷及预防措施
铸钢件常见铸造缺陷及预防措施 铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷，如何预防这些缺陷，一直是铸件生产厂家关注的问题。本文主要介绍了笔者在这方面的一些认识和实践经验。 我车间主要采用传统湿型砂铸造工艺生产铸钢件，在长期的生产中，发现铸钢件主要出现以下铸造缺陷，砂眼，粘砂，气孔，缩孔，夹砂结疤，胀砂等等。 1.砂眼及其预防措施 砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，砂眼是一种常见的铸造缺陷，往往导致铸件报废。砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型，合箱操作中落人型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。 砂眼的预防措施： 1.1严格控制型砂性能，提高砂型芯的表面强度和紧实度，减少毛刺和锐角，减少冲砂。 1.2合箱前把型腔和砂芯表面的浮砂处理干净，平稳合箱，如果是明冒口或贯通出气眼，应避免散砂从中掉人型腔，合箱后要尽快浇注。 1.3设置正确合理的浇冒系统，避免金属液对型壁和砂芯的冲刷力过大。 1.4浇口杯表面要光滑，不能有浮砂。 2.粘砂及其预防措施 在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙，难于清理。粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位，分机械粘砂和化学粘砂两种。机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的，当渗入深度小于砂粒半径时，铸件不形成粘砂，只是表面粗糙，当渗入深度大于砂粒半径时，就形成机械粘砂，化学粘砂是金属氧化物和造型材料相互进行化学作用的产物，与铸件牢固地结合在一起而形成的。 粘砂的预防措施： 2.1选用耐火度高的砂，以提高型砂，芯砂的耐火度，原砂的SiO2含量在96%（质量分数）以上，而且砂粒应对粗些。铸钢件的浇注温度越高，壁厚越厚，对原砂中SiO2含量的要求越高。
船用铸钢件验收项目及要求
船体结构铸钢（挂舵臂、首柱、尾柱和舵叶等）验收项目表在铸件完工阶段按验收项目表进行验收,由供方在船检、船东和我厂联合检验时向需方提供验收项目表所列的报告、记录和证书。 验收项目表 2002.8.7 附件： 1．首柱的检测 检测范围： 外观检测：整个表面
磁粉探伤：焊接边缘 超声波探伤：焊接边缘 质量等级： 外观检测：焊接边缘为prEN190-V1；其它区域为prEN190-V3 磁粉探伤：焊接边缘为DIN1690-MS1；其它区域为DIN1690-MS2 超声波探伤：焊接边缘为DIN1690-UV2 2．尾柱的检测 检测范围： 外观检测：整个表面（厂家需将铸件打砂完后进行） 磁粉探伤：焊接边缘区域；内外转圆过渡区域 超声波探伤：加工面区域；焊接边缘区域 质量等级： 外观检测：焊接边缘区域为prEN190-V1；加工面区域为prEN190-V2；余下为prEN190-V3 磁粉探伤：焊接边缘区域为DIN1690-MS1；转圆过渡区域为DIN1690-MS2；余下区域为DIN1690-MS3 超声波探伤：DIN1690-UV2 3．挂舵臂的检测 检测范围： 外观检测：整个表面（厂家需将铸件打砂完后进行） 磁粉探伤：焊接边缘区域；转圆过渡区域和所有外表面 超声波探伤：加工面区域和挂舵臂中间腔体；焊接边缘区域 质量等级： 外观检测：焊接边缘区域为prEN190-V1；余下为prEN190-V3 磁粉探伤：焊接边缘区域为DIN1690-MS1；转圆过渡区域为DIN1690-MS2；余下区域为DIN1690-MS3 超声波探伤：DIN1690-UV2 4．舵叶舵杆舵销连接体的检测
铸钢件冒口的设计规范
铸钢件冒口的设计规 钢水从液态冷却到常温的过程中，体积发生收缩。在液态和凝固状态下，钢水的体积收缩可导致铸件产生缩孔、缩松。冒口的作用就是补缩铸件，消除缩孔、缩松缺陷。另外，冒口还具有出气和集渣的作用。 1、冒口设计的原则和位置 1.1冒口设计的原则 1.1.1、冒口的凝固时间要大于或等于铸件（或铸件被补缩部分）的凝固时间。 1.1.2、冒口所提供的补缩液量应大于铸件（或铸件被补缩部分）的液态收缩、凝固收缩和型腔扩大量之和。 1.1.3、冒口和铸件需要补缩部分在整个补缩的过程中应存在通道。 1.1.4、冒口体要有足够的补缩压力，使补缩金属液能够定向流动到补缩对象区域，以克服流动阻力，保证铸件在凝固的过程中一直处于正压状态，既补缩过程终止时，冒口中还有一定的残余金属液高度。 1.1.5、在放置冒口时，尽量不要增大铸件的接触热节。 1.2、冒口位置的设置 1.2.1、冒口一般应设置在铸件的最厚、最高部位。 1.2.2、冒口不可设置在阻碍收缩以及铸造应力集中的地方。 1.2.3、要尽量把冒口设置在铸件的加工面或容易清除的部位。 1.2.4、对于厚大件一般采用大冒口集中补缩，对于薄壁件一般采用小冒口分散补缩。 1.2.5、应根据铸件的技术要求、结构和使用情况，合理的设置冒口。
1.2.6、对于清理冒口困难的钢种，如高锰钢、耐热钢铸件的冒口，要少放或不放，非放不可的，也尽量采用易割冒口或缩脖型冒口。 2、设置冒口的步骤与方法 冒口的大小、位置及数量对于铸钢件的质量至关重要。对于大型铸钢件来说，必须把握技术标准及使用情况，充分了解设计意图，分清主次部位，集中解决关键部位的补缩。以模数法为例，冒口设计的步骤如下： 2.1、对于大、中型铸钢件，分型面确定之后，首先要根据铸件的结构划分补缩围，并计算铸件的模数（或铸件被补缩部分的模数）M铸。 2.2、根据铸件（或铸件被补缩部分）的模数M铸，确定冒口模数M冒。2.3、计算铸件的体收缩ε。 2.4、确定冒口的具体形状和尺寸。 2.5、根据冒口的补缩距离，校核冒口的数量。 2.6、根据铸件结构，为了提高补缩距离，减少冒口的数量，或者使冒口的补缩通道畅通，综合设置外冷铁及冒口增肉。 2.7、校核冒口的补缩能力，要求ε（V冒+V件）≤V冒η。 3、设计冒口尺寸的方法 3.1、模数法 在铸件的材料、铸型的性质和浇注条件确定之后，铸件的凝固时间决定于铸件的模数。 模数M=V/A（厘米），V—体积（厘米3）；A—散热面积（厘米2）。 随着办公条件的改善，计算机的普及，模数可以用计算机进行计算。方法是：用SolidWorks软件画出铸件（或铸件被补缩部分）的立体图，计
大型铸钢件吊把设计及其制作
大型铸钢件吊把设计及其制作 为便于操作，保证安全重新规定冒口吊把的制作及其制作注意事项： 1、由于车间起吊情况不同和吊把处影响强度的因素又多，无论在设计（置）和吊运时都要保证安全。 2、吊把与联接处不允许有缩孔、缩松、裂纹等缺陷（吊把在清理后切掉）。 3、用单把活动铸件问题，参加会议同志都不同意另设吊把活箱，用吊把代替。因设计时没考虑单把起吊力，所以吊运人员在起吊前，严格检查吊把有无断裂，如有断裂要采取安全补救措施，杜绝事故发生。 4、操作者挂完钢丝绳，要躲在安全处再起吊，起吊时，一定吊四个把，吊运过程中要招呼大家躲开。严禁铸件从人身上方经过。 5、凡符合下述情况之一者，冒口上应做出吊把： a、圆型铸件，直径超过Ф3000者。 b、重量超过3吨者。 c、地坑铸件。 6、每个铸件上或者冒口上的吊把留4个，吊把原则上应放在冒口的外侧，但根据具体情况也可以放在冒口的左右侧。 7、吊把设置位置： a、地坑造型规定设置在盖芯上的平面，卧在冒口中间。 b、轮类件放在分型面下，冒口补衬中间。 c、其他件可放在离冒口根部100mm高处。
d 、保温冒口原则放在铸件上，但有特殊情况由车间决定。 8、工艺员在做15吨以上铸件时，要根据工艺和现场实际情况计算出起吊力后，决定吊把尺寸，一般工艺员按铸件重量和浇冒口重量之和的2～3.5倍为起吊力，从表中选吊把规格或者提高一号选用。工艺出品率大于65%取上限。 9、吊把不得翘向上方。 10、吊把的形状尺寸及起重量图表（一） 吊把形状及起重量： （一个吊把起吊力） c-c 尺 寸 （mm ） 11、起吊力的计算： 公式：P=P 1+ P 2+ P 3+ P 4 式中：p ——起吊力（吨） P 1——铸件与型砂之间的粘结力（吨/米2 ） 铸件侧表面的粘结力：
铸造工艺设计步骤
铸造工艺设计： 就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据： 在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容： 铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容： 铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序： 1零件的技术条件和结构工艺性分析;2选择铸造及造型方法;3确定浇注位置和分型面;4选用工艺参数;5设计浇冒口,冷铁和铸肋;6砂芯设计;7在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8通常在完成砂箱设计后画出;9综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容： 造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是： 使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1保证铸件内腔尺寸精度;2保证操作方便;3保证铸件壁厚均匀;4应尽量减少砂芯数目;5填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1铸件尺寸公差： 是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3机械加工余量： 铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA，由精到粗分为ABCDEFGH和J9个等级。