船舶二次除通用工艺规范
船舶二次除锈通用工艺规范
选用标准：Q/SWS 42-014-2003
本规范规定了船舶二次除锈的施工前准备、人员、工艺要求、安全和检验。本规范适用于各类钢质船舶。海洋构造物亦可参照执行。
二、工艺要求
1、各阶段的除锈涂装要求
1.1 部件组装阶段当船体构件在部件装焊、矫正结束后，要求对构件自由边、开孔边缘和焊缝用动力砂轮倒去毛刺打磨除锈至ISO80501-1：1998（E）ST2或ST3机，具体除锈等级按该船合同规格书要求。随即涂上车间底漆，干膜厚度15-25um 。
1.2 分段阶段船体分段装焊、矫正结束后，分段进行预舾装，安装管路马脚及电缆支架后，即进行分段二次除锈。视其不同等级要求，除锈可选用喷丸（砂）或动力工具打磨等方法。喷丸（砂）一般在工场内进行。喷涂前分段大接头处要求用宽度约100mm 的压敏胶带贴。喷涂涂料规格参照该产品的油漆明细表规定。
1.3 船坞搭载阶段当船坞搭载装焊，矫正结束后，即舾装设备底座或管系及其附件安装完毕，并经密性试验后，即进行二次除锈，一般采用动力钢丝盘、砂轮盘打磨、喷砂除锈达到规定等级后级按油漆明细表要求喷涂涂料。
2、二次除锈评定要求
2.1 二次除锈的评定符合CB3230-85 《船体二次除锈评定等级》要求。
2.2 为方便对照中国、日本、国籍、美国常见的除锈标准等级对比参照附录 A 。
2.3 涂料品种与船体各部位二次除锈等级规定见表 1 。
1
备注
1：B1---是以喷射磨料的方式彻底的消除锈和其他污物，仅留有轻微的痕迹。
2：B2---是以喷射磨料的方式除去几乎所有的锈和其他污物，但局部仍可看到少量的锈迹。
3：P1---用动力钢丝刷和动力砂纸盘彻底的消除锈和其他污物，仅留有轻微的痕迹，经清理后，表面应有金属光泽。
4：P2---用动力钢丝刷和动力砂纸盘清除几乎所有的锈和其他污物，但局部仍有可看到少量的锈迹。
5：P3---用动力钢丝刷、动力砂纸盘或手工工具清除浮锈和其他污物。
三、工艺过程
1、表面清理
1.1 对较完整的车间底漆表面的处理。
a）用干净的碎布擦拭船体构件表面的车间底漆。
b）用金刚砂纸轻微拉毛船体构件表面车间底漆，或用动力钢丝刷打磨。
c）用动力砂纸盘打磨。
上述三种方法可视具体情况任选。
2.1 针对不同的工艺阶段及除锈表面的结构具体情况，选择适当的除锈工具。
2.2 二次除锈应分区域分块进行。
2.3 分段面积过大时，考虑到喷涂作业跟不上可分为二部分，特别是除锈涂装。
2.4 当施工者在同一区域作业视其间隔距离应保持在二米以上，或交叉作业。
2.5 在除锈表面达到合同规格书的规定要求后，按油漆明细表要求进行涂装。
船体不移楞涂装工艺规范
选用标准：Q/SWS 42-016-2003
一、范围本范围规定了新建船舶在坞内建造船体不移楞涂装工艺的施工前准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。
本规范适用于各类新建造钢质船舶。
二、工艺要求
1、在全船油漆配套确认时，设计部门应在满足船厂不移楞工艺的要求，满足船厂施工节点计划的前提下，
对防污漆的性能予以确认。
2、新建船舶水线以下油漆在出坞前完工。
3、出坞时所有的液舱应达到封舱状态
三、工艺过程
1、出坞前船舶水线以下外板涂装的施工
1.1 平船底涂装施工平船底涂装作业在出坞前进行施工，并报验完工。
1.1- 1 坞内造船，平船底坞墩处油漆常规的两种处理方案：
a）在分段涂装阶段，将双层底分段的平船底部分的油漆配套（含坞墩墩位）全部完工。
b）在分段涂装阶段，将平船底坞墩部位的油漆配套完工，其余其余平船底部位仅做到第一度防污漆
（50um）左右，剩余配套在出坞前完工。
1.1- 2 坞墩部位完工油漆的保护。a）每个坞墩位置上应垫上一层薄木板（胶合板）或类似材料，再覆盖一层聚乙烯薄膜。b）在保证防污漆膜厚达到要求后，防止防污漆膜厚过厚，不超过规定膜厚的 2 倍。
c）合拢前应保证防污漆有足够的干燥时间。
d）合拢吊装时应注意涂层的保护。
1.2 直船底涂装施工阶段工艺
1.2- 1 分段阶段涂装至第一度防污漆。
1.2- 2 总段阶段进行合拢焊缝及油漆损坏处的修补。
1.2- 3 船坞阶段后续防污漆配套应在船舶出坞前的几周内涂装结束。
1.3 出坞前修补a）对于坞墩下的漆膜损坏处，应移动该墩，进行相应部位配套的修补，并报验结束。b）坞墩以外的损坏处，应及时进行相应部位配套的修补，并报验结束。
1.4 施工时应重点注意涂装间隔期的要求。
2、出坞前液舱的涂装施工
2.1 所有液舱包括压载舱、油舱、空各仓等以及所有与外板有直接关系的舱室或船体结构，如单壳货轮的大货舱舱壁等要达到完工，可封舱报验状态。
2.2 设计时需有足够的精度避免船舶出坞后液舱的设计变更，结构改样、结构加强以及其他需要动火得足以破坏外板油漆的情况发生。
2.3 在进行生产进度协调时，要对相关的设计放样等问题进行相应的考虑，尽量把此类问题消除在船舶出坞之前，保证船舶出坞后的建造过程中，船体外壳油漆不再被破坏。
船舶涂装通用工艺规范
选用标准：Q/SWS42-030-2003
一、范围本规范规定了钢制船涂装舶的工艺准备、人员、工艺要求和检验，本规范适用于新
建钢质船舶的涂装，其他钢质结构涂装时也可参照使用。
二、工艺要求
2.1 造船涂装工艺阶段
A, 钢材预处理
B, 分段涂装
C, 总段涂装
D, 船坞涂装E,码头涂装.
F,交船前涂装
2.2 钢材预处理
2.2.1 钢材预热温度控制在40℃
2.2.2经抛丸式喷丸除锈后的表面质量应符合GB/T3513-93 《船舶除锈涂装质量验收技术要求》的要
求
2.2.3 抛丸式喷丸除锈后应立即涂上底漆车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
2.2.4 涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后方能起吊运输.因机械原因破坏的车
间底漆涂层应手工补涂。
2.3 分段涂装
2.3.1 分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成后进行
2.3.2 为便于磨料清理和通风换气，必要时可在取得船东和船级社同意后增设工艺孔。
2.3.3 分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运，对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶
剂气体的浓度在确认达到规定的合格范围后才能启运。
2.3.4 底部分段必须在外板的涂层充分干燥后才能运送到总段平台或坞内合拢，放置时，礅木处宜
采用耐溶剂性能好的材料衬垫。
2.4 总段涂装
2.4.1 总段涂装必须在总段结构完整性交验和规定总段预舾装工作完成后进行。
2.4.2 总段合拢焊缝在涂料施工后，必须达到油漆说明书规定的干燥时间才能下坞合拢。
2.5 船坞涂装
2.5.1 分段间的大接缝及分段涂装期间未做涂装的水密焊缝，应在密性实验结束后进行修补。
2.5.2 船舶下水后如果不在进坞，则水线以下部位包括水尺水线应涂装完整。
2.5.3 船体外板水线以上的区域面层涂料应在船坞内阶段涂装，涂装前对船旁排水孔应设置适当的
临时导水管或木栓塞住排水孔，直到涂装结束漆膜完全干燥后为止。
2.5.4 为防止不同涂层的交界处（如水线与干舷之间）不合理的迭加，涂层应当按生
产设计规定的涂装顺序施工
2.5.5 船体外的脚手架、下水支架，如果有部分焊在外板上，下水前需切割拆除磨平
焊脚，做好修补涂装。
2.5.6 船体外板涂装时，对牺牲阳极、声纳探测器、螺旋桨外加电流保护用的电极芯等不需要涂装
的部位作好遮盖，以免被涂料沾污。
2.5.7 下水后处于水线以下部位的液舱内部的涂层，应在下水前修补涂装结束否则应采取措施，在钢板温度高于露点温度3℃的条件下进行修补涂装。
2.5.8 水线、水尺、船名、港籍名称及船壳外各种标记，应仔细刷涂在出坞放水前应完全干燥
2.6 码头涂装
2.6.1 液舱内部涂装如果在船坞阶段未完成，需在码头阶段进行修补，则作业时应采取通风、除湿措施严格防止舱壁结露。
2.6.2 机舱船底涂层修补工作应在试车前完成。
2.6.3 室内甲板与露天甲板应在接近交船前进行涂装，涂装施工时应分区进行，以免影响通行，施工后的表面在涂层完全干燥以前要严禁人员通行，涂层干燥后应铺上覆盖
物，避免不必要的践踏。
2.7 交船前涂装
主要是修补涂装，涂膜在损伤后需要进行表面处理，并修补油漆。
2.8 舾装件涂装
2.8.1 舾装件，除规定不必涂装之外（如不锈钢制品、有色金属制品、镀锌件等）上
船安装前都必须先经过表面处理和涂好防锈底漆或涂完面漆，不允许未经过表面处理和涂装的钢制舾装件上船安装。
2.8.2舾装件上船安装前所涂的油漆或面漆应符合GB/T3798-1997 《船舶钢制舾装件
涂装要求》的要求。
2.8.3 外购设备或一般舾装件应在订购时向制造厂方提供表面处理和涂装的技术要求，对涂料的品种、膜厚、颜色等均应做出规定，必要时应派质检人员前往验收。
2.8.4 舾装件上船安装后，如果发生局部涂层破坏，应用同类型的涂料进行逐层修补。
2.8.5 舾装件安装后，周围区域或部件涂装面漆时，应注意保护好不该涂油漆的部位（如机械活动面、铭牌等）
三.工艺过程
3.1 涂装前表面处理
3.1.1 钢材表面预处理
3.1.1.1 钢材表面预处理流水线流程：清洁、预热、抛丸除锈、自动涂装、后加热、钢板运输
3.1.1.2 钢材在原材料阶段的表面处理（一次除锈）多采用抛丸、喷丸或酸洗进行。
3.1.1.3 厚度大于或等于 6 ㎜的钢板型材应才用抛丸流水线进行预处理，也可采用喷丸方式进行预处理，厚度小于 6 ㎜的钢板型材可在薄板抛丸预处理线上预处理或采用酸洗方式除锈，也可在组装部件、分段以后采用喷丸方式进行除锈，管材可根据具体情况采用喷丸或酸洗方式进行除锈
3.1.1.4 钢材表面预处理前应除去表面上的油污、水分和杂物。
3.1.1.5 抛丸或喷丸可采用钢丸、钢丝段、菱角砂等磨料。
3.1.1.6 抛丸或喷丸除锈后的表面，必须消除所附着的丸粒、灰尘等杂物。
3.1.1.7 未经预处理的钢材在组成部件、分段后如果用喷丸形式进行除锈，起表面质量应与相应部位二次除锈质量相同。
3.1.1.8酸洗除锈后表面质量应符合GB/T3513-93 《船舶除锈涂装质量验收技术要求》的要求。
3.1.1.9 按 6.1.1.7 6.1.1.8 规定除锈后的表面应及时涂上规定的防锈底漆。
3.1.2 二次表面处理
3.1.2.1 结构表面缺陷处理处理因切割、焊接装配后产生的问题对结构表面缺陷处理至少包括以下内
容：
a. 锐边打磨光华滑
b. 粗糙焊缝打磨光顺
c. 飞溅和焊渣的除去和打磨
d. 裂缝和凹坑
e. 表面缺陷如起鳞等
f. 手工焊缝打磨光顺
g. 钢材的切割边打磨光顺结构表面缺陷处理的要求及具体方法可参见表 1.
表 1 结构表面缺陷处理要求及具体方法
清除钢板表面所有可见油类、油脂、污垢和其他可溶性污物。若有厚重的油脂可先用工具清除再用表2 的方法出去剩下的油脂。
表 2 溶剂清洗方法
3.1.2.3.1 二次除锈的主要方式为喷砂（丸）除锈和动力工具除锈
3.1.2.3.2 应尽量在天气情况良好时和室内工场进行二次除锈，除锈结束后应清除表面油污、尘埃
等物并及时涂上规定的油漆。
3.1.2.3.3 二次除锈作业时，对各部位作业的具体工艺要求见表3
3
船体结构修理工艺设计
船体结构修理工艺 一，常见的几种施工工艺 1. 结构更换：更换损坏了或蚀耗了的部件，使之恢复成原有的形式； 2. 结构部分更换：考虑到整个结构更换比换困难，涉及面广，其中有的部件的蚀耗还未到非换不可的程度，征得验船师的同意，可以进 行结构部分更换； 3. 结构矫正：在更换外板、甲板时采用，主要包括冷加工矫正和就地热矫正； 4. 结构拆下、矫正、装复：有时外板变形严重，无法就地矫正修复，则将外板拆下送到车间，利用机械设备进行矫正，待在外板原来的部 位的部骨架就地矫正结束后，再将外板原位装复，必要时亦可将骨架 一起拆下送车间矫正； 5. 结构拆除：有时船体经过改装后，有一些结构已无存在的必要，须予以拆除； 6. 焊接工艺：（1）焊接前，接缝处应批出斜坡口，以消除夹缝空档。常见的坡口按焊接的要求有V形、Y形、X形和K形；（2）焊接表面冷却后有一层灰色的焊渣，必须铲除干净，防止夹渣。焊缝要求 均匀平整，如焊坑、咬边或者烧穿钢板，均为不合格，应当刨除重焊；（3）对于旧焊缝的修理，不可直接在原有的焊缝上面加焊，应将待修的旧焊缝及其两端各延长5－8mm长度全部刨掉，批出整齐的斜坡口，然后焊接，要特别注意新、旧焊缝接合处的质量；（4）对于构件本体裂缝的焊接，必须先在裂缝的两端各钻一个止裂孔，以便使其应力在 此处向各个方向分散，然后批槽堆焊。如果焊接大尺寸的铜制构件的 裂缝，除必须钻止裂孔及批槽外，还应当预先用慢火将构件烘热，保 持在一定温度上焊补；（5）对于地环、羊角等的焊接，如带底座者，应按复板焊接的工艺要求进行焊接；如天底座者，其脚部应批成锥形 然后堆焊，不可采用仅在圆钢角部堆焊一圈的方法。 二，船体渗漏及其修理工艺 1. 产生原因：
通用油漆涂装工艺规程
通用涂装工艺规程
一、油漆涂层设计 关于塔机涂料选择和涂层厚度，可遵循的标准有： 国际标准：ISO12944-1998 《色漆和清漆-防护漆体系对钢结构的腐蚀防护》国内标准：JB/T 5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂漆》 国外客户会采用ISO标准来考量塔机的防护涂层 1、涂料选择 环氧类底漆和脂肪族聚氨酯面漆是目前我公司使用的主要涂料，该类漆的特点如下： 类别涂料名称主要组成性能特点 底漆H-06环氧防锈涂料环氧树脂及固化剂为主要 成膜物质，以无毒磷酸盐为 主要防锈颜料 防锈性好， 附着力强 面漆B-04 聚氨酯改性丙烯 酸面漆 以羟基丙烯酸树脂和脂肪 族异氰酸酯为主要成膜物 质，采用耐候性好的着色颜 料 附着力强，硬度高， 装饰性好，保色性优 异。 2、涂层设计 根据中华人民共和国机械行业JB/T5000.12-1998《重型机械通用技术条件-涂装》，对于安装在内陆地区的一般产品，在一般环境下使用时，采用 A 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：35-60 微米，涂层总厚度：80-120 微米；对于安装在含盐雾的沿海港口，有一定腐蚀性的工业大气等地区作业的塔吊产品，采用 B 类涂装类别，该涂装类别规定底漆厚度：50-100 微米，涂层总厚度：150-220 微米。 国际通行的ISO12944 标准对处于不同腐蚀环境下要达到不同的防腐寿命的涂层总厚度进行了规定如下：
腐蚀环境干膜厚度um 使用寿命 C2低：（大气污染较低，大部分是内陆乡村地带）80 低（2~5年）150 中（5~15 年）200 高（≥15年） C3中：（城市和工业大气，中等的二氧化硫污染，低盐度沿海区域）120 低（2~5年）160 中（5~15 年）200 高（≥15年） C4高：（高盐度工业区域和沿海区域）160 低（2~5年） 200 中（5~15 年） 240 高（含锌）（≥15年）280 高（不含锌）（≥15年） C5-Ⅰ很高（工业）：高盐度和恶劣大气 的工业区域 200 低（2~5年） C5-M 很高（海洋）：高盐度的沿海和近岸地带280 中（5~15 年）320 高（≥15年） 建筑塔机虽然工作环境具有多样性，但绝大多数多工作在城市和工业大气环 境（包括沿海和内陆区），所面临的腐蚀环境多在C3级以上。可以按 ISO12944-2中C3至C4腐蚀环境来设计防腐涂层； 涂层系统的耐久年限（即从涂装后至腐蚀程度不超过Re3级的时间）：如果要 求为2-5年（在ISO12944 标准中属于短期）从上表看出，涂层总干膜厚度应 在120-160微米以上。 推荐塔机涂层系统： A、标准型，用于国内外C3 级腐蚀环境下的短期防护或C2 级及以 下腐蚀环境的中期防护，干膜厚度120微米及以上。 工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm） 表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。 底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂1道≥40 面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道≥80 合计：/ / ≥120 B、加强型，用于国内外C4级腐蚀环境下的短期防护或C3级及以 下腐蚀环境的中长期防护，干膜厚度160 微米及以上。 工序使用涂料涂装方式及道数漆膜厚度（μm） 表面处理喷砂或抛丸清洁达Sa2.5 级，去除焊渣，磨平焊缝及尖锐边缘，用溶剂清除表面油污，用清洁压缩空气或干净刷子去除灰尘，保持表面清洁干燥。 底漆H-06 环氧防锈底漆无空气喷涂2道80 面漆B-04 脂肪族聚氨酯面漆无空气喷涂2道80 合计：/ / ≥160
船体涂装工艺
船体涂装工艺要求 一、船体原材料表面处理要求（简称一次处理） 1.船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板 和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典 除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。 2.船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5， 并立即喷涂富锌车间底漆一度。 3.表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返 锈后在涂装。 二、已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理） 1.已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。 2.已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二 次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。 3.对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆 牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。 三、油漆的准备 1.选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用 于施工。 2.开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否 与使用要求相符，稀释剂是否配套。一旦开罐，就应立即使用。
3.油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌， 注意混合时间，方可施工。 4.施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释 剂，加入量一般不超过涂料量的5%。 四、对涂装环境的要求 1.不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作 业。 2.不得在潮湿表面涂装。 3.湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温 度低于露点3℃，不能进行涂装作业。 4.不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。 五、对涂装施工的工艺要求 1.船体涂装的施工方法按下列要求进行： a.船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢 板以上部位采用喷涂方法进行。 b.对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可 喷漆。 c.其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。 2.应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》 进行施工。 3.涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代 表认可后方可进行。
船体结构焊接修理作业指导书
船体结构焊接修理作业指导书 4.1焊接前的准备 4.1.1构件的坡口、装配次序、定位精度及装配间隙应符合工艺要求，并应避免强制装配，以减少构件的内应力。若焊接坡口或装配间隙过大应按规定修正后再施焊。 4.1.2施焊前焊缝坡口区域的铁锈、氧化皮、油污和杂物等应予清除，并保持清洁和干燥。 4.1.3涂有底漆的钢材，如果底漆对焊缝的质量有不良的影响，则在焊前将底漆清除。 4.1.4当焊接必须在潮湿，多风或寒冷的露天场地进行时，应对焊接作业区域提供适当的遮敝和防护措施。4.2焊接工艺要点 4.2.1船体重要部位的焊接须由经船级社认可的焊工进行。 4.2.2普通结构钢在0C以下施焊时应使用低氢型焊条。当环境温度低于—5C时必须经过专门的工 艺要求采用预热或缓冷措施，以防焊件内产生冷裂缝和不良组织。 4.2.3 当母材的碳当量： C eq0.41>% 时(C eq=C +Mn/6+ (C叶Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 ), 应对焊件进行预热； C eq>0.45%时，焊后应对焊件进行热处理。 4.2.4所焊结构刚性过大、构件板厚较厚或焊段较短时，焊件应进行预热。 4.2.5船体结构的焊缝应按焊接程序进行，焊接时尽量地使焊接部分自由地收缩。对较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端施焊，以减少结构的变形和内应力。 4.2.6必须使用经认可的适合于接头类型的焊接工艺程序和焊接材料。 4.2.7定位焊的数量应尽量减少，定位焊缝应具有足够的高度，其长度对普通结构钢应不小于3 0 mm 对高强度钢应不小于5 0 mm定位焊所用的焊接材料应与施焊所用的焊接材料相同。有缺陷的定位焊应在施焊前清除干净。 4.2.8焊缝末端收口处应填满弧坑，以防止产生弧坑裂纹。如采用自动焊，应使用引弧板和熄弧板。进行多道焊时，在下道焊接之前，应将前道焊渣清除。 4.2.9在去除临时焊缝、定位焊缝、焊缝缺陷、焊疤和清根时，均不得损伤母材。 4.3 背水焊接 4.3.1在板的另一侧有水的情况下焊接时，焊缝冷却速度会增加，对普通船用钢没有问题。但是板面上冷凝的结晶水必须清除。 4.3.2背水焊接时，必须有一辅助工烘干焊缝区域，并加热焊接缝区域。 4.3.3高强度钢不允许在背水情况下进行焊接。特殊情况时应做工艺认可试验。 4.4各类焊接形式 4.4.1板材对接接头 4.4.1.1 板材对接均应按规定要求开制坡口，确定装配间隙，见附表1。 4.4.1.2 板厚之差大于4 mm的两板对接时，厚板边缘应削斜，坡度长一般不大于4 A t。削斜后，对 接坡口按规定要求处理：
涂装通用技术标准
精品资料 T80 涂装通用技术标准 重庆劲隆科技（集团）有限公司 发布 Q/LJL
目次 前言............................................................................................................................ I I 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 定义 (1) 4 涂层的种类 (2) 5 检验规则 (2) 6 涂层外观质量要求 (3) 7 除外观外的品质要求 (4) 8 试验方法 (5) 9 标志、包装、运输、贮存 (6)
前言 本标准根据YAMAHA技术规程《涂装》及相关国家标准的有关技术内容编制而成，主要技术内容与其等效。 本标准只规定了摩托车涂装件的主要特性及试验方法，本标准未作规定的其他要求按有关行业标准执行。 与YAMAHA技术规程《涂装》相比，差异如下： 1. 加速耐候性试验时间要求稍低，为400小时。 2. 盐雾试验和湿润试验的试验时间要求稍低，为48小时。 3. 因试验手段的因素，本标准只引用了YAMAHA技术规程《涂装》中铅笔硬度、附着力、厚度、镜面光泽度、冲击强度、耐汽油性、耐机油性、盐雾试验、湿润试验、加速耐候性、耐制动液性等项目，其余项目未引用。 本标准由重庆劲隆科技集团提出。 本标准起草单位:重庆劲隆科技集团技术中心。 本标准主要起草人: 郎春波段贵清. 本标准从2004年3月20日首次发布。 本标准批准人: 黄昆
涂装通用技术标准 1 范围 本标准对以防腐蚀或装饰为目的，而实施涂装的零部件的涂层的定义，涂层的种类，检验规则、，涂层外观质量要求，除外观外的品质要求，试验方法，标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于重庆劲隆科技集团有限公司制造的所有摩托车车型。 本标准不适用于耐热涂料的要求。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 YGK-8-501 YAMAHA技术规程《涂装》 GB/T 1720-89 漆膜附着力测定法 GB/T 1732-93 漆膜耐冲击力测定法 GB/T 1865-93 漆膜老化（人工加速） GB/T 1734-93 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1734-93 漆膜铅笔硬度 GB/T 1743-93 漆膜光泽度测定法 GB/T 1743-93 漆膜耐候性 GB/T 1764-93 漆膜厚度测定法 GB/T 1771-93 漆膜耐盐雾测定法 GB/T 1764-93 钢铁工件涂漆前磷化处理条件 3 定义 本标准中使用的主要用语的定义如下： 1）涂层涂上的涂料，由于溶剂的挥发、蒸发及涂层形成要素的氧化、聚合、缩合反应而形成的固体被膜。 2）外装从周围及使用状态下，能够直接看到的零件。 3）内装从周围及使用状态下，不能够直接看到的零件。 4）露底漏涂或未能完全覆盖前道涂层而显材料色泽的现象。 5）起泡涂层表面呈现鼓包的现象。 6）脱落涂层从涂面呈现片状脱离现象。 7）锈痕涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 8）裂纹涂层表面呈现不规则，深浅不同的断裂纹的现象。 9）麻点涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生抽缩形式的泡疤而呈凹坑的现象。 10）流痕喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为流挂。 11）颗粒涂层附着颗粒状物质的现象。 12）起皱涂层表面呈现凹凸不平且无规则折皱的现象。 13）桔皮涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。
涂装通用工艺规范
1.适用范围 本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。 本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。 2. 引用标准 下列标准对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 GB 2894 安全标志及使用导则 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 11651 个体防护装备选用规范 GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求 GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 3 涂装施工原则 3.1 涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。 3.2 涂装作业应满足GB 6514、GB 7692和 GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。 3.3 前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。 3.4 零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。 4 涂装前处理施工操作规程 4.1 薄板件涂装前处理 4.1.1所有薄板件
后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。 4.1.2 对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。 4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。 4.2 中厚板结构件涂装前处理 4.2.1中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到GB/T 8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。 4.2.2 板材预处理后应立即喷涂H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆），漆膜厚度10～15μm；零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。 4.2.3 结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净，并用压缩空气和200#溶剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。 4.2.4 对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹板、保护套等工具严密保护。 4.3 机加工件涂装前处理 4.3.1 为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。 4.3.2 对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件，应除油后用80目砂纸打磨处理，达到GB/T 8923中St3级标准，并迅速喷涂35～45μm厚的EP底漆（多功能合金底漆）。 4.4 粉末喷涂及耐热耐油漆前处理 4.4.1 液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。 4.4.2 所有需喷塑或涂耐热耐油漆的零件，都必须经过严格的除油、除锈及磷化处理，并彻底干燥；磷化膜重为2g/m2～5g/m2，应符合GB/T 6807要求。 5 调漆通用技术要求
油漆处理通用工艺守则模板
油漆处理通用工艺 守则模板
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准:
1. 范围 本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆: 酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆: 防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆: 醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、 1-2#铁砂皮、 200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库( 或下道工序) 。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前, 必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件, 要再进行清理工序、表面应洁净、 干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不经过5.2、 5.3 条款的工件, 前处理也必须采取措施实施, 如果用”三合 一”金属表面处理液, 去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹,
磷化层均匀。工件所有部位无死角, 干燥后方可油漆。 6. 刮腻子 凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求, 油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处, 待干燥( 如烘干: 80°C, 4 小时) 。 6.2 细刮腻子。砂平打磨后, 二次嵌腻子。待干燥( 如烘干: 80°C, 2 小时) 6.3 水磨: 用200#水砂纸砂磨( 未刮腻子处切勿水磨) , 待干燥。 6.4 补嵌腻子: 填平补齐, 待干燥。 6.5 细砂: 用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干: 按本工艺守则及其它有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥: 根据天气、温度、环境、场地等情况, 进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆: 环氧富锌底漆二度, 漆膜厚度30μ×2( 干膜) 。 8.1.1.2 中层漆: 环氧云铁中层漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.1.1.3 面漆: 聚氨酯面漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明, 电阻箱用银灰色, 电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时: 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。
船舶涂装工艺及其要求3(完善后版)
船舶涂装工艺及其要求 船舶工程系舾装3051 潘胜 【摘要】：“船舶涂装”就是造船企业对船舶进行油漆，通常是船舶建造的最后一道工序，它是指将涂料施涂到船舶钢材表面的工艺操作过程，不仅包括涂装前涂料的配套选择、表面处理、设备选用、涂装工艺和涂装过程的坚持等，且还包括涂装过程中污染的处理、个人防护的等工作，因此“船舶涂装”所包含的内容相当广泛。随着国内外船舶建造业的发展及竞争的激烈化，船舶涂装也就变得重要起来。以下主要介绍了船舶涂装工艺的相关程序及工艺要求。 【关键字】：涂料钢材处理涂装工艺要求 【Abstract】“the ships painting” is the shipbuilding enterprise carries on the paint to the ships, usually is the finish which the ships construct, it is refers to coating Shi Tudao the ships steel products surface craft operating process, not only before including the painting, the coating necessary choice, the surface treatment, the equipment to select, the painting craft and the painting process insists and so on, and includes processing which, individual protection in the painting process pollutes and so o n work, therefore “the ships painting” contains the content is quite widespread. Along with the domestic and foreign ships construction's industry development and the competition intensification, the ships painting also becomes important. The following mainly introduced the ships painting craft dependent program and the technological requirement. 【Keyword】: coating steel processing requirements of Painting 造船是一个非常复杂的过程，要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合扰、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程；而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。船舶涂装工艺程序为：原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段二次除锈→分段涂装→船台合扰、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→坞内涂装。下面就对船舶涂装工艺及其要求作出相信的了解。 一、船舶主要部位的涂料选择 船舶内外各部位所处的环境不同，对涂料的要求也各不相同，每个部位都有相应的涂料选择。 1、船底漆 船底漆中的防锈漆是漆膜长期浸泡在水下的用以保护船底钢板的一种专用防漆涂料，应具有以下性能：
船体修造工艺
船体修造工艺 （课后习题选集） 第一章P14 2.船体修造工艺的主要任务有哪些？P1 一方面根据现有技术条件，为修造船生产制定合理的工艺措施；另一方面则是研究和发展新工艺、新技术，不断提高船舶修造的工艺水平。 3.船体修造工艺的特点是什么？P2 a)实践性强 b)综合性强 c)空间概念强 d)灵活性大 4.目前钢制船舶焊接船体的常规建造工艺程序包括哪些内容？P3 a)船体放样 b)船体钢材预处理和号料 c)船体构建加工 d)船舶装配 e)船舶焊接 f)火工矫正 g)密性实验 h)船舶舾装 i)船舶涂装 j)船舶下水 k)船舶试验 l)交船与验收 第二章P48 1.名词解释： 投影一致性P18 船体理论表面上某一确定的点到某一基本投影面的距离，在各视图上所反映出来的长度（或宽度或高度）量值应该吻合。称为投影的一致性。 实尺放样P19 按1:1的比例在放样间地板上绘出光顺的型线图，进而绘出包括结构线在内的肋骨型线图，在此基础上进行各种船体构建的展开，并钉制样板和绘制草图等；为后续工序提供放样资料，以便船体车间号料、加工、装配、焊接、检验时使用。 12.(画图)P49
14.船体型线放样需体现哪三性？型线修正原则是什么？怎样检验型线P16/P34/P34 a)光顺性、每对型值的一致性和每组型线间距离的协调性。 b)设计水线以下各点的修正量应以小于图纸上的比例尺寸的分母值为原则。 c)在横剖面上作出斜剖线接近垂直相交，以斜剖面与纵中剖面相交点为准，在纵剖线图（或水线图）的格子线上画出斜剖线的真实形状。若斜剖线很光顺，说明船体型线符合技术要求。反之，说明横剖型线不协调，需要修正斜剖线，并返回到到横剖线图上对应处。此外，斜剖线还能对不与纵剖线和水线相交的尾端最终几个负站曲线起到校正光顺的作用。 20.怎样进行外板接缝线的排列？为什么？(P44) 外板缝线的排列主要是参照设计时提供的肋骨型线图和外板展开图来进行的。在进行板缝排列时，必须充分掌握以下情况： a)钢板规格。钢板的长度、宽度和厚度是板缝线排列的主要依据，尤其是宽度大小将 决定外板纵向接缝线的位臵，故对造船钢板的规格必须掌握清楚。 b)掌握船体外板的装配方法和步骤，以便确定外板余量的加放位臵及大小。 c)掌握外板的弯曲形式、展开方法以及展开后的形状，以确定其加工方法及其对板缝 线排列的要求。 d)熟悉船厂加工设备的能力和焊接设备的性能以及他们的使用方法。 外板缝的布臵顺序是：先排纵向接焊线，后排横向接缝线。 此外，板缝线排列时，还必须注意以下几点： a)板缝线的排列应能充分利用原材料。 b)板缝线的排列应使外板结构便于加工。 c)若外板缝线之间或外板纵缝线与内部纵向构建结构线之间呈小角度相交，特别是交 叉面积过大，则会使焊缝和热影区过分集中，影响焊接质量，降低焊区强度。为此，必须调整纵缝位臵，使两者夹角至少大于30°，最后呈垂直相交或阶梯形。 d)纵缝线的排列应便于装配和焊接。 e)纵缝线的排列应讲究美观。 第三章P90 1.名词解释： 船体型表面P71 船体外板的内表面和甲板的下表面所组成的空间曲面为船体的理论表面，又称型表面。 肋骨弯度P77 在首、尾部分，由于圆柱外板的母线与船体中心线不平行，因此外板法面与肋骨剖面斜交，展开图上的肋骨线为一曲线。这种展开后的肋骨曲线与相应法面展开线间的最大拱度，称为肋骨弯度。 测地线P78 所谓测地线，就是连接曲面上两定点的最短曲线，如果这个曲面是可展的，则在其展开
涂装处理工艺通用规范
桥梁构件产品表面处理工艺通用规范第1部分：涂装处理 Q/XZ GY024.1—2010 (连封面共页) 编制 审核 会签 标审 批准 成都市新筑路桥机械股份有限公司 2010年12月
成都市新筑路桥机械股份有限公司企业标准 Q/XZ GY024.1-2010 代替Q/XZ GY024.-2009 桥梁构件产品表面处理工艺通用规范 第1部分：涂装处理 2010－12－14 发布 2010－12－16 实施成都市新筑路桥机械股份有限公司实施
目次 前言 (Ⅰ) 1范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 技术要求 (1) 3.1 涂装体系 (1) 3.2 涂装前表面处理要求 (1) 3.3 涂装环境要求 (2) 3.4 压缩空气质量要求 (3) 3.5 涂料要求 (3) 3.6 涂层质量要求 (3) 4 工艺流程 (3) 4.1 支座涂装工艺流程 (3) 4.2 伸缩装置涂装工艺流程 (3) 4.3 桥梁预埋件涂装工艺流程 (4) 4.4 工装、杂件艺流程 (4) 5 设备及工艺参数 (4) 5.1 涂装设备 (4) 5.2 工艺参数 (4) 6 施工操作 (5) 6.1 涂装前表面处理 (5) 6.2 涂装前准备 (5) 6.3 油漆配制、使用和存放 (6) 6.4 涂装 (7) 6.5 表面修整打磨 (8) 6.6 涂装后续处理 (9) 6.7 涂装缺陷及处理措施 (9) 6.8主要涂装工艺流程施工操作 (9) 7 检验项目、方法及规则 (10) 7.1 涂装前处理表面粗糙度抛丸粗糙度 (10) 7.2 除锈和涂装前清洁度 (11) 7.3 涂装用压缩空气质量 (11) 7.4 涂层外观 (11) 7.5 涂层厚度 (11) 7.6 涂层附着力 (11) 7.7 抽样及判定规则 (11) 7.8 其他 (12) 8 涂装施工过程质量控制 (12)
2、某轮船体结构损坏案例
某轮船体结构损坏案例 一、 船舶基本信息 LOA×LBP×B×D：114.00×137.5×20.42×11.75 (m) 总吨位：9182 净吨位：6152 船型：普通干货船 二、 事故简要经过 标题轮在2005年8月于国外某港装货时，由于船舶配载不当，导致NO.2&4货舱二甲板上的货物重量超出二层甲板的允许负荷，从而引起NO.2 & 4货舱二层甲板损坏和船体结构的变形。 由于当时船舶所在港口的条件所限（修理价格昂贵、修理能力有限以及当地办事效率低下），以及船舶运输的货物价值大，船东恳请我社在临时修理的情况下，同意船舶载货至卸货港，然后至中国进行永久性修理。 三、 损坏情况 1．右舷主甲板下第2和3列外板，在#117－119肋位之间和#123－136肋位之间连续挠曲变形，最大处约100毫米。左舷主甲板下第2和3列外 板，在#117－119肋位之间向外鼓出，最大处约300毫米。左舷主甲板 下第2和3列外板，在#123－134肋位之间连续挠曲变形，最大处约100 毫米。见图1。
图 1 2．二层甲板和二层甲板舱口纵桁严重变形，见图2。 图 2
图 3 4．货舱肋骨在上部1/3范围内显著弯曲变形。见图4。 图 4
图 5 6．前后舱口端横梁变形，舱口端横梁左后端断裂，见图6。 图 6
四、 损坏原因分析 本次船舶损坏是货物超载所致，分析如下： A.原货物积载图的货物分布如下： a.NO.1下货舱准备装载1500 MT； b.NO.2二层甲板装载1500 MT, NO.2下货舱装载2700 MT； c.NO.3下货舱装载1700 MT； d.NO.4二层甲板装载 1100 MT；NO.4下货舱装载2000 MT； e.NO.5 货舱装载 1500 MT。 B.从大副提交的资料获悉，船舶装载的货物名称：FERRO SILICO MANGANESE， 查阅BC CODE, 硅锰合金应为 SILICO MANGANESE，但从货主的传真中获悉，货物的密度是3-3.46 t/m3。 C.查阅船舶的有关图纸获悉，内底板的负荷最多只能承受3米高的该密度货 物，二层甲板最多只能承受1米高的该货物。而当时NO.2货舱的二层甲板上已载货物最高达3米高的货物。 D.由于码头装货没有用抓斗平舱，故货物堆积成锥形。造成局部货物重量远 远超出结构允许负荷。 综上所述，货物重量远远超过结构的允许负荷，从而导致NO.2货舱的二层甲板和二层甲板上舱口盖严重下凹变形，以及相邻舷侧肋骨、横梁等构件等变形。 五、 船舶临时修理方案 本次临时性修理方案的制定，主要从以下几个方面考虑： 1.总纵强度： A.本船图纸资料匮乏，无法开展定量的强度计算； B.根据标题轮2004年3月的测厚和总纵强度校核报告，在总纵强度方面， 经估算二甲板纵桁失效后，总纵强度富裕量只有0.8%，还没有考虑二甲 板及其纵向构件的失效，因此，该船当时的实际剩余总强度是不可能满 足规范要求的。 C.损坏部位接近中和轴，对总强度影响较小，故同意采取临时性修理。 D.另外，2004年总纵强度计算仅包括了规范要求的船中基本剖面W0的校核，
船舶涂装方案
船舶涂装方案
船舶钢结构防腐涂装工程 施 工 方 案 河南省有限公司二○○六年元月七日
喷砂除锈所用磨料采用带棱角状的铜矿砂，其清洁、干燥性能符合GB6484、GB6485的要求；磨料到货后，存放在干燥的库房内。磨料在使用过程中，经常检查磨料的粒度，并采用除灰、过筛补充新砂等方法进行处理，以保证粗糙度达到规定范围内。 5.技术准备： 5.1防腐蚀施工应具有完整、齐全的施工图纸和工艺技术要求文件。 5.2备齐设计、甲方单位明确提出的技术规范要求和标准。 5.3公司及项目经理部应对施工图纸、工艺技术要求进行自审、专业审核和综合会审，并及时对有疑问的问题给予解决，结合工程实际情况编写施工作业指导书，并进行技术交底。 5.4防腐蚀施工所采用的油漆必须符合国家现行有关标准的规定，生产供应厂商必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明书，使用时不得超过贮存期限。 5.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日志与施工同步完成。 6.组织准备： 6.1开工前备齐所有劳保用品，安全防护用品及安排好施工人员的食宿问题。 6.2开工前结合本工程的特点，对全体参加施工人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底，并进行考核，合格者方可上岗工作。 6.3从公司挑选精干的施工队伍，以项目经理为主体，并和项目副经理、技术负责人、质量负责人、施工队长、材料负责人、安全负责人、后勤负责人等组成管理层。 6.4对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确责任，坚持三天一小质量、安全、文明施工检查，一周一大检查，及时解决施工中存在的不利因素和隐患。 6.5技术员、质检员、安全员跟班工作，不得擅离岗位。 7.施工现场布置： 7.1施工现场准备工作有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电用水以及必要安全防护用品、消防器材。 7.2，根据工程施工需要和现场条件，搭建好必要的临时设施。 7.3施工用的机械设备应单独设置在工作棚内，以保证正常用电及用电安全，喷砂设备应设置在涂装工棚内。 7.4涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料应隔离存放，喷砂除锈用砂避免露天存放，做到下防潮，上防雨。 7.5各类施工设施和机械设备的供电应符合安全标准，并设有明显的安全标志。
船舶涂装通常工艺标准规范标准(20201211162525).docx
-/ 船舶涂装通用工艺规范 前言 为了提高本公司的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，结合本公司的实际情况，特制定本规范。 本规范的附录 A 、附录 B 均为资料性附录。 本规范于 2003 年 10 月首次制订； 本规范由上海外高桥造船有限公司提出； 本规范由设计部归口； 本规范起草部门：涂装部 本规范主要起草（编制）：周斌何建平黄旭 标检：杨峻 审核：李兆刚 本规范由总工程师南大庆批准。 1范围 本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2规范性引用文件 CB/T 3513-93船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003船舶膜厚管理工艺规范 ISO8501-1未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表 面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3工艺准备 3.1船用涂料的一般要求 3.1.1船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封 包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料 应有中文标识。
3.1.2每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规 定。 3.2船用涂料的代码 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3 位英文字母作为代码。涂料代码参见附录 A（资料性附录）。 3.3船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录 B（资料性附录）。 4人员 4.1操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核 取得合格证书，方可上岗操作。 4.2操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全 操作规程。 5 5工艺要求 5.1造船涂装工艺阶段： a)a) 钢材预处理； b)b) 分段涂装； c)c) 总段涂装； d)d) 船坞涂装； e)e) 码头涂装； f)f) 交船前涂装。 5.2钢材预处理 5.2.1钢材预热温度控制在 40℃左右。 5.2.2经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93 的要求。 5.2.3钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂 装说明书的规定。 5.2.4涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因 所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
油漆管理通常工艺标准规范标准规范标准守则
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准：
本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆：酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆：防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆：醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、1-2#铁砂皮、200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库（或下道工序）。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前，必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件，要再进行清理工序、表面应洁净、干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不通过5.2、5.3 条款的工件，前处理也必须采取措施实施，如果用“三合一”金属表面处理液，去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹，磷化层均匀。工件所有部位无死角，干燥后方可油漆。
凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求，油漆工件基本上都 必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处，待干燥（如烘干：80°C，4 小时）。6.2 细刮腻子。砂平打磨后，二次嵌腻子。待干燥（如烘干：80°C，2 小时）6.3 水磨：用200#水砂纸砂磨（未刮腻子处切勿水磨），待干燥。 6.4 补嵌腻子：填平补齐，待干燥。 6.5 细砂：用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干：按本工艺守则及其他有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥：根据天气、温度、环境、场地等情况，进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆：环氧富锌底漆二度，漆膜厚度30μ×2（干膜）。 8.1.1.2 中层漆：环氧云铁中层漆二度，漆膜厚度40μ×2（干膜）。 8.1.1.3 面漆：聚氨酯面漆二度，漆膜厚度40μ×2（干膜）。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明，电阻箱用银灰色，电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时： 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。 8.2.2.2 顾客提供油漆。 8.2.3 油漆工、检验工使用的色卡与顾客提供的色卡相一致。
第二章 船舶结构与船舶管系
第二章船舶结构与船舶管系 第一节船用钢材及连接方法 铆接 1.早期的钢质海船用铆接方法建造。先在要连接的构件上钻孔，再将烧红的铆钉插入两连接件叠放的铆钉孔中,并将伸出部分用铆钉枪打成钉头。铆钉冷却后收缩，将构件拉紧密合。 ２．这种方法的优点是构件若产生裂纹不易穿过铆接缝。 ３．缺点是劳动效率低,连接强度差。目前这种方法在修造船中已基本淘汰。 焊接与铆接相比的优缺点 1.焊接的特点：焊接的优点是连接强度高，水（油）密性好,施工方便，结构重量较轻，焊缝表面较光顺。 2．焊接的缺点是在焊缝处存在剩余应力，易产生裂纹。航行中如果发现裂纹,作为应急措施，可在裂纹端部钻一圆孔以阻止其蔓延，否则会撕裂周围的结构。 第二节船舶结构 主要构件和次要构件 １.按规范规定，在船体结构中,船体的主要支撑构件称为主要构件，包括:舷侧纵桁。 2．船体结构的设计与建造应满足: (１）具有足够的强度、刚度和稳定性; (２）构件本身应有良好的连续性； （3)施工工艺合理； (４)充分考虑整个船体的美观； （5)便于维修保养。 3.作用在船体上的力：根据这些力对船体作用的效果,大体上分为剪力、总纵弯曲力矩、纵向扭矩、横向力和局部力。 4.船体强度船体抵抗各种外力作用的能力统称为船体强度。其中主要考虑总纵强度、横向强度和局部强度。它们分别表示船体抵抗总纵弯矩、横向力和局部力作用的能力。除强度外，船体还应有足够的稳定性和刚性,使结构受压力作用时不致产生皱折而造成损害。船舶的强度、稳定性和刚性主要靠正确地选择船体结构钢材及合理地布置这些构件来保证。 传播特点的基本形式和用途 1．横骨架式船体结构是在上甲板、船底和舷侧结构中，横向构件数目多,排列密,而纵向构件数目少，排列疏的船体结构。
船舶涂装工艺
1 涂装前的二次除锈标准 1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。结构的棱边，锐角应打磨。 1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。 1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。 2 涂装要求 2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。 2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。 2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。 2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。 2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。 2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。 2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。 2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。 2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm之间。喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。 2.10在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。 2.11露天结构表面如船壳外表、甲板室等及生活区域的涂装不允许有流渣。在上述区域