精密多工位级进模制造技术及其发展现状
多工位级进模的工艺特征
多工位级进模的工艺特征
多工位级进模是一种用于生产复杂零件的成型工艺。
它有以下的特征：
1. 多工位：级进模有多个工位，每个工位可以完成不同的操作，如注塑、挤压、剪切、冲孔等。
2. 级进：模具在进行工件成型时，通过连续推动工件，将工件移至下一个工位进行下一道工序，直到制成完整的零件。
3. 精度高：多工位级进模可以一次完成多道复杂的加工工序，工艺流程简单，能够保证工件的精度和质量。
4. 自动化程度高：多工位级进模的生产过程可以实现全自动化，提高了生产效率和生产质量。
5. 适用范围广：级进模可以用于制造各种复杂的零部件，如汽车零部件、电子产品、家用电器等。
6. 设计难度大：由于级进模的复杂性，它的设计和制造难度都比较大。
需要考虑到多个工位之间的转移、定位、夹持等问题。
精密制造发展现状
精密制造发展现状精密制造是指采用先进的技术和设备，通过精密的加工和组装过程，生产出高精度、高质量的产品的制造领域。
它广泛应用于各个行业，包括航空航天、汽车、电子、医疗器械等领域。
目前，精密制造在全球范围内取得了长足的发展。
首先，技术水平不断提升。
随着科技的进步，精密加工和制造技术不断创新，包括数控机床、激光加工、三维打印等新技术的应用，使得产品的精度、质量和效率得到了大幅度提高。
其次，产业链完善。
精密制造涉及到多个环节，从原材料提供商到零部件生产，再到最后的组装和测试，形成了一个完整的产业链。
越来越多的企业加大了精密制造的投入，形成了强大的供应链体系，进一步促进了精密制造的发展。
第三，市场需求旺盛。
精密制造的产品广泛应用于各个行业，市场需求量巨大。
特别是一些高科技行业，对于产品的精度和质量要求非常高，因此精密制造的市场潜力非常大。
然而，精密制造仍然面临一些挑战。
首先，成本较高。
精密制造需要使用高精度的机器和设备，而这些设备的价格较高，投入成本大。
其次，技术人才短缺。
精密制造对于技术人才的要求非常高，需要具备专业的知识和丰富的实践经验，而目前技术人才的供给严重不足。
此外，精密制造还面临着不断变化的市场需求和新兴技术的冲击，需要不断进行创新和转型。
因此，未来精密制造需要进一步努力，以应对挑战并取得更大的发展。
首先，需要加强技术创新，推动精密制造技术的发展，提高产品精度和质量，减少成本，提高效率。
其次，需要加大对技术人才的培养和引进力度，加强人才队伍建设，提高企业的竞争力。
此外，还需要加强合作，建立更加紧密的产业链，提高整个产业的协同效应。
最后，需要加强与市场的紧密联系，了解市场需求，及时调整生产和销售策略，以适应市场变化。
综上所述，精密制造在全球范围内得到了迅猛的发展，但仍然面临一些挑战。
未来，精密制造需要继续努力，加强技术创新、人才培养和市场合作，以取得更大的发展。
模具发展现状
模具发展现状模具是一种用于制造各种产品的工具或设备，它们扮演着工业生产中至关重要的角色。
模具的质量和性能对产品的质量、成本和生产效率具有重要影响。
因此，模具行业一直以来都是工业发展的重要支撑。
当前，随着制造技术的不断进步和需求的不断变化，模具行业也在不断发展演变。
以下是模具发展现状的几个方面：1.技术创新：随着科技的进步，模具行业也在不断引入新的技术。
例如，计算机辅助设计（CAD）和计算机数控加工（CNC）技术的应用使得模具设计和制造变得更加精确和高效。
三维打印技术也开始应用于模具行业，为设计和制造带来了全新的可能性。
智能制造技术的快速发展也为模具行业的智能化和自动化提供了支持。
2.材料应用：不断改进和引入新的材料是模具行业的一个重要趋势。
例如，新型金属材料、耐磨材料和导热材料的应用，可以显著提高模具的使用寿命和性能。
此外，复合材料和高性能塑料等新材料的引入，也为模具设计师提供了更多的选择和创新空间。
3.高精度模具的需求增长：随着社会对产品精度要求的不断提高，对高精度模具的需求也在不断增长。
例如，电子设备、汽车零部件和航空航天等领域对高精度模具的需求非常大。
因此，高精度模具的设计和制造成为模具行业的一个重要发展方向。
4.模具服务的需求变化：随着制造业结构的变化和全球化竞争的加剧，对模具服务的需求也在发生变化。
客户对模具制造的速度、质量和成本的要求越来越高。
因此，模具制造企业需要不断提高自身的技术水平和服务能力，以满足客户的需求。
此外，一些企业还开始将模具制造外包给专业模具服务公司，以降低成本和提高效率。
5.环保意识的提升：随着环境保护意识的提升，对模具制造过程中的环境污染和资源浪费的关注也在增加。
模具制造企业需要采取相应的措施来减少废水、废气和固废的排放，同时优化能源利用和循环利用。
一些企业还开始使用环保材料和生产工艺，以降低对环境的影响。
总的来说，模具行业正面临各种挑战和机遇。
技术创新、材料应用、高精度模具需求的增长、模具服务需求变化和环保意识的提升，将推动模具行业向更高水平发展。
模具行业发展现状及发展趋势概述
模具行业发展现状及发展趋势概述一、引言模具行业是制造业的重要组成部分，它为各个行业提供了必不可少的工具和设备。
本文将对模具行业的发展现状进行概述，并分析其未来的发展趋势。
二、模具行业的发展现状1.市场规模模具行业是一个庞大的市场，根据统计数据显示，全球模具市场规模已经超过1000亿美元。
中国是全球最大的模具市场，模具产业链完整，市场需求旺盛。
2.技术水平模具行业的技术水平在不断提高。
随着科技的进步，数字化设计、智能制造等新技术被广泛应用于模具制造过程中，提高了生产效率和产品质量。
3.产品结构模具行业的产品结构日趋多元化。
除了传统的冲压模具、注塑模具等常见产品外，随着汽车、电子、航空航天等行业的发展，高精度、复杂结构的模具需求也不断增加。
4.市场竞争模具行业竞争激烈，市场份额分散。
尽管中国模具市场规模庞大，但国内模具企业数量众多，竞争压力较大。
同时，国际模具巨头也在中国市场占据一定份额，对本土企业构成一定竞争。
三、模具行业的发展趋势1.智能制造智能制造将成为模具行业的主要发展方向。
通过引入人工智能、物联网等技术，实现模具制造过程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。
2.高精度模具需求增长随着汽车、电子等行业的发展，对高精度模具的需求将持续增长。
高精度模具能够满足产品的精密加工需求，提高产品的质量和竞争力。
3.绿色环保绿色环保已经成为全球模具行业的发展趋势。
模具行业将加大对环保材料的研发和应用，减少对环境的影响，推动行业可持续发展。
4.国际合作模具行业将进一步加强与国际市场的合作与交流。
通过与国外企业的合作，引进先进技术和管理经验，提升自身的竞争力和市场份额。
5.人才培养模具行业将加大对人才培养的力度。
培养高素质的技术人才，提高行业整体的技术水平和创新能力，推动模具行业的健康发展。
四、结论模具行业作为制造业的重要组成部分，在市场规模、技术水平、产品结构和市场竞争等方面都取得了显著的进展。
未来，模具行业将朝着智能制造、高精度模具需求增长、绿色环保、国际合作和人才培养等方向发展。
精密制造业的现状及发展趋势
精密制造业的现状及发展趋势随着科技的不断进步和人民生活水平的提升，精密制造业得到了越来越多的关注和重视。
它是现代工业的重要组成部分，是当前国民经济发展的核心领域之一。
同时也是推动经济转型升级、实现高质量发展的重要支撑和保障。
然而，精密制造业发展面临着许多挑战和机遇。
本文将介绍其现状与趋势。
一、现状精密制造业是指应用高新技术、高精密加工的制造业，以提高产品的精度、品质和竞争力。
目前，我国精密制造业已经形成了比较完善的产业体系和成熟的产业链。
尤其是在高端装备制造、汽车制造、电子信息和生物医药等领域，我国的精密制造业水平已经达到了国际先进水平。
然而，精密制造业的现状还存在一些问题：一是基础设施和技术创新能力还不足，落后的生产方式和科技水平制约了产业发展；二是产业结构比较单一，对高端制造业和服务业的需求还不足；三是市场细分化程度不够，产业集中度不高，企业竞争压力较大。
二、发展趋势1. 聚焦高端装备制造制造业是国家经济的重要支撑，高端装备制造是制造业的核心和重点。
在高端装备制造领域，我国已逐渐成为全球的制造业强国之一。
未来，我国在这方面的投入和发展将继续加大，发展高端装备制造业已成为生产力和技术进步的关键。
2. 升级转型发展随着大数据、云计算、人工智能等科技的发展，未来制造业发展将越来越依赖于数字化和智能化。
制造企业需要在传统制造领域实现智能制造，同时进行电气化、自动化、信息化、网络化等方面的全面升级。
这样可以实现制造更加高效、灵活、智能。
3. 推动绿色制造制造业生产会伴随着不可避免的资源消耗和环境污染。
为了减少制造业的环境负担，未来精密制造业需要大力推进绿色制造，积极开展节能减排工作，推广清洁能源和环保型工艺、材料和产品等环保技术。
4. 加强环节协作生产制造目标的实现需要各个环节之间的密切配合与协同。
未来，我国精密制造业需要加强和完善协作机制，实现上下游产业链的紧密连接和无缝衔接。
同时，要加强各级政府之间的协调，为制造业的发展提供积极的政策支持。
国内外模具制造的现状和趋势
国内外模具制造的现状及发展趋势材料成型及控制工程材控071班陈俊奇 0701100533 模具业被称为“百业之母”，当前汽车、IT、航空、建材、展具、医疗、卫浴等诸多产业当中，80%以上的零部件都是由模具制造出来的。
我国模具工业发展比较晚，一直没有形成产业规模，经过“十五”、“十一五”高速发展，现代模具产业在新型工业化道路上驶上了快车道，模具作为重要的制造装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务，模具在制造业产品研发、创新和生产中所具有的独特的重要地位，使得模具制造能力和水平的高低也成为国家创新能力的重要标志。
一、我国模具制造的现状近几年，我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展，2010年全国模具总产值约为1200亿元,2020年约为3100亿元，再经过10 年的努力, 2020年时基本达到国际水平, 我国不但成为模具生产大国, 而且进入世界模具生产制造强国之列。
在模具生产方面, 国内已经能够生产精度达2μm 的精密多工位级进模; 在汽车模具方面, 已能制造新轿车的部分覆盖件模具。
许多模具企业十分重视技术发展, 增大了用于模具技术进步的投资, 现今从事模具技术研究的机构和院校已有30 余家,从事模具技术教育培训的院校已超过50 家。
二、与世界发达国家的差距目前全世界模具年产值约为600亿美元, 日本、美国等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业。
虽然中国模具工业近几年设计、制造技术、模具质量水平等取得了很大的发展,但与世界发达国家相比仍存在较大的差距。
( 1) 模具设计体系规范模具设计软件系统开发是当务之急。
( 2) 制造工艺水平国内模具生产厂家工艺条件参差不齐。
不少厂家特别是私有企业, 由于设备不配套, 很多工作依赖手工完成, 严重影响精度和质量。
而欧美许多模具企业的生产技术水平在国际上是一流的。
( 3) 调试水平模具属于工艺装备, 生产出合格制品才是最终目的。
国内模具的质量、性能检验大多放在用户处, 易给用户造成大量的损失和浪费。
精密和超精密加工技术现状和发展趋势
精密和超精密加工技术现状和发展趋势1.引言国际上在超精密加工技术方面处于领先地位的国家有美国、德国和日本发达国家中，美国、日本、德国等在高技术领域（如国防工业、集成电路、信息技术产业等）之所以一直领先，与这些国家高度重视和发展精密、超精密制造技术有极其重要的关系。
由于加工技术水平的发展，精密和超精密加工划分的界限逐渐向前推移，但在具体数值上没有确切的定义。
被加工零件的尺寸精度在 1.0～0.1μm，表面粗糙度Ra在0.1～0.03μm之间的加工方法称为精密加工。
超精密加工当前是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm，表面粗糙度Ra小于0.025μm，以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0.01μm的加工技术，亦称之为亚微米级加工技术，且正在向纳米级加工技术发展超精密加工技术主要包括:超精密加工的机理,超精密加工的设备制造技术,超精密加工工具及刃磨技术,超精密测量技术和误差补偿技术,超精密加工工作环境条件。
2.发展现状美国是开展研究最早的国家，也是迄今处于世界领先地位的国家。
早在50年代末，由于航天等尖端技术发展的需要，美国首先发展了金刚石刀具的超精密切削技术，并发展了相应的空气轴承主轴的超精密机床，用于加工激光核聚变反射镜、战术导弹及载人飞船用球面、非球面大型零件。
20世纪80年代后期,美国通过能源部“激光核聚变项目”和陆、海、空三军“先进制造技术开发计划”,对超精密金刚石切削机床的开发研究,投入了巨额资金和大量人力,实现了大型零件的微英寸超精密加工。
如美国劳伦斯利弗莫尔国家实验室已经研制出一台大型光学金刚石车床(Large Op tics Diam ond Turn ing Machine, LODTM ), 是一台最大加工直径为1.63m的立式车床,定位精度可达28nm,借助在线误差补偿能力,它已实现了距离超过1m而直线度误差只有±25nm 的加工。
在美国能源部支持下，LLI实验室和Y-12工厂合作，与1983年成功地研制出大型超精密金刚石车床(DTM—3型)。
中国模具制造业现状及发展趋势
中国模具制造业现状及发展趋势
一、现状
1.规模庞大：中国模具制造业是世界上最大的模具制造产业之一，占据着全球模具市场的三分之一以上。
2.主要集中在华东地区：模具产业主要集中在华东地区，如江苏、浙江、广东等地，这些地区拥有着多年的模具制造历史和较为完善的产业链，使得它们在模具制造领域占据着重要地位。
3.技术水平提高：过去，中国模具制造业技术水平较低，而如今，随着科技的发展和创新意识的提高，中国的模具制造技术水平得到了快速
提升，尤其是在高端模具制造领域。
4.产能提升：近年来，中国模具制造业产能不断提升，年产值已经超过2000亿元，其中高端模具的市场份额也在不断扩大。
二、发展趋势
1.提高技术水平：中国模具制造业需要进一步加强技术创新，提高制造工艺，将技术水平提高到世界领先水平。
2.发展高新技术：中国模具制造业要积极探索新的发展方向，开发具有自主知识产权的高新技术，例如3D打印技术等。
3.优化产业结构：中国模具制造业要优化产业结构，从低端模具向高端模具转型，使模具制造业更具竞争力。
4.加强品牌建设：中国模具制造业需要加强品牌建设，提高品牌影响力和知名度，以提高产品附加值。
5.扩大海外市场：中国模具制造业要积极拓展海外市场，加强国际合作，提高市场占有率。
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精密多工位级进模制造技术及其发展现状作者：南京精密模具机电研究所张顺福来源：雅式工业专网标志冲模技术先进水平的精密多工位级进模，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。
从精密多任务位级进模的冲制件来看，包括电机铁芯片级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、汽车零件级进模、家电零件级进模等。
可以说，冲制件覆盖了电子、通讯、汽车、机械、电机电器、仪器仪表和家电等产品范畴。
从当前国内制造的精密多任务位级进模的水平分析，在模具的技术含量、制造精度、使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步。
其中，部分高档优质模具的总体水平与国际同类模具水平相当。
下文先就此分为几个方面予以阐述。
级进模制造技术发展现状1. 模具CAD/CAM技术的应用通过运用模具CAD/CAM技术，模具设计品质得以提高，模具设计时间进一步缩短，推动了模具结构的优化，促进形成规范化、典型化、系列化、标准化的体系。
模具制造技术实现了数控化，通过对数控铣床、数控加工中心、数控低速走丝线切割机、数控电火花加工机、数控平面磨床、数控内外圆磨床、数控坐标磨床、数控光学曲线磨床等精密数控设备的灵活运用，构建形成了加工精密多任务位级进模零件的主要手段和技术，这不仅保证了模具制造精度和品质，同时也缩短了模具制造周期。
2. 模具总体水平①电机铁芯自动片级进模制造精度达2μm、步距精度达3μm、拼块精度1μm、回转精度1’。
模具在高速冲床上使用，具有自动冲压、片、扭槽、分组、回转等功能，模具使用寿命1亿冲次以上。
易损备件可互换。
冲制材料0.50mm厚的硅钢片带料，经自动片形成铁芯组合件，铁芯组合的厚度可达到100mm以上，铁芯组合的外径可达200mm左右。
②空调器翅片级进模制造精度达2μm。
以Φ7.2×48列翅片级进模为代表，模具18工位，两步进距，模具在高速冲床上使用，含有引伸、冲孔、翻边、冲百叶窗、异形切、边切、纵切、横切等工位。
刃口备件可互换，模具使用寿命3亿冲次。
冲制材料0.105mm厚的铝箔片带料，经自动冲压形成翅片列数为48列。
模具的冲裁间隙10μm有300处左右。
还有翅片列数为36-72列。
③集成电路引线框架级进模制造精度达2μm，易损备件可互换，模具在高速冲床上使用，寿命5千万冲次以上。
冲制材料0.20mm厚的铜片带料，经自动冲压形成引线框架。
作为半导体和集成电路的载体引线框架，引线的脚数多、尺寸小、精度高、形状复杂，冲出的制品在镀镍处要求无毛刺。
引线框架已有4排24列，脚数64只，最小间距尺寸为0.13mm。
④彩管电子枪零件级进模制造精度达2μm。
以G5底零件级进模为代表，模具25工位，在高速冲床上使用，含有冲切、拉深、压筋、切边、翻孔、变薄拉深、整形、精冲小孔等工位，备件可互换，模具使用寿命3千万冲次以上。
冲制材料0.245mm厚的无磁不锈钢片带料，经自动冲压形成G5底零件，精度达到0.01mm内，变薄拉深的孔径形位公差0.02mm内，制品外形品质要求零缺陷。
⑤电子连接器级进模精度达2μm，步距精度达3μm。
例如手机连接器级进模，模具50工位，在高速冲床上使用，冲次速度达400次/min以上，冲制材料 0.20mm厚的铜合金片带料，经自动冲压形成连接器，制品6处弯曲成形，形状复杂、精度高。
其中3处内钩形接触点的一致性和高度要求达0.02mm内。
备件可互换，模具使用寿命2亿冲次。
⑥汽车零件级进模成型模块的精度达到μm级。
模具应用CAD/CAE/CAM 技术，经CAE仿真成形分析，优化了模具结构、冲压工艺和制造手段。
例如汽车刮雨器底盘级进模，重量20t左右，模具在大吨位冲床上使用，经冲切、拉深、弯曲、整形、冲孔等工位，形成多面体制品，制品形状复杂、曲面深度起伏大、精度高。
冲制材料0.61mm厚的高强度冷轧钢板，模具寿命100万次以上。
3. 模具制造周期逐步缩短现代模具制造技术的深入推广与应用，促成了模具标准化程度的日渐提升，模具标准件的使用率已接近50％。
模具标准化、模具制造技术数控化和模具标准件的广泛采用，有效缩短了模具制造周期，并同时提高了模具品质、降低了模具制造成本。
以较复杂的精密级进模的制造周期为例：小型的约50天，中型的约 80天，大型的约110天。
制造周期已与国际同类模具水平相当。
双排铁芯级进模随着工业产品技术的不断发展，市场对精密级进模的需求量越来越大，技术要求日益严苛。
例如，集机电技术一体化为代表的电机铁芯自动片硬质合金级进模，使用该类模具生产铁芯的厂家越来越多。
并且，随高生产率的发展要求，双排铁芯模具、大规格铁芯模具的需求量不断增大，模具也随之大型化，精度要求和制造难度也相应地“水涨船高”。
鉴于此，为加快双排铁芯级进模的发展和国产化模具水平的提高，下文将重点介绍该类模具的主要结构、精密制造技术、主要部位的关键技术参数，以及模具使用与维修要求。
以电动工具定转子铁芯自动片双排级进模为例，右图分别为该模具的上模、下模、铁芯产品图样。
1. 模具主要结构①模架采用精密滚珠导柱双导向结构，上下模座主体采用4组滚珠大导柱导向，分块式卸料板与上下模座采用8组滚珠小导柱导向。
②弹压卸料板采用分块式组合结构，卸料板主体分成2块与5块导向板组合，通过8组滚珠小导柱与上下模座连成一体导向的组合形式。
弹压卸料板与导向板分块组合式结构，具有卸料、压料、保护凸模、控制步距与精密导向的综合性能。
③凹模采用分块式镶拼结构，硬质合金镶件与凹固板5块镶拼组成。
经冷压密配和精密定位的方法，确保配件互换。
④凸模固定采用快换式结构，硬质合金凸模与固定板采用μm级的间隙配合并用压板锁紧定位。
凸模的位置精度由导向板控制。
⑤步距精度控制结构采用双排28只导正销控制送料步距的高精度定位，步距精度由精密的导向板保证。
⑥条料导向条料导向采用侧导板导料结构，侧导板的设置为分块和分段形式。
并在凹模固定板上设置顶料结构，确保条料运行无阻。
⑦模具安全保护机构上下模座在相对位置采用4组限程柱，控制模具行程。
上模板与卸料板之间设置多块并分段的限位块，控制冲压时上模的最佳行程及弹压卸料板的平衡支撑。
设置微动开关防误送装置，出现条料误送故障时，冲床可即刻停止，避免模具损坏。
⑧铁芯厚度的分组采用抽板机构，在冲床控制柜设定所需要的片数，当冲到设定的片数时，在电器控制柜的脉冲指示下，通过气缸和电磁阀来控制模具上的抽板机构动作，顶出计量凸模冲孔后即刻复位，达到铁芯片的厚度并分组要求。
电动工具定转子铁芯自动片双排级进模的上模（a）、下模（b）、铁芯产品图样（c）2. 模具主要零件的制造模具制造技术除了应用CAD/CAM技术和高精度数控机床的配套设施外，专业化精密制造技术和多年实践经验的深化渗透也非常重要，这样才能形成先进的制造技术和最佳制造方案，进而确保模具的各项技术要求。
①上模板、下模板、弹压卸料板的大件制造分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。
粗加工在立式铣床、横臂钻床等普通机床上进行，主要去除零件上的大孔及成形部位的余铁量，留适当的后道加工余量。
粗加工后需进行热处理调质，以提高零件的韧性、强度和减少后道加工的变形量。
半精加工在加工中心上进行，除了零件上的导柱导套孔、销钉孔、型孔、工艺孔及平面留适当的精加工磨量外，其余加工到位。
半精加工后进行热处理淬火，达到零件所需要的硬度值。
并在精加工前需进行热处理时效，达到消除零件淬火后的脆性和内应力的效果。
精加工在精密平面磨床上磨两平面，平行度控制在0.01mm内，然后在精密坐标磨上加工导柱导套孔、销钉孔、型孔、工艺孔等高精度部位，达到孔距位置精度在3μm内及孔径公差和一致性等技术要求。
上下模板和卸料板上的导柱导套孔、销钉孔、工艺孔的孔距和位置是重点确定的高精度基准，整副模具相关的其它模板等零件，均以此高精度基准定位，保证步距等要求。
②导向板、凸模凹模固定板、垫板、侧导板、抽板、收紧圈等零件的制造需经锻造、退火、粗加工后调质、半精加工后淬火、精加工前时效等。
精加工分别应用精密数控磨床、慢走丝线切割机，坐标磨床等高精度设备。
导向板与凸模凹模固定板，需经慢走丝线切割型孔和槽孔的要求进行多次切割，一般要求的型孔和槽孔进行3次切割，要求高的进行4次切割。
需经坐标磨床上加工的部位，慢走丝线切割后，留精磨余量0.100.15mm。
该类零件的槽孔采用以割代磨加工技术、圆孔采用全磨削加工技术及割磨互相结合的加工技术。
③硬质合金槽形凹模拼块的制造精磨拼块配料的两平面，厚度与拼块固定板一致。
采用精密数控慢走丝线切割机床切割定子、转子的槽形刃口、斜度及每件拼块的扇形四侧面，每面留磨量0.04mm，用工具成型磨床精磨拼块的扇形四侧面，每面留研磨量3μm；用光学曲线磨床精磨槽形刃口与斜度，每面留研磨量2μm；研磨拼块的扇形面，每面留1μm组装时的调整量，研磨拼块的圆弧面、小头侧面、槽形刃口及斜度面，达到槽形凹模拼块组装后各项技术参数。
④槽形凸模、圆形凸模及导正销等精密零件的制造槽形凸模采用光学曲线磨床精加工，也可采用精密数控慢走丝线切割机床进行多次切割加工，经研磨达到各项技术参数。
圆形凸模采用精密数控外圆磨床精加工。
导正销等精密零件采用全磨削加工。
通过精磨、精割和研磨的加工技术，既要达到零件的尺寸公差，又要保证同规格零件的精度一致性要求。
⑤硬质合金零件的制造因零件的材料是硬质合金，特点是硬度高、脆性大和容易爆裂，在磨削加工时，采用人造金刚石砂轮，树脂结合剂，砂轮粒度120号为粗磨、精磨180 号以上，结合剂的浓度75100％。
每次磨削深度在5μm 内，精磨控制在2μm内。
冷却液保持充足，确保及时散热要求。
砂轮自始至终应保持自砺性能，操作必须合理和规范，达到最佳的磨削效果，既能保证硬质合金零件精度，又能延长砂轮使用寿命。
硬质合金零件的磨削技术，是精密级进模制造中的关键技术。
3. 模具主要部位的关键技术参数①步距位置精度直接影响到铁芯自动铆的结合力，精度高结合力大。
全密形式的模具步距精度需控制在3μm 内。
步距达到零公差的最理想，结合力效果会更大、更好。
②全密形式铁芯铆是在模具内完成的，为此，上、下冲片的铆点和计量孔的过盈配合量极为重要，过盈配合量控制在5μm时的状态较好。
过盈配合量参数是能否达到铆结合力要求的关键。
③收紧圈零件是铁芯自动铆的关键零件之一，零件的综合技术要求高，尤其是成形孔的尺寸公差参数，必须控制在比落料凹模小10μm时的性能较好。
达到适中的背压和收紧增压的效果。
④导正销外径与卸料导向板上的导正孔径配合间隙，控制在35μm内，能保证导正销在高速冲床上运行时的导正精度和使用性能。
⑤模具装配必须精选圆柱销、螺钉等优质高强度的紧固件，圆柱销外径与销钉孔为精密过盈配合，上模部位的过盈配合参数35μm、下模03μm，保证定位紧固精度的可靠性和稳定性。