武清汽车零部件办公楼

天津武清汽车零部件产业园有限公司办公楼钻孔灌注桩施工方案天津津强岩土工程有限公司2011年8月11日目录一、工程概况二、工程地质概况三、施工进度计划安排（见附表）四、前期准备工作五、施工组织机构（见附图）六、施工序列七、施工方法及措施八、质量保证措施九、安全施工措施十、雨季施工措施十一、文明施工措施十二、材料使用计划十三、主要机械使用计划十四、工程验收钻孔灌注桩工艺施工方案前言编制依据：一、甲方提供的本工程的设计图纸、地质勘察报告。

二、现行的有关国家施工规范、验收标准、及天津市的有关规定。

三、本公司掌握的成熟技术、施工方法和同类工程的施工经验。

编制原则:一、安全第一的原则施工组织设计的编制，按照技术可靠、措施得力、安全的原则确定施工方案。

二、保证工期的原则搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足甲方要求。

三、合理布局、科学配置的原则根据工程量、各项管理目标、以及地形地貌的特征，在临时施工准备上，特别是对水、电、道路安排利用，进场材料的存放，生活设施布置。

本着安全、文明、方便、高效的原则，优化配置、合理布局，满足施工需要。

施工中选用的质量标准一、材料选择标准二、工程施工及验收标准表5.2一、工程概况工程名称：天津武清汽车零部件产业园有限公司办公楼建设地点：武清区梅厂镇津围公路旁建设单位：天津市武清区汽车零部件产业园监理单位：天津市环外建设监理有限公司设计单位：机械工业第六设计研究院总包单位：天津市武清区建筑工程总公司第五建筑公司桩基施工单位：天津津强岩土工程有限公司二、工程地质概况：工程地质情况另见（《地质报告》）三、施工进度计划安排四、施工前期准备工作1.主要机械设备:成孔设备采用潜水钻孔桩机，拟投入2台/套(视场地、工期情况调整)，泥浆车1辆，电焊机4台，挖掘机1台。

参见<十三、主要机械使用计划>。

2.人员配置:本工程项目部人员组成如下项目经理：李汉生技术负责：张国伟技术员：陈恒安全员：徐金亮电工：赵世友机班长各班组2人各工艺班组组成及人员配制（略）项目经理负责现场全面质量管理、生产、进度、安全、协调等事宜；技术负责人负责施工中的一切技术问题，主要包括：测定轴线、桩位，确定施工工艺及制定有关技术措施，指导检查施工，确定有关技术参数；技术员配合技术负责人做作好技术实施、检查、监督工作；机长负责具体施工、排班管理、桩机操作实施；材料员负责施工材料的供应计划、材质、数量验收；电工负责现场用电及电器设备的正常运转，配合安全员做好安全检查工作；其他人员应认真做好本职工作，积极配合上级管理人员的工作。

3.施工现场准备：a.甲方准备工作(1)甲方负责场地的“三通一平”，负责对施工现场进行清整(清除旧基础，现场整平压实)，场地高差控制在20cm左右，并保证桩下无地下管道、无地下电缆，架空管线与桩机设备应保证安全及施工距离等；提供正式设计图纸及有关设计资料。

(2)甲方提供拟建物轴线控制点，经有关部门验收合格后，并由相关技术人员将点位交接给我项目部，我方再施放桩位并做出标识（用硝化灰洒于桩位点上）。

填写津资K-J2-1《工程定位测量放线、水准点引测施工质量验收记录》，并报现场监理验收。

(3)甲方提供水准点，并以文件形式与我方交接。

我方将水准点引入现场，并请监理、总包单位复核验收。

(4)根据工程要求，现场需配备一台315kVA电源，水源须引至现场（设4寸）。

（5）协助施工方搞好环卫、环保、综合执法等政府职能部门及各方（监理、总包、分包）的关系。

（6）组织各方进行现场安全及施工技术交底工作。

b.我方准备工作(1)开工前组织施工设备进场、调试，保证工程施工顺利。

(2)为了保证运输车辆正常进出现场，我方将在现场铺设拆房土修建临时路，并准备若干铁板垫路。

进场一台挖掘机确保顺利施工。

(3)按规范铺设水电线路，电缆根据现场情况进行架设或埋地，并设置警示标志。

并绘制平面布置图。

(4)与甲方进行拟建物四角点及测绘点、高程点的交接复核工作。

(5)工程材料选用符合设计要求的合格材料，进场后检查材料出厂质量证明书等，安排取样人员及时取样复试，检验结果合格后方可用于施工。

(6)项目部技术人员要熟读设计图纸，对图纸上及施工中存在的问题及时提出，与监理、总包、甲方进行沟通并根据情况反馈给设计。

(7)据设计要求砼强度等级和工艺要求随时检测砼材质单、发货单及到场坍落度。

五、施工组织机构（见附图）六、施工序列根据施工主要机械设备特点，场地条件、工期要求，合理安排施工序列。

七、施工方法及措施(一)钻孔施工工艺、要求措施钻孔工艺流程见附页—工艺流程图1.护筒埋设及钻机定位(1)在放好的桩位上挖护筒坑，用十字交汇法在坑周围不易破坏处设立标志，待坑挖好后以标志为参照系埋设护筒，护筒中心与桩点中心偏差不得大于50mm。

(2)护筒坑直径要不小于0.8m，确保护筒垂直度，周围用粘土填实，每填300mm捣实一次直至埋好。

(3)护筒埋好后测定、记录护筒标高值，以此确定钻孔深度，用十字交汇法将桩位点重新放到护筒底部并插上标志。

(4)钻机定位，钻头中心对准桩位点，误差不得大于10mm。

施工中桩位点要用全站仪进行复核后钻机才可对位。

(5)用磁力线坠从两个方向分别测定钻杆垂直度，控制垂直度偏差小于1％。

线坠的悬挂长度不得小于1m。

(6)护筒埋设及钻机定位后应由现场技术人员自检合格并报现场监理验收，合格后方可开钻。

2.成孔工艺要求(1)钻探泥浆根据场地工程地质情况，以自然造浆为主，人工造浆为辅，并根据具体情况及时加以调整，控制钻进时的泥浆比重在1.25左右。

（2〕钻孔操作严格执行工程钻机安全操作规程，着重注意以下几个问题。

①确保孔壁规则，适当的控制钻速，开孔时每分钟不大于0.3m。

②严禁将钻具长时间放在孔内停机，以防埋钻事故。

③因故停机再次开钻前必须先将钻头提离孔底250mm，转动后再缓缓下放到孔底继续钻进。

④上部土层松软，容易发生偏位情况，钻进压力不宜过大，且悬吊钻具减压钻进，防止孔斜，在桩顶标高以下土层，可根据土层情况自重加压钻进。

⑤遇到松散砂层或砂性土时，应加大泥浆比重，泥浆比重控制为 1.5左右，然后放松卷扬机，靠钻头自重加压快速通过。

⑥钻进过程中发生缩径，反复窜动划眼冲孔，以利造壁扩大孔径。

⑦如果发生孔内事故，诸如跑钻、掉落金属物件、卡埋钻等及时报告现场技术人员，并做好记录，以便及时处理，不得隐瞒或虚报。

(3)工程桩钻到预定深度必须终孔，不得超钻。

(4)终孔后要校正孔内钻具总长，确认钻孔深度无误后，将钻具提离孔底200～300mm。

(5)终孔前5～6m开始调稀泥浆，边进尺边换浆清孔。

达到排出孔外的泥浆比重在1.15～1.20时，清孔工作方可结束。

工程桩按设计要求确保孔底沉渣厚度不得大于100mm，孔内泥浆均匀悬浮性好。

(6)机长或班长要真实细致地填写班报表、施工记录，字迹清晰、准确。

(7)坚持现场交接班制度，认真负责对口交接。

（8〕成孔后，须由技术人员验收并填写《钻孔施工记录》，再由甲方验收后做醒目标识，方可进行下道工序。

（9)(二)钢筋笼制作及吊放(1)钢筋笼按设计及规范要求加工制作，主筋要调直，箍筋要定型，一次成型，并制作工程样品。

(2)K-J5—2《钢筋隐蔽工程质量验收记录》，并经现场监理工程师签字确认后，方可作为成品入孔。

(3)钢筋笼制作应严格按照规范要求操作，做到笼身直挺、焊点牢固。

(4)由于施工场地位于槽底且据槽底10米高处有高压线，钢筋笼每节小于10米。

焊接时采用单面搭接焊，搭接长度10d，安放钢筋笼时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，在桩顶部位焊接吊筋，吊筋长度与现场地表到设计桩顶标高的深度相同，钢筋笼下放到设计位置后，应立即用压笼管固定。

(5)钢筋笼内设置压浆管应按设计要求制作。

(6)压浆管与钢筋笼加筋箍部分焊接，与螺旋筋的连接采用绑丝绑扎的方法。

(7)为保护压浆管避免被车辆碾压破坏，可将压浆管设置在低于地表20cm的位置。

(三)导管安拆及砼灌注(1)导管安装好后，应重新检测孔深，若沉渣厚度不符合要求，须进行二次清孔，以达到最后沉渣厚度≤30cm之设计要求。

(2)清孔结束后将导管上提，使导管底口与孔底间距在300～400mm之间，并放置隔水栓（球胆或沙袋）。

(3)初灌量大于0.5m3 ，以保证导管埋深大于1m。

经常测量砼面高度，以便在拆卸导管时“心中有数”，导管的拆卸长度以砼面高于导管底1.2m为依据，提升导管时应避免碰挂钢筋笼，防止钢筋笼上浮。

(4)砼灌注应连续进行，不得中断，砼和易性必须良好，坍落度符合18～22cm的要求，不合格砼严禁灌入孔内，以免造成堵管。

(5)灌注接近桩顶标高时应用测竿或测绳勤测砼面高度，在接近桩顶标高的2米以下范围内，机长应采取小幅插捣慢提管的方法灌注，避免出现桩顶部位砼不密实，造成开槽后桩顶渗水。

混凝土超灌量应控制在桩顶标高以上0.5~1.0米左右，以免多灌造成浪费。

（6）导管安拆及砼灌注施工中，应填写《砼灌注施工记录》（7）整个过程应由技术人员监督、验收。

每班应及时填写津资K-J9-d-28《混凝土灌注桩施工质量检查验收记录》，并报现场监理工程师签字认可。

(四)事故预防和处理灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应明确分工，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。

如出现事故时，应分析原因，提出合理的技术措施，及时设法补救。

经过补救、补强的桩，经认真的检验、检测认为合格后，方可使用。

1.导管进水事故灌注水下混凝土时发生导管进水事故，主要原因如下:(1)首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。

(2)导管接头不严，焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

(3)导管提升过猛或测深错误，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

查明事故原因，采用以下处理方法:如果是上述原因引起的，应视具体情况，拨出原导管重下新管，或用原导管插入续灌。

但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀泥渣排干之后再连续灌注混凝土。

为防止抽水后导管内翻水，导管插入混凝土内应有足够的深度。

续灌的混凝土应按正常的配合比并适当增加水泥用量。

2.堵管事故在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，一般称为堵管，原因为初灌时隔水栓堵管或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差，拌合不均匀，运输途中产生离析，导管漏水或雨天运送混凝土时未加遮盖，混凝土中的水泥浆被雨水冲走，粗骨料集中等而造成导管堵塞。

处理的方法除查明原因采取有效措施预防外，对于这种堵管，可用长杆不断冲捣，用卷扬机吊绳抖动导管，迫使隔水栓或混凝土下落。

如仍不能下落时，则需将导管连同管内混凝土提出进行彻底清理，重新下导管灌注。

为防止二次下导管时造成桩体断面，可将导管旋转揉压进混凝土中。