变脱再生硫泡沫异常现象的分析与防治
脱硫吸收塔溢流、虹吸现象分析及预控
脱硫吸收塔溢流、虹吸现象分析及预控在石灰石-石膏湿法脱硫工艺中，经常会出现吸收塔溢流管冒浆、冒泡等现象。
通常溢流出来的浆液进入吸收塔区排水地坑后，再经由地坑泵打回吸收塔重复使用，不会造成其它后果。
但当吸收塔浆液溢流量较大，溢流管来不及排放时，就会引发浆液倒灌、喷淋效率下降等各种事故，影响脱硫系统正常达标运行，严重时会通过吸收塔入口烟道进入增压风机或引风机本体，造成事故扩大，严重影响设备安全、污染厂区环境。
一、脱硫吸收塔溢流原因分析1、吸收塔溢流产生机理要想减少或避免吸收塔溢流、虹吸，就需要了解泡沫产生的机理和吸收塔内介质的工作状态与环境。
在吸收塔内，介质状态并不是单纯以液体形式存在，是液体和气体的混合体。
这就为泡沫形成提供了条件（在石灰石-石膏湿法脱硫工艺中，为了强制氧化生成石膏，氧化风管需深深的埋入浆液内部）。
泡沫正是由于混合体而生成，泡沫是气体分散在液体中的分散体系，其中液体所占体积分数很小，泡沫占很大体积，气体被连续的液膜分开，形成大小不等的气泡。
泡沫的产生是由于气体分散于液体中形成气液的分散体，在泡沫形成的过程中，气液界面会急剧增加，其增加值为液体表面张力与体系增加后气液界面的面积乘积，应等于外界对体系所做的功。
若液体的表面张力越小，则气液界面的面积就越大，泡沫的体积也就越大，这说明此液体很容易起泡。
当不溶性气体被液体包围时，形成一种极薄的吸附膜，由于表面张力的作用，膜收缩为球状形成泡沫，在液体的浮力作用下汽泡上升到液面，当大量的气泡聚集在表面时，就形成了泡沫层。
吸收塔浆液中的气体与浆液连续充分地接触（氧化风的作用），由于气体是分散相（不连续相），浆液是分散介质（连续相），气体与浆液的密度相差很大，所以在浆液中泡沫很快上升到浆液表面，此时如浆液的表面张力小，浆液中的气体就冲破浆液面聚集成泡沫。
泡沫密度、比重都明显低于塔内浆液。
富集后的泡沫会在浆液表面形成泡沫层。
由于泡沫层非常轻，极易受烟气流向和风压的影响而运动。
火电厂脱硫吸收塔浆液泡沫成因及应急处理
积膨胀高达几十倍 ） ，导致其严重的剥离损坏。浆 液 还 会沉积 在 未作 防腐 处理 的原 烟道 中 ，产 生烟 道
垢 下腐 蚀 ，缩短 烟道 的使 用寿命 和检 修周 期 。 吸收 塔 出现起 泡后 ， 吸收塔 运行液 位被 迫 降低 ， 氧 化风 机氧 化效 果变 差 ，浆液 中亚 硫酸 盐含量 逐渐 增高 ， 致 使浆 液 品质逐 渐恶化 。当浆液 起泡严 重 时 ， 石 膏排 除泵 入 口浆液 泡沫 增加 ，泵 出 口压 力 降低 且 异 常波 动 ，无法 正常 排 出石膏 ，致使 浆 液浓度 逐渐 上 升 ，液位 难 以控制 。 同时 ，循环 浆液 泵入 口压 力 下 降 、气泡 增多 ，导 致循环 浆 液泵 的 出力 降低 ，循 环 浆液量 减 少 ，脱 硫 效率 降低 ，严 重时 可能导 致 浆 液 循环泵 的 气蚀 。 （ １ ）锅 炉投 油后 燃烧 不充 分 ，部分 油污 及未 燃 物质 随烟气 进入 吸收塔 ，使 得吸 收塔浆 液 中有 机 物 含 量增 加 。 （ ２ ） 曾对 锅炉 进 行低 氮燃烧 器 改造 ，造成 飞灰 可燃 物稍有 上升 或锅炉 燃烧 情况 不好 时 ，飞灰 中部 分碳 颗粒或 焦油 随烟气 进人 吸收塔 。 （ ３ ）锅炉 后部 除尘 器运 行状 况不 佳 。烟气 中粉 ３ ． １ 运 行 工况 尘 浓度 超标 ，粉尘 进入 吸 收塔后 致使 吸收塔 浆液 中 重金属 含量增 高 。
（ ４ ）脱硫装置使用的石灰石中含过量 Ｍｇ Ｏ（ 起 泡剂 ） ，石灰石浆液进入吸收塔后，与硫酸根离子 发 生反 应产生 大量 泡沫 。
（ ５ ） 该 电 厂 制 浆 系 统 所 用 水 源 为 机 组 用 循 环
塔液位。其他项 目 运行参数如表 １ 所示 。
脱硫、脱硝系统异常事件处置方案
脱硫、脱硝系统异常事件处置方案1事故危险分析1.1 可能导致脱硫系统异常的事件1.1.1 脱硫、脱硝设施设计标准低，以及锅炉燃煤供应紧张，入厂煤含硫量不稳超过设计值，使得烟气中SO2、NOx超过锅炉、FGD处理能力，造成烟囱SO2、NOX排放超标；1.1.2 当烟气系统、脱硝系统、尿素制备系统故障影响脱硝效率时，也会造成烟气NOX排放超标的事件发生，设备故障严重时影响脱硝系统的安全运行；1.1.3 当烟气系统、吸收塔系统、浆液制备系统故障影响脱硫效率时，也会造成烟气S02排放超标的事件发生，设备故障严重时影响脱硫系统的安全运行。
1.2 脱硫、脱硝系统异常事件类型1.2.1 烟气中S02超过FGD的处理能力，造成烟囱S02排放超标；1.2.2 烟气中NOX超过脱硝的处理能力，造成烟囱NOX排放超标；1.2.3 设备故障严重时影响脱硫、脱硝系统的安全运行。
1.3 事件可能发生的地点和危害1.3.1 脱硫系统异常突发事件可能发生的区域主要有脱硫吸收塔、浆液循环系统等区域。
1.3.2 脱硝系统异常突发事件可能发生的区域主要有脱硝喷枪、尿素制备系统等区域。
1.3.3 当烟气系统、吸收塔系统、浆液制备系统故障影响脱硫效率时，造成烟气S02排放超标的环保事件发生，设备故障严重时影响脱硫系统的安全运行，甚至导致机组降负荷或者停运。
1.4 发生的原因1.4.1 脱硫效率降低、脱硝效率降低。
1.4.2 吸收塔浆液中毒，石灰石浆液系统故障。
2应急工作职责2.1 应急领导小组公司应急领导小组是公司日常应急管理与突发事件应对的最高领导和决策机构。
组长：总经理副组长：副总经理总工程师安环部主任成员：各部门主任、副主任职责：1）贯彻落实国家和上级机关有关应急管理的法律法规和规定；2）研究和部署重大应急决策；3）审批公司应急管理规章制度和应急预案；4）负责审批预警和应急响应指令；5）统一领导和指挥公司突发事件的应急处理、抢险救援和事故调查等工作。
硫回收运行过程异常情况分析及处理
１ 改 造方 案
质量浓度在 ３ ８ ． ２— ５ ３ ． ７ ｍ ｇ ／ ｍ 。 ， 变脱塔脱硫效率
在５ ６ ． ８ ４ ％ 一７ ６ ． ５ １ ％， 平均 Ｅ ｔ 副产 硫磺 ２ １ ０ ０ ｋ ｇ 。 （ ２ ） 改造后 ， 脱 硫 系 统 的 纯碱 量 和 “ ８ ８ ８ ”脱 硫 剂消 耗均 为 １ ． ０ ｔ ／ ｄ ， 均 比原 来 减 少 １ ． ０ ｔ ／ ｄ ； 栲
硫系统 出口气体 中 Ｈ ｓ含 量明显降低。对后系 统气体压缩来说 ， 脱硫系统 Ｈ ２ ２ Ｈ Ｉ 压缩机单机运 转时间由７ ｄ ／ 次延长至 ２ ４（ Ｌ ／ 次， 大大降低了压缩 机 的维 修费 用 。
（ ４ ） 脱硫系统改造后烧高硫煤 ， 高 硫 煤 的价 格 比低 硫煤 价格低 ， 降低 了吨氨 的原 料成 本 。 （ 宁夏 丰友 化 工股份 有 限公 司 宁夏银 川 ７ ５ ０ ０ ２ １ 刘源贵 马希凯 宋 强）
胶消耗 ５ ０ ． ０ ｋ ｇ ／ ｄ ， Ｖ ２ Ｏ ５ 消耗减少 ｌ ２ ． ５ ｋ ｇ ／ ｄ ； 硫 磺产量增加 １ ． ５ ｔ ／ ｄ 。按硫磺 １ ５ ０ ０ ｔ 计， 则年 可 增加 效益 ２ ２ ． ５万元 。
（ ３ ） 改造后的常压脱硫系统投运后 ， 常 压 脱
口 气中Ｈ ｓ 含量稍高时 ， 出 口气 中 Ｈ ： ｓ 质量浓度
维 持在 ０ ． １ ｇ ／ ｍ 左右 。但 由于填 料 的 因素 ， 造 成
液体分布器和喷射器喷嘴堵塞严重 ， 影响脱硫效 果 。为了适应 高硫 煤制 气并 降低 生产 成 本， 于 ２ ０ １ １ 年 ９月 对脱硫 系 统进 行 了扩 能改 造 ： 将 半水 煤气脱硫系统改造为 ２台脱硫塔 串联 ， 即利用原 来 的脱 硫塔作 为 预 脱硫 塔 ， 系统 配 有 １台含 ２层 多孔板分布器 、 配置 ４ ７支喷射器的再生槽 ， 双塔 共用贫液泵和 富液泵 ， 半水煤气脱硫采用 “ ８ ８ ８ ” 脱硫剂 ＋ 栲胶法 ， 处理气量 为 ７ ５ ０ ０ ｍ ／ ｈ （ 标态 ）
变脱再生硫泡沫异常现象的分析与防治.
变脱再生硫泡沫异常现象的分析与防治0、绪言配置在加压变换气脱硫系统的喷射自吸式氧化再生槽，其工作过程往往无泡沫生成或生成很少，有时虽生成，但呈海棉状虚泡飘浮，不易从液面分离，较多的积聚甚至会异常到槽顶飞泡不止。
由此引发的物料损耗增多，环境污染加重，硫回收难度增大，副盐生成率高，进而影响脱硫效率下降，给生产造成较多麻烦，有现象就必有成因，可以结论的是上述异常现象是多过程多因素造成的。
1、变换气脱硫的特征（1）变换气：该气与半水煤气相比，其CO2含量高于26％(半水煤气CO2含量8％左右)，变换气H2S含量小于150mg/Nm3(半水煤气H2S含量则是其数倍到十几倍)二氧化碳常压下在水中的溶解度温度℃20 25 30 35 40 45 50CO2 0.169 0.146 0.126 0.111 0.097 0.0860.076 (CO2克/100克水)二氧化碳在35—45℃水温下，每升高一个大气压，其溶解度增加约0.55—0.5倍。
碱性水溶液中CO2溶解度随压力变化趋势与水是一致的。
（2）变脱液，该液与半脱液相比，其中NaHCO3/Na2CO3摩尔比值有时高达8(半水煤气中的比值约为4左右)，析出的单质硫颗粒小，不易从液相中分离。
变脱的工艺过程则为加压吸收(脱硫)，常压再生(析硫)其吸收的压力在0.8MPa以上，在受压条件下CO2的溶解度明显增大，因而对H2S的脱除率造成较大干扰。
液相反应的第一要素是反应物的溶解，其溶入量多少则取决于H2S、CO2、HCN、O2等含量的多少和其溶解度的高低，以及温度、压力，及其他溶质含量多少的影响。
上述气体经由气液两相的介面持续扩散，由气相主体转入液相主体并溶解。
其遵循双膜理论，传质控制过程，因此，强化传质才是搞好脱硫生产的关键环节。
其溶解量多少在很大程度上决定着吸收速度的快慢以及脱除效率的高低。
温度℃20 25 30 35 40 50NaHCO3 9.60 10.10 11.10 11.89 12.70 14.45Na2CO3 17.70 22.96 29.03 33.08 ————（NaHCO3 Na2CO3单独存在时在水中溶解度）表中水温35℃，NaHCO3得溶解度约为Na2CO3的三分之—，变脱液中NaHCO3的高浓度，不单直接影响着对H2S的脱除效率及HS-的氧化析硫。
浅析氧化再生槽硫泡沫浮选异常的成因及处理措施
浅析氧化再生槽硫泡沫浮选异常的成因及处理措施前言喷射氧化再生技术是上世纪70年代由广西大学同协作单位研发的湿法脱硫再生技术。
该技术以其生产能力高，投资费用低，操作简便等特点而得以在煤化工、制药、天然气、沼气、光气化工等湿法脱硫系统逐步推广应用。
但在应用过程中，大多数企业都遇到过氧化再生槽浮选的硫泡沫呈虚泡、皂泡、无泡等较异常的现象，而且这一现象发生后，处理起来难度较大。
不仅造成化工物料消耗上升，还严重地影响了化工生产。
在湿法脱硫系统中，硫化氢的吸收、脱硫液及催化剂的再生和硫回收是三个不可分割的整体，任何一个环节出问题都将会影响到整个脱硫系统的正常运行。
我们知道，氧化再生槽不仅担负着脱硫后的富液及催化剂的氧化再生任务，还兼有硫泡沫的浮选与分离和气提释放溶液中部分CO2的作用。
下面笔者根据多年从事化工脱硫技术服务经验，从氧化再生设备及其工艺操作管理方面来探讨硫泡沫异常现象的产生原因及处理措施，以此抛砖引玉，希望从根本上解决氧化再生槽硫泡沫浮选不正常问题。
1 氧化再生设备的优化1.1 关于氧化再生槽设计氧化再生槽是湿法脱硫系统关键设备之一。
在设计上首先要计算出槽的直径、槽的有效高度、喷嘴的个数三个关键参数。
在计算槽的直径时，要涉及到吹风强度和喷射器的抽吸系数；在计算再生槽的有效高度时，要涉及到溶液在再生槽内停留时间；在计算自吸式喷射器个数时，要涉及到其每小时所喷射的溶液量；在计算溶液停留时间时，要涉及到再生槽的有效容积及溶液循环量等参数。
我们知道，理论上每脱1kg H2S氧化再生所需的空气量为1.57m3，而实际中却是理论计算的10－15倍，因此，氧化再生槽在设计上首先要满足其足够的吸气量，即吹风强度。
吹风强度是每小时通过氧化再生槽截面积的空气量，吹风强度一般控制在50－80m3/m2.h。
溶液在氧化再生槽停留时间一般以12－20分钟为宜。
氧化再生槽内应设置2－3层分布板，且孔径一般为下层大上层小。
孔径过小易被垢物堵塞，孔径过大则液面翻滚地厉害。
脱硫液再生情况说明
脱硫液再生情况分析说明由于化产车间脱硫工段硫泡沫生成情况不稳定，时有时无，现对近几日生成情况参照化验指标、工艺参数、岗位操作等方面进行分析。
一、6月17日，综合塔硫泡沫消失，液体发深绿色。
PDS 49.22 mg/L，Na2CO3 7.9 g/L 总碱度0.42，达化验指标要求。
到6月19日PDS指标下降，加入6袋催化剂（6Kg）,PDS指标由18日的20.55增加到53.23mg/L。
6月20日，岗位职工当班时适当调节液位调节器到高位，使更多的液位外溢，于当日16:00左右产生泡沫，之后在17:00开始加碱两吨。
同时当日焦炉未出焦，煤气量减少。
化验综合塔前后H2S 数据分别为12908 mg/m3、54mg/m3。
母液中悬浮硫由17、18、19日的3.01 g/L、3.17 g/L、3.09g/L降低到当日20号的2.15g/L。
6月21日上午加碱5吨，泡沫持续到22日，液体也由绿色转变成深黑绿色，泡沫同时消失。
焦炉与当日开始正常出焦，煤气量正常。
二、参照电脑上脱硫工段近几日工艺指标历史数据，指标保持在母液温度35℃、单塔母液流量790m3/h 、空气流量1300 m3/h，反应段液位3700mm，工艺参数在正常范围内波动，影响因素较小。
由于焦炉与20日左右出焦困难难，煤气发生量减少，硫泡沫生成；至22日焦炉恢复正常生产后，煤气量恢复正常，硫泡沫减少直至消失。
固对近几日硫泡沫的生成与消失推断，硫泡沫的产生于煤气量有直接关系，同时，一个综合塔不足以长时间吸收煤气中的H2S及其他有害母液成分，需要再生段液位持续不间断的溢流，减少漂浮在母液表面上的油污等物质，保证母液成分的纯粹性（需提供稳定的排液渠道）。
化产车间脱硫工段2014年6月22日。
天然气净化厂MDEA脱硫溶液的发泡与预防
天然 气净 化厂 ＭＤＥ Ａ脱 硫溶 液 的发 泡 与预防
活性 炭粉化 加快 ， 粉末 过 多 的溶 液 进 入 再 生 塔 又 当 将 引起 再 生塔 频繁 的拦 液 。 １４其 它杂 质对 溶液 发 泡的 影 响 ．
后 装置 也容 易 产 生 再 生 塔拦 液 。填 装 活性 炭 之 前 ， 先 对 活性炭 进 行 了筛选 、 洗 、 清 干燥 ， 是投 运 ６ 但 ～８
向的产 生 。
ＭＤ Ａ 溶液 具有 低 腐 蚀 、 易 发 泡 、 剂 损 失 小 等 Ｅ ／ 不 溶 优 点 。没有 被污 染 的新 鲜 溶 液 ， 酸 性 气体 吸 收效 对
果 最好 ， 有 一定 的抗 发泡 性能 。但 是 ， 两年 来脱 具 近 硫单 元 吸收塔 、 生塔 发生 多次 拦 液 ， 致脱 硫装 置 再 导
石 油
增干 Ｉ
与 天 然
气 化 工
ＣＨＥＭ ｌ ＣＡＬ ＥＮＧＩ ＮＥＥＲＩ ＮＧ Ｌ ＆ ＧＡＳ ＯＦ ＯＩ
天 然 气 净 化 厂 ＭＤＥ 脱 硫 溶 液 的 发 泡 与 预 防 Ａ
曹 东 李 显 良 曾 强 庞 有 庆
（ 中国石 油 西南 油气 田公 司重 庆天 然 气净化 总厂 忠县 分厂 ） 滤器 的过 滤 ， 附部分 降解 产 物 ， 到 降低 降解产 吸 达
的性 能要求 高 ， 虽然 原 料 气 进 入 脱 硫 装 置 前 已进 行 过消泡 处理 ， 或多 或 少 都 会 有 残 余 的起 泡 剂 随 天 但
物 在溶 液 中的浓 度 ， 吸 收塔 和 闪 蒸 罐 的 平稳 操 作 对 有 重要 作用 ， 是在 加强 活性 炭过 滤器 过 滤 的同时 ， 但
关 键 词 天 然 气 净 化 ＭＤＥ Ａ 脱硫 溶液 发泡 预 防
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变脱再生硫泡沫异常现象的分析与防治
0、绪言
配臵在加压变换气脱硫系统的喷射自吸式氧化再生槽，其工作过程往往无泡
沫生成或生成很少，有时虽生成，但呈海棉状虚泡飘浮，不易从液面分离，较多
的积聚甚至会异常到槽顶飞泡不止。
由此引发的物料损耗增多，环境污染加重，硫回收难度增大，副盐生成率高，
进而影响脱硫效率下降，给生产造成较多麻烦，有现象就必有成因，可以结论的
是上述异常现象是多过程多因素造成的。
1、变换气脱硫的特征
（1）变换气：该气与半水煤气相比，其CO2含量高于26％(半水煤气CO2含量8％
左右)，变换气H2S含量小于150mg/Nm3(半水煤气H2S含量则是其数倍到十几倍)
二氧化碳常压下在水中的溶解度
温度℃ 20 25 30 35 40 45 50
CO2 0.169 0.146 0.126 0.111 0.097 0.086 0.076
(CO2克/100克水)
二氧化碳在35—45℃水温下，每升高一个大气压，其溶解度增加约0.55—0.5倍。
碱性水溶液中CO2溶解度随压力变化趋势与水是一致的。
（2）变脱液，该液与半脱液相比，其中NaHCO3/Na2CO3摩尔比值有时高达8(半
水煤气中的比值约为4左右)，析出的单质硫颗粒小，不易从液相中分离。
变脱的工艺过程则为加压吸收(脱硫)，常压再生(析硫)其吸收的压力在
0.8MPa以上，在受压条件下CO2的溶解度明显增大，因而对H2S的脱除率造成
较大干扰。
液相反应的第一要素是反应物的溶解，其溶入量多少则取决于H2S、
CO2、HCN、O2等含量的多少和其溶解度的高低，以及温度、压力，及其他溶质
含量多少的影响。
上述气体经由气液两相的介面持续扩散，由气相主体转入液相主体并溶解。
其遵循双膜理论，传质控制过程，因此，强化传质才是搞好脱硫生产的关键环节。
其溶解量多少在很大程度上决定着吸收速度的快慢以及脱除效率的高低。
温度℃ 20 25 30 35 40 50
NaHCO3 9.60 10.10 11.10 11.89 12.70 14.45
Na2CO3 17.70 22.96 29.03 33.08 ————
（ NaHCO3 Na2CO3单独存在时在水中溶解度）表中水温35℃，NaHCO3得溶解度约为Na2CO3的三分之—，变脱液中NaHCO3
的高浓度，不单直接影响着对H2S的脱除效率及HS-的氧化析硫。
而对单质硫的
聚合浮选，也有较大的负面影响，一般情况单质硫析出的颗粒小，浮选的硫泡沫
也会出观异常。
变脱气中二氧化碳含量高，加压条件下随之的溶解度高，吸收之后NaHCO3
的浓度高，NaHCO3／Na2CO3摩尔比值高，最终导致变脱液的黏度高。
变换气脱硫完整的工艺链上，依序的“五高”基本呈现出变脱液的综合特征。
碱性水溶液与二氧化碳和硫化氢的反应机理有所不同。
对CO2吸收是其物理溶解于Na2CO3水溶液后，随之快速的酸碱中和，其反应属简单的单系一步终结。
Na2CO3+CO2+H2O=2NaHCO3
而Na2CO3水溶液对H2S的脱除，则需二步方可完成。
Na2CO3+H2S=NaHS+NaHCO3
酸碱中和反应所生成的HS-，需在催化剂的参与下，进一步氧化析出单质硫，并随之将其从液相中分离。
2NaHS+ O2=2NaOH+2S↓
可见，脱除H2S则是较为复杂的双系过程，且多受制于双气膜控制的制约。
当溶液中二氧化碳至一定量时，其反应速度变慢，进而反应趋于平衡，溶液再生时，部分二氧化碳被放空的空气所气提而释放出来。
2、单质硫的形成
单质硫的析出结晶分两个过程，a：晶核的形成;b：晶体的成长；两个过程几乎同时进行，晶核形成的速度快于晶体成长的速度，则生成大量细小的硫晶体，而晶体成长得速度快于晶核形成的速度，而获得量少但颗粒大的硫晶体。
液温高或碱度高则晶核形成的速度快，反之亦然。
物质的结晶不遵循一个模式，受外界的影响相同，而结果往往则不尽相同。
3、硫泡沫的形成
高射速液流造成气室负压所吸入的大量空气，只有少量溶入液相，而绝大部分则受压缩体后，在槽底与脱硫液均匀的混合，随着其在槽体内的上升而外压的逐渐降低，气体自然扩张形成无数大小不等，且介面分明的气液两相组合体一一气泡，单质硫随之附着在液膜上，进而形成气液固三相组合体一一硫泡沫，当其上升接近液面或刚脱离液面，气体“适时”突破液膜释放，三相组合随之解体。
单质硫松散的聚合上浮，而后经溢流堰从液相分离，若气体提前释放或滞后释放，往往硫泡沫下沉或者呈海棉状漂浮停留在液面不易分离，甚至槽顶会发生飞泡现象。
4、流泡沫异常现象的成因
主要单体设备的功能不足，以及配套设备功能的不配套，就很难满足生产的工艺要求。
但对变换气脱硫而言，其主要设备脱硫塔及再生槽功能的较多过剩，也会对该工艺过程的控制段，造成效大的负面影响。
（1）脱硫塔功能的过剩，最终的结果是变脱液中NaHCO3／Na2CO3摩尔比值的增大，单质硫生成的颗粒小，脱硫液粘度增高。
再生槽的槽体太大，则导致液面的吹风强度不足，浮选的硫泡沫虚泡多且呈飘浮状，较难从液面分离，有时也会下沉在槽底沉积。
有些厂家为扩产予先配臵的超功能的脱硫塔和再生槽。
上述的异常现象会更加明显。
（2）栲胶法脱硫，合理的胶一钒比十分重要，栲胶的过量造成变脱液的粘度高，而五氧化二钒的过量却析硫快，单质硫生成的颗粒小，不易从液相中分离，也会造成变脱液粘度增高。
（3）熟栲胶的“夹生”，以及生栲胶热碱氧化过程不完全，则多生成大量的虚泡。
（4）制型煤所配加的粘合剂，有些脱硫催化剂配加的发泡剂。
（5）焦油、机油及变脱气带入的易在碱性溶液中发泡的物质。
（6）滤液及熔硫残液回收未达标，特别是液温高，也将殃及硫泡沫的异常。
（7）脱硫溶液温度高，硫泡沫易破碎而单质硫下沉。
温度低，脱硫液粘度大，易形成虚泡飘浮状。
（8）系统硫负荷低，单质硫析出量少，无多少硫泡沫生成，且硫颗粒小质量轻很难坠破气泡。
5、防止或减轻上述的异常现象的措施
尽管变脱与半脱有着诸多的共性，但也存有较多的不同，而变脱系统配臵的脱硫塔和再生槽，有些只是半脱设备按比例的缩减；其工程设计的合理性，科学性，往往潜有先天性的不
只有大小之分的设备，运行在性质有别的半脱变脱两个系统，所发生的异常现象，也实属难免。
（1）脱硫塔：在塔空速允许的范围，塔体的H/ф比可适当缩小，一则降低塔阻力；二则缩短气液接触的时间，其实，塔体高吸收好，造成NaHCO3/Na3CO3比值增加，PH降低，而此控制段H2S含量低，脱除机率少，因此，对于H2S的脱除率，也不会有大的影响。
（2）再生槽：槽体的H/ф比可适当增大，以提高液面的吹风强度，增大气提CO2的效果，硫泡沫流堰周长的缩减，也利于调控硫泡沫的正常溢流。
此外，为方便硫泡沫顺畅的溢流出槽，硫道的设计则宜窄不宜宽，坡度宜大不宜小。
（3）此外，变换气脱硫采用“大液量、低浓度”的运行则更为合理，即：较高液气比，较大的循环量，吸收剂及催化剂的低含量，一则减轻上述的异常，二则减少物料的损耗，三则降低副盐的生成，四则减轻或延缓脱硫塔的堵塞。
6、物料平衡
脱硫(吸收H2S96％)，再生(析硫量85%)，硫回收 (硫产量80％)，可视为脱硫生产正常。
脱硫效率间断式的分析方式，采样之间较长时间的空白，H2S含量较大的波动，致使物不可能平衡，物料衡算只能概算，5％的硫损失有如下去向。
（1）出塔工艺气体的夹带(大部分的被水洗塔洗走）。
（2）随硫泡沫带走，未能全回收或其它流失。
（3）积沉的脱硫塔（主要在填料段）再生槽、贫液槽、富液槽及管线。
（4）悬浮硫含量的增加及副盐总量的增多。
此外，脱硫液中NaHCO3通常认为对生产多害，其实
①NaHCO3含量20g／L，脱硫效率约60％
②NaHCO3含量30g／L，脱硫效率约75％
③NaHS+(X一1)S + NaHCO3 = Na2Sx + CO2 + H2O其参于多硫化物的反应，可降低脱硫塔的阻力。
④Na2CO3与NaHCO3的混合液，有利于产生及减少副盐的生成。
888脱硫也提高了对NaHCO3利用率。
可见，将NaHCO3定性为副反应产物。
将Na2CO3+CO2+H2O=2NaHCO3界定为副反应，其言不达意，也有失科学性。
综合分析，形成单质硫聚合浮选硫泡沫的异常，是多因素多过程造成的。
因此，防止或减缓其发生，也需从多层面多视角找原因想办法。
从脱除硫化氢完整的系统工艺着眼，变脱液中NaHCO3含量高，单质硫聚合的颗粒小且质量少，致使其粘度大，液表涨力大，有些厂家将半脱的硫负荷适当向变脱转移，或者将变脱液少量输至半脱而变脱适量配制新液，也取得了较好的效果。
湿式氧化法脱硫是较为复杂的系统工程，气液固三相共存，相互干扰并依存，相系的失衡必然引起系统的波动，因此，保持过程的可调可控，保持相系的相对平衡，对脱硫生产是至关重要的。