机械制造加工工艺(机制专业)_图文.ppt
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机械制造工艺ppt 42new工艺路线的制定
14
例，表4-5
15
3）互为基准原则—— 两个被加工表面之间位置精度较高， 多以两表面互为基准进行加工。
16
例，表4-6
17
4）自为基准原则——精加工或光整加工工序要求加工余 量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准。
18
被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台
时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工
机械制造工艺学
4.2 工艺路线的制定
主讲：胡大超
1
4.2 工艺路线的制定
➢ 怎样选择基准 ➢ 怎样确定加工方法 ➢ 怎样安排加工顺序以及热处理、检验等其它工序
2
一、定位基准的选择
在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。分为： 粗基准 使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准 精基准
使用经过机械加工表面作为定位基准，称为精基准
▪ 粗刨－半精刨－精刨－宽刀精刨、刮研或研磨
（刨削应用较多）
▪ 粗铣(刨)－半精铣(刨)－粗磨－精磨－研磨、精
密磨、砂带磨或抛光 （用于淬硬零件）
▪ 粗拉－精拉 （大批大量）
▪ 粗车－半精车－精车－金刚石车（有色金属）
➢一般要求采用铣、刨
➢磨削： IT6 Ra0.32um 中小件、淬火
➢刮研： 精密、单件小批
半精镗
IT10～11 Ra 2.5～10 μm
精镗 IT7～9 Ra 0.63～5 μm
粗磨 IT9～11 Ra1.25～10 μm
精拉
IT7～9
粗拉
Ra0.16~0.63 μm
IT9～10
Ra 1.25～5 μm
推
IT6～8
Ra0.08~1.25 μm
例，表4-5
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3）互为基准原则—— 两个被加工表面之间位置精度较高， 多以两表面互为基准进行加工。
16
例，表4-6
17
4）自为基准原则——精加工或光整加工工序要求加工余 量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准。
18
被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台
时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工
机械制造工艺学
4.2 工艺路线的制定
主讲：胡大超
1
4.2 工艺路线的制定
➢ 怎样选择基准 ➢ 怎样确定加工方法 ➢ 怎样安排加工顺序以及热处理、检验等其它工序
2
一、定位基准的选择
在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。分为： 粗基准 使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准 精基准
使用经过机械加工表面作为定位基准，称为精基准
▪ 粗刨－半精刨－精刨－宽刀精刨、刮研或研磨
（刨削应用较多）
▪ 粗铣(刨)－半精铣(刨)－粗磨－精磨－研磨、精
密磨、砂带磨或抛光 （用于淬硬零件）
▪ 粗拉－精拉 （大批大量）
▪ 粗车－半精车－精车－金刚石车（有色金属）
➢一般要求采用铣、刨
➢磨削： IT6 Ra0.32um 中小件、淬火
➢刮研： 精密、单件小批
半精镗
IT10～11 Ra 2.5～10 μm
精镗 IT7～9 Ra 0.63～5 μm
粗磨 IT9～11 Ra1.25～10 μm
精拉
IT7～9
粗拉
Ra0.16~0.63 μm
IT9～10
Ra 1.25～5 μm
推
IT6～8
Ra0.08~1.25 μm
机械制造工艺基础全套ppt课件
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2．定位基准的分类
粗基准——在最初的切削工序中，只能使用毛 坯上未经加工的表面来定位，也称作毛基准 。
精基准——在后序的各工序中，采用已加工表 面作为定位基准表面。
15
3．粗基准的选择
（1）对于不需加工全部表面的零件，应采用始终不 加工的表面作为粗基准。
选择不加工表面作粗基准
16
用相互位置精度要求高的不加工表面作粗基准
25
2．划分加工阶段的作用
有利于消除或减小变形对加工精度的影响。 可尽早发现毛坯的缺陷。 有利于合理地选择和使用设备。 有种于合理组织生产和工艺布置。
26
三、工序的集中与分散
工序集中——在一道工序中尽可能多地包含加工内 容，而使工艺过程中总的工序数目减少。集中到极限时， 工艺过程只有一道工序，这道工序就能把工件加工到图 样规定的要求。
第一节 机械加工工艺过程的组成和特征
一、生产过程与工艺过程
1．生产过程
生产过程——将原材料转变为成品的全过程。
2．工艺过程
工艺过程——在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯） 形状、尺寸和性能，使之变为成品或半成品的过程。
1
（1）工序 工序——一个或一组工人，在一个工作地点对一个 或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。 工序是工艺过程的基本组成部分。
二、加工阶段的划分
粗加工阶段：切除工件各加工表面的大部分余量。在 粗加工阶段，主要的问题是如何提高生产率。
半精加工阶段：达到一定的准确度要求，完成次要表 面的最终加工，并为主要表面的精加工作好准备。
精加工阶段：完成各主要表面的最终加工，使工件的 加工精度和加工表面质量达到图样规定的要求。
4．精基准的选择
基准重合原则 基准统一原则 互为基准原则 自为基准原则 基准不重合误
2．定位基准的分类
粗基准——在最初的切削工序中，只能使用毛 坯上未经加工的表面来定位，也称作毛基准 。
精基准——在后序的各工序中，采用已加工表 面作为定位基准表面。
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3．粗基准的选择
（1）对于不需加工全部表面的零件，应采用始终不 加工的表面作为粗基准。
选择不加工表面作粗基准
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用相互位置精度要求高的不加工表面作粗基准
25
2．划分加工阶段的作用
有利于消除或减小变形对加工精度的影响。 可尽早发现毛坯的缺陷。 有利于合理地选择和使用设备。 有种于合理组织生产和工艺布置。
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三、工序的集中与分散
工序集中——在一道工序中尽可能多地包含加工内 容，而使工艺过程中总的工序数目减少。集中到极限时， 工艺过程只有一道工序，这道工序就能把工件加工到图 样规定的要求。
第一节 机械加工工艺过程的组成和特征
一、生产过程与工艺过程
1．生产过程
生产过程——将原材料转变为成品的全过程。
2．工艺过程
工艺过程——在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯） 形状、尺寸和性能，使之变为成品或半成品的过程。
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（1）工序 工序——一个或一组工人，在一个工作地点对一个 或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。 工序是工艺过程的基本组成部分。
二、加工阶段的划分
粗加工阶段：切除工件各加工表面的大部分余量。在 粗加工阶段，主要的问题是如何提高生产率。
半精加工阶段：达到一定的准确度要求，完成次要表 面的最终加工，并为主要表面的精加工作好准备。
精加工阶段：完成各主要表面的最终加工，使工件的 加工精度和加工表面质量达到图样规定的要求。
4．精基准的选择
基准重合原则 基准统一原则 互为基准原则 自为基准原则 基准不重合误
机械加工工艺基本知识-PowerPoint演示文稿
机 械 制 造 工 艺 与 装 备
第 三 章
机
械
加
工
工
艺
基
机
本
电
知
教
识
研 1室
机
械 上堂课内容回顾 第七节 常用的定位元件
制
造
工 艺
一、对定位元件的基本要求
与 装
1．足够的精度
2．足够的强度和刚度
备 3．有较高的耐磨性
4.良好的工艺性
二、工件以平面定位时的定位元件
第 三 1．主要支承
2．辅助支承
章 三、工件以圆孔定位时的定位元件
制 造 工
艺 （一）基准不重合误差及计算
与 装 备
第 三 章
机
械
加
工
工
艺
基
机
本
电
知
教
识
研 5室
机
械 第八节 定位误差分析
制
造
工 艺
显然基准不重合误差的大小应等于定位基准与设计基
与 准不重合而造成的加工尺寸的变动范围，由图可知：
装
备 ΔB=Amax-Amin =Smax-Smin=δS
S是定位基准 E与设计基准 F间的距离尺寸。当设计基准
第 三
寸方向上的基准位移误差为：
章
? Y ? 0.707? d
机 械
如在加工尺寸方向上与 Z有一夹角β，则在加工尺寸
加 方向上的基准位移误差为
工
工 艺 基
? ? ?Y
?
O1O2
?cos?
?
?d 2sin?
2
?cos?
?
0.707?d
?cos?
机
本
电
第 三 章
机
械
加
工
工
艺
基
机
本
电
知
教
识
研 1室
机
械 上堂课内容回顾 第七节 常用的定位元件
制
造
工 艺
一、对定位元件的基本要求
与 装
1．足够的精度
2．足够的强度和刚度
备 3．有较高的耐磨性
4.良好的工艺性
二、工件以平面定位时的定位元件
第 三 1．主要支承
2．辅助支承
章 三、工件以圆孔定位时的定位元件
制 造 工
艺 （一）基准不重合误差及计算
与 装 备
第 三 章
机
械
加
工
工
艺
基
机
本
电
知
教
识
研 5室
机
械 第八节 定位误差分析
制
造
工 艺
显然基准不重合误差的大小应等于定位基准与设计基
与 准不重合而造成的加工尺寸的变动范围，由图可知：
装
备 ΔB=Amax-Amin =Smax-Smin=δS
S是定位基准 E与设计基准 F间的距离尺寸。当设计基准
第 三
寸方向上的基准位移误差为：
章
? Y ? 0.707? d
机 械
如在加工尺寸方向上与 Z有一夹角β，则在加工尺寸
加 方向上的基准位移误差为
工
工 艺 基
? ? ?Y
?
O1O2
?cos?
?
?d 2sin?
2
?cos?
?
0.707?d
?cos?
机
本
电
机械加工工艺基础-PowerPointPresenta
正常磨损阶段： 此阶段磨损速度减慢，磨损量随时间的增加均 匀增加，切削稳定，是刀具的有效工作阶段。
急剧磨损阶段：
刀具经过正常磨损阶段后已经变钝，如继续切削， 温度将剧增，切削力增大，刀具磨损急剧增加。在 此阶段，既不能保证加工质量，刀具材料消耗也多， 甚至崩刃而完全丧失切削能力。
一般应在此阶段之前及时换刀。
可能分多道工序加工。 ? 工位：一工序内，一次安装后，工件与夹具及设备可动部
分一起相对刀具占据的每一个位置 。
? 工步：同一刀具连续加工同一性质加工要素的工序内容。 ? 走刀：或称进给。余量大需分次切削时，每次为一次走刀。
生产纲领和生产类型
? 生产纲领：即年产量。企业计划一年内应当生产的产品产量和进度计划。
屑。
Ⅰ、滑移变形区 Ⅱ、前刀面摩擦变形区
Ⅲ 、后刀面摩擦变形区
金属的切削过程 —切屑的种类
? 一般加工塑性金属材料（如软钢、铜、铝等），在切削厚度较 小、速度较高、刀具前角较大时，容易得到 带状切屑。切削过 程较平稳，切削力波动较小，加工表面质量高，但连续切屑会 缠绕工件。
? 加工塑性较低的金属材料（如黄铜），切削速度较低、厚度较 大、刀具前角较小时产生；特别是当工艺系统刚性不足、加工 碳素钢材料时，容易得到节状切屑。切削过程不太稳定，切削 力波动也较大，已加工表面质量较低。
60～90 min
80～120 min
60
min
15～30 min
120～180 min
200～300 min
120～150 min
工件材料的切削加工性能
金属材料切削加工的难易程度称为材料的切削加工性 。 ? 良好的切削加工性能是指：刀具耐用度较高或在一定耐用度下的切削速
急剧磨损阶段：
刀具经过正常磨损阶段后已经变钝，如继续切削， 温度将剧增，切削力增大，刀具磨损急剧增加。在 此阶段，既不能保证加工质量，刀具材料消耗也多， 甚至崩刃而完全丧失切削能力。
一般应在此阶段之前及时换刀。
可能分多道工序加工。 ? 工位：一工序内，一次安装后，工件与夹具及设备可动部
分一起相对刀具占据的每一个位置 。
? 工步：同一刀具连续加工同一性质加工要素的工序内容。 ? 走刀：或称进给。余量大需分次切削时，每次为一次走刀。
生产纲领和生产类型
? 生产纲领：即年产量。企业计划一年内应当生产的产品产量和进度计划。
屑。
Ⅰ、滑移变形区 Ⅱ、前刀面摩擦变形区
Ⅲ 、后刀面摩擦变形区
金属的切削过程 —切屑的种类
? 一般加工塑性金属材料（如软钢、铜、铝等），在切削厚度较 小、速度较高、刀具前角较大时，容易得到 带状切屑。切削过 程较平稳，切削力波动较小，加工表面质量高，但连续切屑会 缠绕工件。
? 加工塑性较低的金属材料（如黄铜），切削速度较低、厚度较 大、刀具前角较小时产生；特别是当工艺系统刚性不足、加工 碳素钢材料时，容易得到节状切屑。切削过程不太稳定，切削 力波动也较大，已加工表面质量较低。
60～90 min
80～120 min
60
min
15～30 min
120～180 min
200～300 min
120～150 min
工件材料的切削加工性能
金属材料切削加工的难易程度称为材料的切削加工性 。 ? 良好的切削加工性能是指：刀具耐用度较高或在一定耐用度下的切削速
机械制造工艺学完整ppt课件
2.工艺装备的选择原则:工艺装备主要指夹具、刀 具、量具和辅具等 .
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10.05.2020
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二、加工余量与工序尺寸及公差的确定
1.加工余量的基本概念
加工余量是指加工时从加工表面上切除的金属 层总厚度。加工余量可分为工序余量和总余量。 在由毛坯加工成成品的过程中，毛坯尺寸与成 品零件图的设计尺寸之差，称为加工总余量(毛 坯余量)，即某加工表面上切除的金属层总厚度。
(一)机械加工工艺规程的设计原则
1)确保加工质量，可靠地达到产品图样所提出的 全部技术条件；
2)提高生产率，保证按期完成并力争超额完成生 产任务；
3)减少人力和物力的消耗，降低生产成本；
4)尽量降低工人的劳动强度，使操作工人有安全 良好的工作条件。
3
10.05.2020
.
(二)机械加工工艺规程的制订步骤和内容
保证的加工精度和表面粗糙度。详见附录A1~A10。
2．被加工材料的性能
3．生产类型
4．本厂(或本车间)的现有设备情况及技术条件
27
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.
四、加工顺序的安排
机械加工工序，热处理工序，辅助工序等 。
1．机械加工工序 ：(1)先基面后其他，(2)先粗后精 ，(3)先 主后次（主要表面是指装配基面、工作表面等；次要表 面是指非工作表面 ），（4）先面后孔。
14
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.
序举例2
一个阶梯轴的生产工艺过程：
工序1：铣端面、打顶尖孔
工序2：车外圆 工序3：粗磨外圆 工序4：热处理 工序5：精磨外圆
粗磨和精磨使用同一台 磨床能不能看成是一个 工序呢？
工序6：钳工修理
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二、加工余量与工序尺寸及公差的确定
1.加工余量的基本概念
加工余量是指加工时从加工表面上切除的金属 层总厚度。加工余量可分为工序余量和总余量。 在由毛坯加工成成品的过程中，毛坯尺寸与成 品零件图的设计尺寸之差，称为加工总余量(毛 坯余量)，即某加工表面上切除的金属层总厚度。
(一)机械加工工艺规程的设计原则
1)确保加工质量，可靠地达到产品图样所提出的 全部技术条件；
2)提高生产率，保证按期完成并力争超额完成生 产任务；
3)减少人力和物力的消耗，降低生产成本；
4)尽量降低工人的劳动强度，使操作工人有安全 良好的工作条件。
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(二)机械加工工艺规程的制订步骤和内容
保证的加工精度和表面粗糙度。详见附录A1~A10。
2．被加工材料的性能
3．生产类型
4．本厂(或本车间)的现有设备情况及技术条件
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四、加工顺序的安排
机械加工工序，热处理工序，辅助工序等 。
1．机械加工工序 ：(1)先基面后其他，(2)先粗后精 ，(3)先 主后次（主要表面是指装配基面、工作表面等；次要表 面是指非工作表面 ），（4）先面后孔。
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序举例2
一个阶梯轴的生产工艺过程：
工序1：铣端面、打顶尖孔
工序2：车外圆 工序3：粗磨外圆 工序4：热处理 工序5：精磨外圆
粗磨和精磨使用同一台 磨床能不能看成是一个 工序呢？
工序6：钳工修理
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机加工工艺过程图解.ppt
有工艺过程卡，关键工 序要工序卡 较高
需一定技术水平的 工人
有工艺过程卡，关 键零件要工序卡
中等
对调整工的技术水平要 求高，对操作工的技术 水平要求低
有工艺过程卡和工序卡， 关键工序要调整卡和检 验卡
较低
阶梯小轴的工艺过程（大批大量）
工序 工序内容 1 铣端面，打中心孔 2 车大外圆及倒角 3 车小端外圆及倒角 4 铣键槽 5 去毛刺
分析原始资料
有关图纸：装配图、零件图、毛坯图 生产纲领 现场条件：设备规格、负荷、精度、工
夹量具 国内外先进经验及有关技术手册
确定原始毛坯
型材：棒料、方料、管料、 铸坯：复杂的箱体类、曲轴（球墨铸铁） 锻坯：综合性能好 焊坯：奇异件、尺寸变化较大件
拟定工艺方案（核心内容）
选择定位基准 确定定位夹紧方法 确定各表面的加工方法 确定工序的集中和分散 安排加工顺序 一般需要提出几个方案进行分析比较，选
设备 铣端面打中心孔机床 车床 车床 键槽铣床 钳工台
机械加工工艺规程
组织车间生产的主要技术文件 生产准备和计划调度的主要依据 新建或扩建工厂、车间的基本技术文件
工艺规程的格式（JB/Z187.3-88)
工艺过程卡片：以工序为单位简要说明产品或零件的加工（或
装配）过程的一种工艺文件。(工艺路线）
机械加工工艺过程 装配工艺过程
机械加工工艺过程的组成
工序：一个工作地、连续完成的那一部 分工艺过程
工步：加工表面、加工工具不变，完成 的那一部分工序
工作行程：走刀 安装
阶梯小轴的工艺过程（单件小批）
工序 1
2
工序内容
车一端面，打中心孔； 调头，车另一端面，打中心孔
车大外圆及倒角； 调头，车小外圆及倒角
需一定技术水平的 工人
有工艺过程卡，关 键零件要工序卡
中等
对调整工的技术水平要 求高，对操作工的技术 水平要求低
有工艺过程卡和工序卡， 关键工序要调整卡和检 验卡
较低
阶梯小轴的工艺过程（大批大量）
工序 工序内容 1 铣端面，打中心孔 2 车大外圆及倒角 3 车小端外圆及倒角 4 铣键槽 5 去毛刺
分析原始资料
有关图纸：装配图、零件图、毛坯图 生产纲领 现场条件：设备规格、负荷、精度、工
夹量具 国内外先进经验及有关技术手册
确定原始毛坯
型材：棒料、方料、管料、 铸坯：复杂的箱体类、曲轴（球墨铸铁） 锻坯：综合性能好 焊坯：奇异件、尺寸变化较大件
拟定工艺方案（核心内容）
选择定位基准 确定定位夹紧方法 确定各表面的加工方法 确定工序的集中和分散 安排加工顺序 一般需要提出几个方案进行分析比较，选
设备 铣端面打中心孔机床 车床 车床 键槽铣床 钳工台
机械加工工艺规程
组织车间生产的主要技术文件 生产准备和计划调度的主要依据 新建或扩建工厂、车间的基本技术文件
工艺规程的格式（JB/Z187.3-88)
工艺过程卡片：以工序为单位简要说明产品或零件的加工（或
装配）过程的一种工艺文件。(工艺路线）
机械加工工艺过程 装配工艺过程
机械加工工艺过程的组成
工序：一个工作地、连续完成的那一部 分工艺过程
工步：加工表面、加工工具不变，完成 的那一部分工序
工作行程：走刀 安装
阶梯小轴的工艺过程（单件小批）
工序 1
2
工序内容
车一端面，打中心孔； 调头，车另一端面，打中心孔
车大外圆及倒角； 调头，车小外圆及倒角
机械加工工艺培训课件二(ppt)
4.1 工艺人员的基本技能要求
1、逻辑性强，善于分析图形和数据； 2、具备几何、代数、微积分、英语、等基础知识； 3、具备机械制图、机械原理、材料力学、材料学、计 量学等专业知识； 4、实践和现场经验，以及不断累积的过程； 5、基本的电脑操作，会机械和工艺制图软件等……
4.2 工件工艺规程的制定
2. 工艺装备的选择
⑴ 夹具的选择； ⑵ 刀具的选择； ⑶ 量具的选择。
七）、工艺文件的编制
1. 机械加工工艺过程卡片
用于单件、小批生产中。
2. 机械加工工序卡片
用于大批大量生产中。
3. 机械加工工艺（综合）卡片
用于成批生产中。
4.3 工件的安装
定位 + 夹紧 = 安装
1）直接安装法 工件直接安装在机床工作台或通用夹具上。 找正比较费时，定位精度的高低主要取决于所有工具
为了保证产品质量、提高生产效率和经济效益，须根据具体生产条件 拟定合理的工艺过程，用图表（或 文字）的形式写成文件 — 工艺规程。
主要有以下步骤： 一) 对加工零件进行工艺分析 二) 选择毛坯 三) 确定加工余量 四) 定位基准的选择 五) 工艺路线的拟定
六) 机床与工艺装备的选择
七) 工艺文件的编制
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打毛刺
6 2 பைடு நூலகம் ①磨外圆；②磨外圆；③调头磨外圆；
设备 铣床
车床 铣床 磨床
工序是否合理？
第五章 机械加工中的夹具、量具
• 5.1 夹具定义 • 5.2 夹具分类 • 5.3 夹具组成 • 5.4 选用夹具准则 • 5.5 量具定义 • 5.6 量具分类 • 5.7 选用量具准则 • 5.8 切削三要素 • 5.9 常用刀具材料
一)、对加工零件进行工艺分析
机机械制造工艺ppt机械制造工艺ppt1new第一章绪论(2)
7
三种装夹方式的比较
8
(二) 定位原理
工件的自由度 任何未定位的工件在空间 直角坐标系中都具有六 个自由度。可以沿X、Y、 Z轴移动，也可以绕X、 Y、Z轴转动。
工件定位的任务就是根据 加工要求限制工件的全 部或部分自由度。
9
1.六点定位原理 六点定位原理:采用6个按一定规则布置的约束点，可
以限制工件的6个自由度，实现完全定位。
度(不完全定位) 。槽在y方向需限制其自由度，因此为欠
定位。
总体分析法易于判别是否存在欠定位。
28
(2)分件分析法：分 别从各个定位面的 所受约束来分析所 限制的自由度。
各个定位面的所受约束来分析所限制的自由度。
矩形支承板1限制Z(平) 、 X(转）、Y(转)3个自由度；
左边的条形支承板2右侧面限制X(平)、 Z(转) 2个自由度
23
过定位实例分析
其中三个支承钉与工件定位面 接触时，定位不准、不稳。
强行4点接触时，工件或夹具 变形。
改为两条支承板
24
过定位实例分析
支承板限制Z(平) 、 X(转）、
Y(转)，
短圆柱销1限制X(平) 、Y(平)
改为菱形销
短圆柱销2限制X(平) 、 Z(转)
25
过定位实例分析
长销限制Z(平) 、Y(平)、Z(转) 、Y(转)
基准、测量基准和装配
基准
31
工艺 基准
工序 基准
定位 基准
测量 基准
装配 基准
工序图上用来确定本工 序所加工表面加工后的 尺寸、形状、位置
加工时使工件在机 床或夹具中占据正 确位置所用的基准
零件检验时，用以 测量已加工表面尺 寸及位置的基准
三种装夹方式的比较
8
(二) 定位原理
工件的自由度 任何未定位的工件在空间 直角坐标系中都具有六 个自由度。可以沿X、Y、 Z轴移动，也可以绕X、 Y、Z轴转动。
工件定位的任务就是根据 加工要求限制工件的全 部或部分自由度。
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1.六点定位原理 六点定位原理:采用6个按一定规则布置的约束点，可
以限制工件的6个自由度，实现完全定位。
度(不完全定位) 。槽在y方向需限制其自由度，因此为欠
定位。
总体分析法易于判别是否存在欠定位。
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(2)分件分析法：分 别从各个定位面的 所受约束来分析所 限制的自由度。
各个定位面的所受约束来分析所限制的自由度。
矩形支承板1限制Z(平) 、 X(转）、Y(转)3个自由度；
左边的条形支承板2右侧面限制X(平)、 Z(转) 2个自由度
23
过定位实例分析
其中三个支承钉与工件定位面 接触时，定位不准、不稳。
强行4点接触时，工件或夹具 变形。
改为两条支承板
24
过定位实例分析
支承板限制Z(平) 、 X(转）、
Y(转)，
短圆柱销1限制X(平) 、Y(平)
改为菱形销
短圆柱销2限制X(平) 、 Z(转)
25
过定位实例分析
长销限制Z(平) 、Y(平)、Z(转) 、Y(转)
基准、测量基准和装配
基准
31
工艺 基准
工序 基准
定位 基准
测量 基准
装配 基准
工序图上用来确定本工 序所加工表面加工后的 尺寸、形状、位置
加工时使工件在机 床或夹具中占据正 确位置所用的基准
零件检验时，用以 测量已加工表面尺 寸及位置的基准