精益生产～改善技术之标准作业
精益生产-标准作业
5
合计 14
主任
工长
工 序 能 力表
件 号
型 式
部 门
姓 名
名 称
个 数
工序能力表
年 月 日
案例链接：工序能力表填写例
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定义：确定作业分配和作业顺序的工具包括生产节拍、作业顺序、作业内容、作业时间等内容，主要用于反映人工操作和设备作业结合的关系。 另外，填入设备自动加工时间，一起考查人和设备的组合是否可能。 制定时的注意事项 - T/T（节拍时间） - C/T（循环时间）
■
■
决定标准手持的基本规则 ①从作业顺序来考虑 ②从有无设备自动加工来考虑
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案例链接：标准在制品的设置案例
成品
材料
标准手持
⑤
④
③
②
①
⑥
⑦
１工序
１工序
２工序
２工序
３工序
(Ａ)
(B)
(Ａ)
(B)
顺方向作业 ０个 逆方向作业 １个
实现与准时生产有关的各工序间的同步化
把在制品的持有量限定在必要的最小数量
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内容
标准作业概述
1
标准作业的制定
2
标准作业改善
3
标准作业再分配
4
标准作业执行与完善
5
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标准作业的制定
在最初没有标准作业的情况下，首先要参照原有的方式把作业固定下来，使作业者能够进行反复的循环作业，然后再按照上述步骤进行。
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案例链接：作业要领书填写例
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六、山积表
①从作业顺序来考虑 （工序的流程）
②从有无设备自动加工来考虑
精益生产 标准作业
精益生产注重发挥人的作用， 鼓励员工参与和持续改进，以 实现企业长期效益的最大化。
精益生产的发展历程
精益生产的起源可以追溯到20世纪50年代，当时日本汽车制造商开始研究消除浪费、提 高生产效率的方法。
1985年，詹姆斯·P·沃麦克（James P. Womack）和丹尼尔·T·琼斯（Daniel T. Jones）发 表了《精益思想》（Lean Thinking）一书，将精益生产总结为五项基本原则。
03
实施效果
通过标准化作业的实施，该企业的生 产效率和质量水平得到了显著提升， 员工的工作效率和操作规范性也得到 了提高，减少了操作失误和质量问题 的发生。
06
前瞻性思考
精益生产标准作业未来的发展趋势
精益生产标准作业的普及和应用 范围将进一步扩大。
技术和智能化将推动精益生产标 准作业的进一步发展。
这些原则被广泛接受和应用，精益生产逐渐成为一种全球性的管理趋势。
精益生产的意义
1
精益生产是一种先进的管理模式，有助于提高 企业生产效率和质量，降低成本和库存，提高 客户满意度。
2
精益生产可以帮助企业实现可持续发展，提高 企业竞争力，实现长期盈利。
3
精益生产可以促进企业创新和改进，不断追求 卓越，保持竞争优势。
背景介绍
要点二
实施过程
该企业为了持续改进生产效率和质量 ，建立了精益生产标准作业制度，并 明确了各个岗位的职责和要求。
在实施过程中，该企业采用了PDCA 循环和5W1H分析法等工具，针对生 产现场的各个环节进行了持续改进， 并定期对员工进行培训和考核。
要点三
实施效果
通过持续改进，该企业的生产效率和 质量水平得到了持续提升，产品交货 期缩短了10%，客户满意度提高了 15%，员工的工作积极性和主动性也 得到了提高。
精益生产方式标准化作业
精益生产方式标准化作业1. 简介随着市场竞争的不断加剧，企业开始寻求更高效、更灵活的生产方式，以提高生产效率、降低成本、提供更高的产品质量和客户满意度。
在这种背景下，精益生产方式应运而生。
精益生产方式是一种通过消除浪费、优化流程和工作标准化来提高生产效率的方法论。
本文将详细介绍精益生产方式的标准化作业。
2. 精益生产方式的基本原则在介绍精益生产方式的标准化作业之前，我们先来了解一下精益生产方式的基本原则。
精益生产方式的基本原则包括以下几点：•消除浪费：通过分析生产过程，找出并消除不必要的工作和浪费，如等待、运输、库存等。
•价值流分析：通过深入了解整个生产过程中的价值流，找出问题所在，并进行改进。
•拉动生产：根据市场需求和客户订单，进行拉动式生产，避免过度生产和库存积压。
•持续改进：通过实施持续改进活动，不断提高生产效率和产品质量。
3. 标准化作业在精益生产方式中的作用标准化作业在精益生产方式中起着至关重要的作用。
通过标准化作业，企业能够实现以下几个方面的优势：3.1 工作标准化标准化作业可以帮助企业制定统一的工作标准，确保每个员工在进行相同工作时都能按照相同的流程操作。
这样可以降低因人为因素导致的变异和差异，提高生产效率和产品质量。
3.2 流程优化通过标准化作业，企业能够对生产流程进行优化。
通过分析现有的流程，去除不必要的环节和浪费，简化流程，提高生产效率。
3.3 培训和人才储备标准化作业可以作为企业培训和人才储备的基础。
当企业内部有新员工加入或旧员工离职时，标准化作业可以帮助企业快速培训新员工，并保证工作质量和效率。
3.4 过程监控和改进标准化作业可以提供可量化的指标，方便企业对生产过程进行监控和改进。
通过对标准化作业中的指标进行监控，企业可以及时发现问题，并及时采取措施进行改进，提高生产效率和产品质量。
4. 实施标准化作业的步骤实施标准化作业需要经过以下几个步骤：4.1 研究和分析工作流程首先，企业需要对自身的工作流程进行研究和分析，找出存在的问题和改进的空间。
精益生产方式——标准化作业
作业改善：
精益生产方式
等待、中间 环节的堆垒 码放、二次
二、什么是标准作业？
1、标准作业是运用较少的工位、人员， 生产出高品质产品的一种工作手法。
2、标准作业是以人的动作为中心， 排除在作业动作中的浪费（ MUDA ）。
总之：标准作业是以人为中心，将人、物、 设备有效地组合,把管理要求(品质Q、成本 C、生产物流的时机D、安全等)按目标设定 最有效的全员必须遵守的作业规则,严格实 施不断改善。
精益生产方式
在TOYOTA制定标准作业的人是现场监督人员(组长)，同时也负 责标准作业的更正。
标准作业并非一成不变的，它会随着：
1. 作业的改善。
2. 设备的更改 、生产线的调整。
3. 生产量的变化 、节拍（ T·T ）变化,而随之变化。
精益生产方式
标准作业是改善的基础:
1.标准作业是完全以人的动作做为基础，进行合理的作业研究而得出来的。 2.如果生产过程中每一次作业程序都不相同的话，或是作业动作有偏差时， 这就表示，该项作业并没有标准化。 3.如果一项工作流程没有制定标准化，即使人们努力改善作业，但他的改 善效果也不容易明显化（维持不住）。 4.因此，我们可以说：在一个没有作业标准化的生产工程里，即使进行改 善也是丝毫没有意义的，所以作业标准化是改善第一个首要步骤和基础。
上述三个条件已基本具备，但还特别需要政策的 支撑，措施的保证。
精益生产方式
四、标准作业的三要素
(2020)精益生产改善方案(精益生产改善方案)IE标准工时评定细则
精益生产改善方案（精益生产改善方案）IE标准工时评定细则0目的:1.1作为IE人员制定IE标准工时的依据.1.2达成全厂员工对IE标准工时的认识.1.3确定工作时间标准,决定工作日程及工作计划.1.4通过“定员定量”,能有效控制人工成本,达到提高生产效率和设备的稼动率的目的.1.5作为设立绩效管理制度的依据.1.6决定标准成本,并作为标准预算的依据.1.7协助生产排线,解决生产线的平衡.1.0范围:适用于本公司在量产前(BEFORE MASS PRODUCTION)及量产后(AFTER MASSPRODUCTION)之所有机种的标准工时的制定,修正.3.0相关文件:3.1文件与数据管制程序(EN-P-00400)4.0权责:4.1 D.C.C负责对该三阶文件统一编号,保存与登录.4.2 IE TEAM负责制定、修正和维护IE标准工时文件.4.3 工程负责提供相关的工程技术数据,工程SAMPLE.4.4.生技协助IE制定IE标准工时,缩短产品的制造周期.4.5生管根据IE标准工时按排生产计划及跟催生产进度.4.6 制造处各制造部门.认可IE标准工时,并以此作为管理制度的一个重要依据;课长须全面负责贯彻和落实IE标准工时,当无法达到IE标准工时时,必须立即责成检讨;对于因员工熟练程度提高、制程改良和工程变更而使IE标准工时控管失效时,负责书面知会IE人员修正.5.0定义:5.1 IE:工业工程(Industrial Engineering),是将人、物料、设备、能源以及信息等集成化系统进行合理化的配置、设计与改善的一门学科,它综合运用数学、物理学、自然科学与社会科学、工程分析及设计的原理和方法等方面的知识和技术,对该系统所取得的结果进行预测、规定和评估5.2 标准工时(Standard Time):在适宜的操作条件下,用最合适的操作方法,以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间.5.3 技能评比系数(又称作观察平衡率Observed Rating):在某种现有的标准作业模式下,普通熟练程度的操作者对一既定工序的标准作业时间总是一定的,但由于某种原因(如操作者的熟练程度不够,工作努力程度不够,动作协调性不强, 质量的判断能力不好…等等;反之也可成立.),实际作业时间与标准作业时间往往存在偏差,针对以上情况需要在两者之间找到一个合适的平衡点,即IE时间研究人员需要对操作者进行一个客观的技能评比;它分为平准化(西屋)法,评比计划法,合成评比法,速度评比法,客观评比法等五种评比技法;建议采用平准化法.5.4 宽放时间(Allowance time):对于因各种理由所产生的迟延给予的合理补偿时间.5.5 PTS:预定时间标准方法(Predetermined Time Standard),它将人所操作的作业, 分解为几个基本动作,并对于各基本动作,依据该动作的性质与条件,而代入预先规定的时间值之方法.5.6 M.T.M:时间测定方法(Methods-Time Measurement),PTS法其中一种.6.0作业内容:6.1 IE标准工时作业流程图(附件一).6.2马表测时法:6.2.1选择普通熟练程度的操作者作为时间研究的对象.6.2.2在开始时间研究之前IE人员须彻底领悟该工序的作业方法,在可能的情况下最好亲自实践.6.2.3 IE人员在马表测时时,需站立于操作者左右方向2m以外的地方观察,尽量不要让操作者觉察或造成心理压力,使其潜心于工作,减少人为误差.6.2.4每道工序尽量选择多个操作者,持续观察5~20次(最少5次),记录、整理,结果填入IE现埸作业测定记录表(附件二).6.2.5 剔除异常值:(1)定性的判断: ←操作者的漏作、多作、故延; ↑观察值的漏记、误记; →外来干扰.(2)定量的计算: ←X-σ管制图n n(a)先求样本平均值X=ΣXi/n和标准差σ= Σ(Xi-X)2/ni=1 i=1(b)算出[X-2σ, X+2σ]区间,以确保95%的信赖水平;(c)剔除不在此区间的异常值;(d)重新以合理值计算样本平均值X.6.2.6采用100分制确定技能评比系数,即我们将普通熟练程度的操作者定为100分(通常将正常人30秒发一副扑克牌成四堆的速度或者4.8km/h的步行速度看作是普通熟练程度操作者的速度),技能评比系数主要包括以下几个方面: 1)工作经历2) 熟练程度3)动作连贯(一致)性4)努力程度5)对质量的判断能力6)返工情形7)工作环境,IE时间研究人员依照下表«西屋法之考虑因素简表», 凭经验去量度.n6.2.7利用加权求和公式计算平均基本时间(AVERAGE BASIC TIME)=ΣBASICi=1 TIMEi/n;基本时间(BASIC TIME)=观察时间×技能评比系数.6.2.8人的宽放时间可从以下几个方面考虑:(1)基本疲劳宽放率:男4%、女:5%,根据需要可适当增加以下几个项目的宽放率;负载0~22%,移动0~10%,视觉疲劳0~5%,温度、湿度0~10%,单调性工作0~4%,不正常的姿势(含站立) 0~7%,噪音/震荡0~5%,精神紧张0~8%,需密切注意的工作0~9%.(2)作业宽放3~5%(普通为3%).(3)私事宽放: 男5%、女:7% (因我公司有中休时间,故此项无需计算在内).管理宽放3~5%(普通为3%).6.2.9机器设备的宽放率主要包括(软性)故障、调校和维护,通常为0~10%.6.2.11综合以上,使用马表测时法的IE标准时间=平均基本时间×(1+宽放率).6.3 PTS法(预定时间标准方法)6.3.1使用PTS法确定标准工时比马表测时法确定标准时间准确,排除了人为因素造成的测试误差,因此可增加排线时工位时间的合理性,提高生产效率,便于准确计算生产成本.6.3.2便于分析工人的操作动作,以便优化生产操作动作,减小操作时间,提高生产效率,降低生产成本.6.3.3用PTS法确定的标准工时无需评比,无需宽放.6.3.4 PTS设定时间,其步骤如下:(1)将其细分为基本动作要素.(2)对于各动作要素,依PTS的动作时间标准表求得时间值.最后把时间值合成总计.6.3.5 PTS法有许多种,其中最具代表性、最常用的有M.T.M和MOD法两种.6.3.6 M.T.M(1)单位:M.T.M中采用一个特别的单位来计算时间,它的名字叫TMU(TimeMeasurement Unit),换算关系如下:1 T.M.U=0.00001 hour=0.0006 minute=0.036 second1 hour=100,000 TMU1minute=1667 TMU1second=27.8 TMU(2)M.T.M的使用方法针对我公司产品的特性,我们在制定标准时间时,采用的是M.T.M2分析方法.下面以M.T.M2 为例简单描述一下M.T.M的分析方法.M.T.M2有以下基本动作单元及相应代码:基本动作单元代号级别划分取(G ET) G GA GB GC 放(P UT) P PA PB PC 重抓(R EGRASP) R (A级最简单;加压(A PPLY PRESSURE) A B级是一般情况;眼光定位(E YE SPACE ACTION) E C级难度最高)脚步移动(F OOL SPACE MOTION) F走步(S TEP) S弯腰及伸直(B END AND ARISE) B绕弯(C RANK) C其中最重要的是取(GET)及放(PUT)动作,这里的取、放含义已经大为延拓,可做以下这样的理解:取(G ET) 到位并抓住或握住或随后松幵.放(P UT) 移动或者移动过程中定位.具有一定资历的IE时间分析员可将这些操作动作划分成上述的基本动作单元,然后根据下表去查索相应的动作单元操作时间,最后求总即可以得到该操作动作M.T.M标准时间.基本动作单元时间查询表:举一个例子,手插一个电阻可作以下分析:(3) M.T.M记录表(附件三).6.3.7 MOD(模特法)简介:MOD法是利用人机工程学的原理来工作的;(1)每一个动作均包含一些基本动作.(2)不同的人操作同一动作所需的时间基本相等.(3)工作时身体各部位所需时间是成倍关系.6.4 IE标准工时的所有数据均采用四舍五入法保留到小数点后面两位.6.5当制造相关课室课长对IE标准工时持有异议而拒绝会签时,IE相关人员可就该课长提出的问题与该课长一同到制造现埸核实,若仍无法达成一致意见, 可知会直属上司参与解决.6.6资料保存:6.6.1 IE标准工时更新后,更新前的IE标准工时由IE文员负责盖上过期文。
精益生产—标准作业
这里时间略超出节拍，通过改善可以解决。
23
标准作业单编制方法
测定各个单位作业的完成时间 工序作业排布完成后，进行每个作业时间测定。 测时表 动作的改善就意味着改变动作 重要的是要测定出正确的时间 时间测定实际上是一种作业写实，把实际情况原封不动 地、正确地记录下来
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标准作业单编制方法
现场测时表（实例）
序号 工位
确定要测定的 工作内容
操作者 作业内容
1 回牙工位 腾鹏
平台正面回牙（除M10螺纹外）
2 回牙工位 腾鹏
吊回转马达11C0587
3 回牙工位 腾鹏
吊平台至水平
4 回牙工位 腾鹏
摆螺栓
5 回牙工位 腾鹏
装钢管到回转支承并吊翻支承
6 回牙工位 腾鹏
清洁回转支承
具体讲：以人的操作为中心，去掉浪费的动作，把真正有意义的工作集合起 来，编出顺序，使之在同样的条件下能够反复进行这样的作业，并且与设备的 配置和时间相符合。
前提条件
① 以人的活动为中心 ② 重复作业
4
标准作业的定义
当工序明确可重复时，采用标准化工作
生产
物料
办公室
随处都可以开展标准化工作!!!
5
标准作业的定义
○
×
标准半成品库 是将半成品的库存量控制在最小库存量，也就是在标准作业程序中作业 员所需的数量。（不包含最初工序前的毛坯及最终的成品）
8
标准作业的定义
标准作业与作业标准的区别
作业标准是为了进行标准作业依据的标准,是构成标准作业的基础。 如：机械加工中的切削速度、切削量；焊接工艺的焊点数、电流、 电压；涂装工艺中的涂料的粘度、喷枪的气压值、喷枪与工件间的距 离、温度、湿度等。
精益生产标准化作业的目的和重要作用
精益生产标准化作业的目的和重要作用所谓精益生产标准作业是指把生产过程中的各种要素(人、机、料、法、环、测)进行最佳组合，按“准时化”生产的要求制定出相适应的作业标准。
各类作业人员按照作业标准进行操作。
作业标准一方面是操作者的行为规范，另一方面是管理者检查指导工作的依据。
工人操作时所遵循的作业标准顺序，称作“标准操作规程”，这是标准化作业的第一个目标，标准化作业的第二个目标是在生产时间上，各制造过程达到平衡化。
第三个目标，是将半成品的标准库存量。
控制在最小数量范围内。
作业标准一旦决定下来，并不是一成不变的，随着技术的发展、工艺的改进以及持续不断的改善，需要反复修订作业标准。
标准作业的目的，是通过必要的、最小数量的作业人员进行生产。
它由下面的程序确定:1、确定生产节拍(循环时间)；2、确定一个单位产品的完成时间；3、确定标准作业顺序；4、确定在制品的标准持有量；5、编制标准作业组合表。
标准化作业是实现均衡化生产单件生产、单件传送的又一重要前提。
丰田公司的标准化作业主要是指每一位多技能作业员所操作的多种不同机床的作业程序，是指在标准周期时间内，把每一位多技能作业员所承担的一系列多种作业标准化。
标准化作业主耍包括三个内容:标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，它们均用“标准作业组合表”来表示，如下图所示。
标准周期时间是指各生产单元内〔或生产线上)，生产一个单位的制成品所需要的时间，也称为生产线的节拍。
标准周期时间可由下列公式计算出来，若每班产量是1 050台，则：标准周期时间=每班的工作时间/每班的必要产量=8X60X60/1050=27.4(秒)根据标准周期时间，生产现场的管理人员就能够确定在各生产单元内生产一个单位制品或完成产量指标所需要的作业人数，并合理配备全车间及全工厂的作业人员。
标准作业顺序是用来指示多技能作业员在同时操作多台不同机床时所应遵循的作业顺序，即作业人员拿取材料、上机加工、加工结束后取下以及再传给另一台机床的顺序，这种顺序在作业员所操作的各种机床上被连续地执行。
标准作业——企业进行精益改善的基础方法
标准作业——企业进行精益改善的基础方法目前，生产制造类企业面临着转型升级，实施精益生产能使企业较为顺利的完成。
精益生产的实施是对企业进行持续的改善，而改善需要一个标准作支撑，因此作业的标准化是进行精益生产必不可少的技术基础。
标签：精益生产；标准作业；持续改善；SOP1 引言精益生产就是发挥人的主观能动性，通过持续改善，建立标准作业降低成本，实现利润最大化。
标准作业是精益生产的基础方法，也是目前制造类企业降低成本提高效率的重要手段。
标准作业是精益生产中制造、改善和管理的基本内容。
标准作业是改善的依据，没有标准作业就不能进行正确的改善。
2 标准作业SOP（STANDARD OPERATION PROCEDURE）是近年来在日本和欧美等国兴起的一种管理方法，它在技术和管理领域的应用，对于保证质量控制和精益生产的顺利实施起到至关重要的作用。
SOP负责管理企业的操作和业务流程，减少多余的流程操作，降低运营成本并改善企业经济效益。
3 企业中的SOP对于生产制造类企业来说，SOP是由组织内部，由生产工艺主管或生产部门，针对生产的具体操作流程等自行撰写的一种工作流程或操作规范。
当SOP制定并交由企业内部作业人员使用以后，就成为生产作业人员在实际生产时依循的操作规范和作业标准，其目的在于让作业人员通过相同的标准流程，工作时规范的作业动作，减少不增值的动作浪费，使相同工作工序生产的产品达到相同的品质水准，降低不良品率。
其形式可以是一份操作手册或一部作业指导书（针对某具体生产工序），其中包含操作流程以及相关表格、作业流程图和说明等。
SOP将企业在日常生产中不断总结积累下来的操作技术、生产经验及注意事项等详细的记录在企业内部的标准文件中，可以有效避免因技术人员的流动导致生产技术的随之流失，减少因人员变动所造成的生产效率降低等问题。
另外，SOP 是企业最基本、最有效的管理工具和技术数据，是改善的依据，没有标准作业就不能进行正确的改善。
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作业顺序 指作业者能够效率最好地生产合格品的 生产操作顺序。 标准中间在库（也叫标准手持）
指按照作业顺序进行操作时，为了能够 反复以相同的顺序、动作操作生产而在 工序内必须持有的最少限度的待加工品。
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标准作业的制定 标准作业的制定顺序： 制作工 序能力 表 制作标 准作业 组合票 制作标 准作业 票
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少人化
A T.T=27.6秒 月 460个/1000个 4人 作业
B T.T=36.8秒 460个/750个 月
3人 作业
根据T.T安排作业人员
天津精益生产管理咨询（工程）公司 二、提高作业人员生产（工作）效率的实施对策——标准作业 标准作业
达成目标
消除等待现象
实施手段
标准作业的改善 标准作业是改善生产线的出发点。 因为标准作业是以人的动作为中心而制 定的，各项作业时间如果有出入，则清 楚地表明还有改善的余地。 改善标准作业后，以新的标准作业进行 生产，并且再明确待改善的地方。 持续性的改善活动是标准作业改善最出 色的特点。
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四、标准作业
定义：指以人的动作为中心，用没有 MUDA的操作顺序进行生产的方法。 目的：
明确安全的、以低成本生产优良品质产品 的生产方法，是目视化管理的工具。用作 改善的工具。
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前提条件： 生产以人的动作为中心，不受机械的限制。 生产作业应是没有任何浪费条件下的反复作 业。
消除不必要动作
实施手段
确保作业质量
实施手段
均 衡 生 产 作 业
确 保 物 料 供 应
排 除 异 常 发 生
平 准 生 产 计 划
物 料 供 货 方 式
工 装 器 具 配 置
制 定 作 业 规 范
制 定 质 保 标 准
设 置 质 保 道 具
制 定 检 测 规 则
作 业 人 员 教 育
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三、标准作业的制定流程：
重 复 作 业
涵盖内容
依 据 生 产 节 拍 配 置 人 员 生 产 操 作 顺 序 待 加 工 品 的 存 储 、 传 递 工 序 生 产 能 力 统 计
制定顺序
均 衡 作 业 分 担 规 范 作 业 流 程
以 人 的 动 作 为 中 心
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制作工序能力表
工序能力表表示各工序加工零件的生产能力。
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制作标准作业组合票
用于考察T.T时间内一个作业者能够承担的工序范围是多 大。填入机动时间，一起考查人和设备的组合是否可能。
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制作标准作业票
以图的形式表示每个作业者的作业范围
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标准作业的三要素 T.T（标准工时） 指生产一个或一件产品应该用多长时间的时间 值。运转时间指定时作业时间，休息时间除外。 C.T（循环时间） 指作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、 最快的一个循环的实际作业时间。（包括步行 时间，但不包括空手等待时间。）
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第三节 节省作业人员的实施手段
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一、根据需要数量决定T.T
1、T.T（标准工时）
TT= 1日的运转时间（定时） 1日的必需生产量
2、按T.T安排所需作业人员（少人化）必 需生产量每月发生变化，也就是说T.T是每 月变动的。所以，必须建立这样的生产线， 即T.T发生变化时，它也可以不降低生产效 率，几个人都能够生产
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标准作业的运用 由生产现场的监督者制定、维护标准作 业，标准作业反映了监督者的意图。 标准作业不是固定不变的。随着产量的 增减、作业改善或设备改善，标准作业 要相应变化。 标准作业是活的、按照规则经常变更的、 不断得到改善的具有灵活性的工具。
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