碳素厂阳极焙烧鲁棒多变量预估优化控制系统开发应用
铝用炭素阳极生产系统的设计优化的开题报告
铝用炭素阳极生产系统的设计优化的开题报告一、研究背景铝是一种广泛应用的轻金属，在航空航天、交通运输、电子电气、建筑等众多领域中有着重要的应用。
目前，铝的生产主要采用Hall-Héroult工艺，该工艺利用炭素阳极从铝电解液中提取金属铝。
在该过程中，炭素阳极不仅起到了电极化学反应的催化作用，同时还承受着高温、高压和腐蚀性电解液的侵蚀，随着产量的不断增加，炭素阳极寿命短、消耗大、循环利用率低等问题日益突出，严重制约了铝的生产效率和质量。
为了解决这些问题，需要对铝用炭素阳极生产系统进行优化设计，提高阳极寿命，降低生产成本，提高资源利用率，保障生产效率和环境安全。
二、研究内容和目的本研究将以铝用炭素阳极生产系统为研究对象，总结现有系统存在的问题和不足，对阳极的材料、结构和制造工艺等方面进行分析和评价，探讨优化设计的方法和技术，以提高阳极的使用寿命、减少资源浪费、降低生产成本、保障生产安全。
具体工作内容为：1、调研国内外铝用炭素阳极生产系统的研究现状，了解系统组成、原理和优缺点等情况，为后续研究提供基础。
2、分析阳极的材料、结构和制造工艺等方面存在的问题和不足，评价现有设计的优缺点，并制定优化设计方案。
3、选择适宜的材料和制造工艺，研究阳极的性能、耐用性、传热性等方面的问题，优化设计并进行模拟分析。
4、针对阳极的改进设计进行相关试验和测试，对改进的结果进行分析和评价，并推广应用。
三、研究意义铝用炭素阳极生产系统的优化设计研究对于提高我国铝产业的核心竞争力、促进资源节约型、环保型、安全型的发展具有重要的意义。
通过对阳极材料的选择、制造工艺的革新、并结合模拟分析和试验测试等手段，可以使阳极的寿命得到提高，减少资源浪费，降低生产成本，保障生产效率和环境安全，具有实际应用和推广的价值。
四、研究方法本研究将采用综合的方法，包括调研、评价、测试和模拟等手段，具体来说：1、采用文献调研和实地调查相结合的方式，了解铝用炭素阳极生产系统的现状及其存在的问题和不足，为后续设计提供理论依据和技术方案。
炭阳极焙烧温度优化
需 求也 与 日俱 增 。在 阳极 焙烧 系统 及 控制 领域 ， 已经 得
到 了较 多 的科 研 成 果 。其 中文 献 ［ ２ 】 为满 足 阳极焙 烧温 度
模产 生混合整数二次规划 问题，利用遗传算法 （ ＧＡ）
并行 计算 优 势对 其进 行优 化 ，从 而 提 高优 化速 度 ，缩 短 了优 化 时 间。基 于此 算法 的系统 建模 和 寻优 ，满足 国际
６ （ ｋ ） 十 ｚ （ ｋ ） Ｅｌ ｕ （ ｋ ） ＋Ｅ４ （ ｋ ） ＋ 后焙烧温度虽然提高了阳极的空气反应性，但也
提 高 了阳 极的 热导 性 ，致 使 阳极在 放 入 电解槽 时 顶部 温
度太 高 ，从 而增 加 了 阳极 发生 空气 燃烧 的危 险 。 目前 ， 大 部分 学者 在 阳极 焙烧 系 统及 控制 领 域 中 ，还没 有综 合
炭 阳极焙烧温度优 化
Ｏ ｐｔ ｉ ｍｉ ｚ ａｔ ｉ ｏｎ ｏ ｆ ｃａｒ ｂｏｎ ａｎｏｄｅ ｒ ｏａｓ ｔ ｉ ｎ ｇ ｔ ｅｍ ｐ ｅｒ ａｔ ｕｒ ｅ
姜 雪娇 ，李 晓斌 ，李丹 菁
Ｊ ｌ Ａ ＮＧ Ｘｕ ｅ － ｊ ｉ ａ ｏ 。Ｌ ｌ Ｘ ｉ ａ ｏ ． ｂ ｉ ｎ 。Ｌ ｌ Ｄ ａ ｎ － ｊ ｉ ｎ ｇ
（ 上海 应用 技术 学院，上海 ２ ６ ６ ０ ７ １ ） 摘 要 ：针对 铝用炭 阳极焙烧过程 中的多 目标且 目标不 一致 的问题 ，建立 了炭阳极焙烧 系统的 混合逻 辑动态ＭＬ Ｄ （ Ｍｉ ｘ ｅ ｄ Ｌ ｏ ８ １ ｃ ８ １ Ｄ ｙ ｎ ａ ｍｉ ｃ ａ １ ） 模 型 ，详细的介绍 了阳极焙烧 系统 的混合逻辑动态
考虑 阳极 焙 烧 生产 过程 中的连 续特 性 ，离 散事 件 和 阳极
plc在炭素生产煅烧环节加料排料中的应用
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LK 在炭素生产煅烧环节加料排料中的应用１概述近年来随着铝电解工业的飞速发展, 作为铝生产第二大原材料的铝用炭素材料生产发展很快。
持续二十年的铝工业和消费的增长刺激了我国铝用炭素材料需求在二十年间持续增长, 现已成为世界上生产炭素制品产量大国之一。
但是我国的炭素生产质量与世界先进水平差距还比较大。
我国的铝用炭素生产企业虽然数量众多，但是铝用炭素工业的技术装备水平低，设备老化，造成企业高污染、高消耗和高成本,国际竞争力差。
国内炭素生产线自动化水平低，只有少数厂家能够实现炭素生产的自动控制。
提高国内炭素生产企业的自动化装备水平，成为提高国内炭素产品国际竞争力的重要环节。
自控网,阀门自控 ,自控仪表,自控论坛! Ｃ0 Y２@ Ｊ０ R9 @＇ m ! ｕ8 Ｙ$ W ／~6 Y* t) T \2 工艺流程介绍自控网｜阀门自控|自控仪表|自控论坛５Ｎ＇Ｚ$ m； G " ^7 X$ ?9 Z， N * A 铝用阳极生产原料为石油焦和煤沥青，生产工序包括：原料贮运破碎、煅烧、沥青熔化、生阳极制造、焙烧及炭块贮存和残极处理等。
煅烧作为的煅烧过程中的首要步骤,直接影响阳极的最终各项指标。
自控网,阀门自控 ,自控仪表,自控论坛 w# {* F, ｔ, [) A; t& ｙ www.fｍzｘ/ T！O, ｙ６ｓ+ \石油焦是预焙阳极生产的原料，但石油焦不能直接用于预焙阳极生产。
因为原料石油焦中含有一定量的水分、挥发分;微观结构不规整,存在着很多缺陷，表现为导电性和抗氧化性很差，密度和机械强度低。
水分的存在使成型生产过程中焦炭的破碎，筛分和磨粉困难，甚至无法进行。
ABSLC505在碳素阳极焙烧烟气净化控制系统中的运用
AB SLC5/05在碳素阳极焙烧烟气净化控制系统中的运用摘要：以A-B公司的SLC借助其RSLOGIX、EMULATE编程软件为技术平台，针对碳素阳极焙烧烟气净化控制系统，成功开发阳极焙烧烟气净化控制系统中的SLC控制程序，介绍了该控制系统构成、系统原理以及系统的使用效果。
关键词：烟气净化、SLC控制器、 PH值、AB SLC5/0The Applications of AB SLC5/05in the Gas Cleaning Control Systems of Carbon Anode Baking Abstract: With the help of the RSLOGIX, EMULATE software of AB SLC5/05, the SLC control program is developed for the gas cleaning control systems of carbon anode baking. The system composing and principles are described. It is shown that the gas cleaning effect is better using the systems.keywords: gas cleaning, SLC controller, PH, AB SLC5/00 引言可编程控制器(Programmable Logic Controller,简称PLC)作为工业自动化的三大支柱(机器人、CAD/CAM、PLC)之一，以其可靠性、灵活性、优良的性能价格比、使用方便等特点在工业控制领域迅猛发展，得到了越来越广泛的应用。
本文介绍的碳素阳极焙烧烟气净化系统，以美国A-B公司的可编程控制器(SLC系列)借助RSLOGIX 500编程软件、RSLINX通讯软件EMULATE仿真软件为技术平台，解决了阳极焙烧烟气净化系统酸碱平衡环保控制的技术难题，实现了阳极焙烧烟气净化系统的PLC自动控制，从而提高了烟气净化的质量，减少工人的劳动强度，达到过程自动控制的水平。
阳极焙烧温度的建模与多变量解耦控制
Ｃｏ ｕ ｅ ｇｎ ｅ ｉ ｇ ａ ｄ Ａｐ ｌ ａｉｎ ， ０ ０ ４ （ ６ ： ４ — ４ ． ｍｐ ｔｒ Ｅｎ ｉ ｅ ｒｎ ｎ ｐ ｉ ｔ ｓ ２ １ ， ６ ２ ） ２ １２ ４ ｃ ｏ
Ａ ｂｓ ｒ ｃ ｔ ａ ｔ： Ａｎｏｄ ｂａ ｎｇ ｅ ｐ ｒ ｔ ｅ ｙｓｅ ｉ ａ ｅ ｋｉ ｔ ｍ ｅ ａｕｒ ｓ ｔ ｍ ｓ ｎ Ｍ Ｉ Ｏ ｃ ｎｔｏｌ ｙｓｅ Ｍ ｏ ｒ ｓ ｔ ｍ ｗ ｈｉｈ ｃ ｈａ ｃ ｏｓ —ｏｕ ｉ ｓ ｒ ｓ ｃ ｐｌ ｎｇ，ｉ ｅ ｄ ｌｙ ｎｄ ｔ ｍ — ｅａ ａ ｎｏ ｉ ｅ ｒｔ ｎｌｎ ａ ｉ ｙ． Ｉ ｎ ｏｒ ｅ ｔ ｃｏ ｔｏｌ ｄｒ ｏ ｎ ｒ ｂａ ｎｇ ｈｅ ｅ ｐｅ ａｕｒ ａ ｕｒ ｔ ｌ ｔ ｅ ｅ ｏ ｏ ｄｅ ｐｌ ｔｍ ｅ ｋｉ ｔ ｔ ｍ ｒ ｔ ｅ ｃｃ ａ ｅｙ， ｈ ｓ ｃ ｎｄ ｒ ｒ ｕｓ ｉ ｄｅ ａ ｌｙ ｃ ｎｔｏｌ ｏ ｌ ｆ ｈｅ ｎｏ ｂａ ｉ ｇ ｏ ｒ ｍ ｄｅ ｏ ｔ ａ ｄｅ ｋｎ
预焙阳极焙烧炉控制中模糊PID复合控制的应用
在稳态偏差和跟随误差较小时易出现振荡现象 ， 甚至不能消除稳态误差， 采用 ＰＤ控制可克服稳态误差具 Ｉ 有 良好的效果。本文 旨在通过把模糊控制与常规 ＰＤ控制结合 ， Ｉ 对预焙 阳极焙烧炉温度控制进行探讨和仿 真， 仿真结果显示二者复合控制效果明显优于其单独一种控制。
罗世 华 沈 宁２张希周 ， ，
（． １贵州大学电气工程学院， 州 贵 阳 ５００ ；． 贵 ５０ ３２ 贵阳铝镁设计研 究院， 贵州 贵阳 ５００ ） ５０ ４
摘 要： 阐述 一种 基 于模 糊 Ｐ Ｄ技 术对 工业 焙烧 炉控 制过 程 中预 焙 阳极 焙烧 炉温度 改进 控制 Ｉ
方案 ， 并在计 算机 下建模 仿真 ， 仿真 结果 显示本 方 法在跟 踪 能力 、 自适应 能力 、 抗干扰 能力都 明
传热系数 （ ｍ ℃） ｗ／ ２ ， 为料箱温度 （ 包括火 道墙 ， 填充焦和阳极块 ）Ｒ 为火道高度（ ， 。 ， ｍ） Ｔ 为环境温度
１ 焙 烧 过 程 关 键 工 艺
针对 国内某大型铝厂一号焙烧炉 ３ 室火道来讲 ， ２ ２ 有 个火焰系统 ， 每个火焰 系统 １ ３个炉室运转， 每个 炉室有 ８ 个料箱 ， 焙烧曲线为 １８ ６ 小时 ， 火焰移动周期为 ２ 小时 ， ８ 焙烧温度为 １０ ±２ ℃， ２ ０ ０ 阳极块装料温度
维普资讯
第３ 卷 第２ ５ 期
２ ６ ０ 年 ４月 ０
贵 州 工 业 大 学 学报 （ 自然科 学 版 ）
Ｊ Ｕ ＡＬＯ Ｚ Ｕ Ｕ Ｖ Ｒ Ｉ Ｙ Ｏ Ｃ Ｏ Ｏ Ｙ Ｏ ＲＮ ＦＧＵＩＨＯ ＮＩ Ｅ ＳＴ ＦＴＥ ＨＮ Ｌ Ｇ
控制系统设计中的多变量鲁棒性分析
控制系统设计中的多变量鲁棒性分析在现代工程中，使用控制系统以保持系统的稳定性和性能十分常见。
然而，在控制系统设计中，存在着许多不确定因素，如工艺性能、传感器误差等。
这些因素会对系统的稳定性和响应性产生影响。
因此，采用鲁棒性设计理念是非常必要的。
特别是在多变量控制系统中，鲁棒性更是必不可少。
那么，在多变量控制系统中，如何进行鲁棒性分析呢？一、多变量控制系统的基本概念多变量控制系统是指具有多个输入和输出的系统，在这种系统中输出变量不仅受到单独的输入变量的影响，还受到其他输入变量的影响。
因此，在多变量控制系统中，需要考虑多个变量之间的相互作用。
在多变量控制系统中，常用的控制算法有PID控制、自适应控制、预测控制等。
PID控制是一种广泛使用的控制算法，但它只能针对单变量进行控制。
自适应控制和预测控制可以考虑多变量之间的相互作用，因此适用于多变量控制系统。
二、多变量鲁棒性分析的概念鲁棒性是指系统能够在存在不确定性的情况下保持稳定性和性能。
在控制系统设计中，不确定因素包括模型误差、外部干扰、传感器误差等。
这些因素会使得系统变得不确定，从而导致系统失去稳定性和性能。
在多变量控制系统中，鲁棒性分析的主要目的是评估系统在不确定因素的影响下的稳定性和性能。
鲁棒性分析可以采用两种方法，即传统的确定性方法和基于鲁棒性的方法。
传统的确定性方法基于系统的确切模型进行分析，而基于鲁棒性的方法则不需要系统的确切模型。
它可以在不知道系统确切模型的情况下评估系统的性能。
三、基于鲁棒性的多变量控制系统设计基于鲁棒性的多变量控制系统设计可以在系统存在不确定因素的情况下保持稳定性和性能。
鲁棒性控制算法不需要系统的确切模型，可以适应不同的工况和变化。
因此，基于鲁棒性的多变量控制系统设计在实际工程中很常见。
基于鲁棒性的多变量控制系统设计通常包含以下步骤：1. 故障诊断：首先需要检测系统是否存在故障或不确定性。
2. 鲁棒控制器设计：根据系统的控制需求和性能要求，设计鲁棒控制器。
阳极焙烧系统的检测、建模与控制的开题报告
阳极焙烧系统的检测、建模与控制的开题报告一、选题背景随着钢铁、有色金属等行业的快速发展，环境保护成为了全球范围内工业发展的必然趋势，其中重点是重金属污染物的治理和排放控制。
在这样的背景下，阳极焙烧系统作为一种有效的废气治理设备，被广泛应用于相关行业中。
但目前阳极焙烧系统在设计、检测、建模以及控制方面仍存在一系列问题，例如传统的PID控制方法无法满足控制要求，且现场实际操作无法达到设计要求的效果，这就需要对阳极焙烧系统的建模、控制与优化等问题展开深入研究。
二、研究目的本研究旨在：1. 对阳极焙烧系统中各主要组件的特性进行深入分析，建立模型，为系统的控制提供理论依据。
2. 设计合适的控制算法，实现阳极焙烧系统的自动化控制，提高系统的稳定性和控制精度。
3. 优化阳极焙烧系统操作流程，达到更好的治理效果，并使其更加节能环保。
三、研究内容1. 设计实验方案，对阳极焙烧系统进行实验室检测，获得系统的物理参数，并对各主要组件的特性进行分析。
2. 基于实验结果，建立阳极焙烧系统的动态数学模型，并利用软件仿真工具进行仿真验证。
3. 研究基于反馈线性化技术的高精度控制算法，结合系统的特性进行调试与验证。
4. 优化阳极焙烧系统的操作流程，根据实际情况提出有效的控制策略，实现更好的治理效果，并使其更加节能环保。
四、研究方法1. 实验法：通过实验室测试和数据采集分析，获取阳极焙烧系统的物理参数、特性等信息。
2. 建模方法：基于获取的数据，采用系统辨识、数学建模等方法，建立阳极焙烧系统的动态数学模型。
3. 控制方法：采用反馈线性化控制技术，对阳极焙烧系统进行控制，实现系统自动化控制。
4. 优化方法：根据实际情况设计有效的操作流程，优化系统的控制策略，达到更好的治理效果。
五、研究意义阳极焙烧系统的检测、建模与控制是工业领域中的一个重要问题。
本研究通过对阳极焙烧系统的特性和控制策略的研究，旨在实现阳极焙烧系统的自动化控制，并优化操作流程，具有以下意义：1. 实现阳极焙烧系统的自动化控制，提高系统的稳定性和控制精度，降低能耗、减少运营成本。
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摘要：通过对瑞士R&D公司和法国SATROOM公司的燃烧系统进行了充分的研究，将两者的优势融合在了一起。
结合公司的软件和工控技术人员多年的控制经验和东海铝业公司技术人员的共同努力，采用了先进的鲁棒、预估、优化、自适应(自学习)等原理，研制了一套新型阳极焙烧鲁棒多变量预估优化自动控制系统。
系统对焙烧炉预热区和焙烧区各炉箱、火道的温度和负压进行了有效的协同控制，使其在工艺要求的升温曲线和负压范围内对料箱中的碳块进行预热、焙烧、冷却。
焙烧炉燃气自动化控制的研制，全系统运行正常，该技术先进可靠，达国际先进水平。
采用该技术生产的炭阳极产品质量稳定，理化指标合格，完全满足用户的要求，为企业创造了显著的经济效益，有着非常好的推广价值。
关键词：阳极；焙烧；鲁棒；多变量；自适应；预估；优化1. 项目简介山东龙口东海铝业碳素厂三期碳素环式焙烧炉两座，其中54室9火道8料箱一座，另一座为36室8火道7料箱。
共有5个燃烧系统，燃料为天然气。
项目界定范围为：54室阳极焙烧自控项目的检测设备（除热电偶）和控制设备，及相关控制设备安装架和控制柜，控制系统的集成，控制系统的开发，调试和投运。
36室阳极焙烧自控项目的检测设备（除热电偶）和控制设备，及相关控制设备安装架和控制柜，控制系统的集成，控制系统的开发，调试和投运。
2. 控制原理根据工艺特点进行系统模型辨识，采用辨识出的控制模型满足产品生产的控制要求。
按照温度的目标曲线进行控制，是阳极块的实际焙烧升温曲线在温差允许的范围内进行升温。
温度升温曲线分为五个曲线段：排烟架温升曲线段、负压架温升曲线段、燃烧1架温升曲线段、燃烧2架温升曲线段和燃烧3架温升曲线段。
3. 控制目标1) 能够安全可靠运行；2）能够完成正常自动控制功能；3）生产出合格率高的产品；4）能够节约燃料5）性能超过国内开发同类控制系统；6）能够达到R&D的控制技术水平；7）性能最后争取超过R&D的控制系统；4. 控制系统软硬件组成控制系统构成：控制系统分为主机操作管理系统和现场就地控制站，系统分为三层网络，第一层为现场操作控制站，主要功能是温度监测、控制燃气电磁阀开关频率和排烟调节门开度、向主调节站传输全部数据和接受主调节站传输数据、处理现场数据对主要数据进行连锁控制等；还可以选择各种操作模式，人工式和自动式。
第二层为主控室调节操作站，集中显示焙烧过程中所有可视化信息，包括操作模式、设定点值、报警值、火焰系统运行位置状态、变量和命令，可对报警、火焰移动、操作模式等进行管理；第三层为高级管理站和数据库管理站，可生成历史报表、存储历史记录、对系统突发事件进行处理等。
见图1硬件：采用AB PLC 的SCL500系列显示屏为AB公司燃气烧嘴为R&D公司的产品服务器为DELL品牌负压插板阀为德国的检测设备为国产软件：操作系统采用windows2000 sever监控软件自主开发数学模型和控制器采用动态数据连接库`图1 控制系统网络构成示意图5. 控制方案确定由于阳极焙烧炉的工艺和控制目标的要求，很难采用常规控制方案完成控制要求和控制目标。
• 确定的控制算法采用系统辨识方式确定控制模型，采用先进的多变量预估、优化、动态自适应算法，控制器具有鲁棒性。
每个设备（各个架体）的每个火道采用单独一套算法• 确定控制方案采用恰当的约束搭建算法控制器结构满足控制性能要求在保证负压安全可靠前提下，尽量调整燃烧架、排烟架和负压测量架靠近其段的温升曲线解决移炉后正常控制问题6. 控制算法开发系统辨识控制模型数据来源：对二期阳极焙烧进行数据记录。
（加上采用二期阳极焙烧数据回归模型作为经验编制为自学习控制方案）数据内容：负压历史数据，燃料阀开关时间和流量，火道温度，料箱温度数据回归：对数据进行相关联非线性或线性回归，找出相关关系数学模型数学建模采用的方法建模基本上采用系统辨识法：• 对于一种从输入、输出的数据出发建立对象数学模型的演算方法即系统辨识方法。
火道温度由燃料供应量、负压决定的。
给定当前及过去各个时刻的温度、燃料供应量、目标温度、以及下一个时刻的目标温度，如何增加、减少燃料供应量，以便使下一时刻的温度与目标温度相同。
产品加工的目标温升曲线（28小时的加工周期）各个焙烧架的目标温度和实际温度、燃油脉冲阀门占空比、负压变量关联关系分析。
排烟架、负压测量架的目标温度、实际温度，负压及阀门开度变量的关系。
控制器算法数量燃烧架：几个火道既有几套算法。
其中每个算法要求包含有：预估算法控制算法优化算法自适应排烟架和负压架：几个火道既有几套算法。
其中每个算法要求包含有：预估算法控制算法优化算法自适应模型辨识是科学处理和艺术加工过程模型辨识过程要科学的尊重工艺过程本身的特点和要求，完成控制目的为根本。
控制模型的艺术本身是修正和处理模型使之达到控制的最优化的目的，也就是说在遵从科学的基础上，使控制效果达到控制器所能实现控制功能相对极限。
7. 控制器结构排烟架和负压架的某个火道控制器结构示意图例燃烧架某个火道控制器结构示意图例。
控制器的控制参数约束1) 控制器的控制周期（运算输出周期）约束；2）控制器的输出改变周期, 即调整周期约束；3）控制器的优化因子约束；4）控制偏差约束；5）控制器输出限制；6）控制器具有防积分饱和功能7）控制器相关参数和系数的约束；8）控制器的相关系数的修正约束；9）输入数据限制值10）采样时间约束8. 控制系统实现功能8.1 控制器实现功能在温差允许的条件下，按照目标温度升温曲线自动完成各个火道的温度的控制，每个火道具有单独控制器。
在线完成控制数学模型的辨识和修正。
在线完成实际温度的预估，并参与控制策略。
在线完成优化算法的辨识和修正。
测试功能具有在线和离线测试功能，并能够绘制预估和实际温升曲线。
控制器为智能控制器，具有数据有效性的识别、处理和信息通知功能。
控制器的控制参数具有人工和自动在线修改功能。
控制模式AUTO：按照一定的条件自动投入每个火道控制器。
条件不具备时，手动确认某个火道控制器投入和停止。
MAN：手动投入和停止每个火道的控制器。
对于测试功能分为离线和在线两种状态，分别具有投入和停止功能。
通讯故障控制器处理通讯故障时：应能够停止控制器，同时停止所有的控制器的功能。
此时保证控制器的最后一个好值。
通讯恢复时：应该先读取现场各个架的所有当时的数据，在投运各个火道的控制器。
数据故障处理功能，错误数据处理。
控制器具有数据识别功能，保证模型的正确性，剔除无效或错误数据；同时要通知相关接口，不在线修改控制相关的控制参数和模型。
数据限幅功能，溢出处理，梯度变化（变化率）限制控制器应该对控制器所有输入、输出及相关联的变量进行限幅和故障处理。
控制器对于各个架的移位进行确认和识别的功能，每个火道数学模型切换。
控制器的界面应能够完成所有控制器参数的人工修改功能（除核心技术外）。
能够完成不同温升曲线，适应性非常强大。
8.2上位机实现功能实现各个架体的棒图和数据的显示界面。
实现各个燃烧架的脉冲阀的手动调节占空比的调节界面。
实现排烟架的负压阀门的手动调节的界面。
实现目标曲线的五段区，可随时更改五段曲线组合，并能够随时更改各个段的目标数据的界面。
（制作成智能的可随时改变曲线的总时间和各个时刻的目标值。
实现多变量预估优化控制器的界面的制作，完成控制器的控制周期的调整，完成控制参数的随时修改功能。
具有显示控制器的预估和实际温度变化的趋势曲线的界面。
具有历史数据的记录的功能和历史趋势功能。
具有各个架体的所有数据显示的功能。
具有移架和控制投入及停止等状态确认的功能界面。
上位机、显示屏及PLC 具有时钟同步功能，完成相同加工时间内的控制功能。
具有负压、燃油压力低及正常生产时安全控制保障的界面，便于修改和完善控制安全。
9. 控制系统安全及控制策略焙烧炉各个火道的负压采用上下限的控制方式（阈值控制），在安全限内进行调节。
在安全限内调节负压使排烟架和负压架按一定的权重满足温升曲线。
是负压尽量靠近安全下限，是挥发份尽量完全燃烧，从而达到节省燃料的目的。
要求对于天然气的燃料进行压力控制，使燃气压力尽量稳定，压力达到底限切断燃气防止回火。
火道负压低于安全限时切断燃料。
对温度输入进行输入处理，出现故障时（如热电偶或热阻断），底层程序保持输出，维持燃烧系统正常运行。
10. 控制系统投运和停止在控制系统调试过程中，在调试功能界面的每个火道控制器（燃烧架、负压架和排烟架）单独投运和停止。
调试完成后，调试功能界面只有通过培训的工程师才能进入该界面即通过输入特定密码进行进入 正常生产过程中系统地投运是控制器整体运行和停止。
紧急停运控制器，在非安全条件出现后。
只有消除非安全条件后，才能正常投运控制器。
11. 控制系统的模拟实验和测试的效果对比 模拟实验与R&D 的控制效果进行比较 表1 第1燃烧架1026235685835755059最大值14.511.3 7.1 9.49.14.88.28.3 9.9 平均 南山 预测 211 149 97 130 109 85 172 100 193 最大值 26.322.4 14.7 14.714.213.415.812.3 25.1平均 RD 数据98 7 65432 1 火道（度） (度)表2第2燃烧架表（3.2）第3燃烧架 火道（度）（度） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 平均 3.1 6.4 5.4 5.9 6.2 4.2 5.2 3.4 4.7 RD 数据 最大值 10 21 23 20 32 18 25 16 21 平均 1.2 3.2 2.7 3.0 3.1 2.1 2.5 1.4 2.6 南山 预测最大值4.0 12 10 9.0 13 7.0 14 10 9.0与R&D 控制曲线和控制算法模拟效果曲线比较1#燃烧架1火道控制预测温度趋势和R&D 控制温度趋势效果比较2#燃烧架1火道控制预测温度趋势和R&D 控制温度趋势效果比较181712121311163149最大值 3.4 3.1 2.3 2.8 3.6 3.0 2.3 7.3 5.7 平均 南山 预45 41 43 38 44 40 25 60 73 最大值 7.16.0 6.3 8.97.18.97.411.7 7.5 平均 RD 数据98 7 65432 1 火道（度）（度）3#燃烧架1火道控制预测温度趋势和R&D控制温度趋势效果比较算法测试数据效果对应表温度差 1 2 3 4 5平均值 0.7℃(2.5%) 0.7℃(2.3%)0.5℃(2.1%)0.4℃(2.3%)0.7℃(2.6%)最大值 1.3℃(4.5%) 1.2℃(3.6%) 1.0℃(3.3%)0.8℃(5.1%) 1.2℃(4.6%) 6月5日15点30分算法测试结果曲线6月4日8点41分测试结果曲线12. 控制系统的优势具有鲁棒性，由于在线进行预估和数学模型的辨识，对于火道的干扰其它因素进行动态修正控制模型的相关系数，所以控制系统控制相对稳定，具有鲁棒性。