射出成形模具试模作业SOP
试模作业指导书
试模作业指导书一、试模的定义用模具加工零件时，在最初阶段，工艺不稳定，这个时候试加工一批零件，并调整工艺参数，使出模后的零件能达到设计的要求，这个过程叫做试模。
二、试模前的注意事项1. 了解模具的有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。
2. 先在工作台上检查其机械配合动作：要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3. 当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意(a)射出容量(b)导杆的宽度(c)最大的开程(d)配件是否齐全等。
一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。
并注意射料嘴与进料口是否对准。
下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
4. 提高模具温度：依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。
待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。
6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。
7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。
射出成型作业标准
制订日期：年月日
版次
规格
制订单位：制造部生技组
核准
审核
制订
标准工时
个/HR
变更记事
成型机台
符号
变更内容
成
型
条
件
使用
材料
材质
干燥
成品
净重
g/个
颜色
重量
毛重
g/个
周期时间（秒）
人工时间（秒）
冷却时间（秒）
料管温度℃
HN
H1
H2
H3
H4
H5
H6
控制
方式
TIME
V-P
切换
mm
模具
mm
中
子
动作
开模前
模具温度℃
秒
终速
降压时间
型闭压力
开模压力
注意事项
射出机作业标准
文件编号：
PR-018-02-A0
保压
③
kg/cm²
㎜
㎜
秒
秒
秒
回转速
%
回转压
kg/cm²
射出长度㎜/秒
背
压
kg/cm²
松退
押
出
戾限㎜
计量
%
料量
㎜
sec
㎜
后退%
型
开
闭
低速
低速
染
色
机
色
母
编号
前进⑴%
1→2切换㎜
1→2切换㎜
比例
切换
2→3切换㎜
取出开始㎜
料量时间
出限㎜
接触
终速
热
胶
道
迟延时间
秒
注塑厂模具试模及验收作业指引
注塑厂模具试模及验收作业指引1、目的为了保证修改模、新模、试模效果良好，控制模具质量使生产顺利进行。
2、适用范围适用于注塑成型和工模修模组。
3、定义3.1模具试模：控制产品各类缺陷，试出各项存在影响问题，找出解决方案。
4、职责4.1注塑部：负责模具请修、试模、试样、并跟踪返修到位。
4.2班长：负责根据现场生产的要求安排修模作业。
4. 3工艺组长：负责跟踪修模、试模结果及报告填写与最终结果确认。
5、工作程序4.1 模具请修作业4.1.1 正在机台上生产的模具请修流程5. L1.1生产中出现料件不良，如镶件断、划伤、飞边、毛刺、滑块卡死、压模等不能正常工作时，班长及时上报课长处，同时课长决定是否先生产或立即修模。
若判定为立即修模模具，由班长填写模具请修单，送课长或部门经理处审核，同时在IH内下模，附上不良样板及经审核的修模单一起送到工模部。
生产中模具一般在12H间修好，并由课长或班长负责跟踪。
5.1.1.2工模部将模具修好后连同“试模通知单”一并送往注塑部，模具组长签收。
模具组长签收到机台修模、试模单时应及时安排班长或技术人员试模，班长将重新写首件，将修模后料件送于PQC处确认修模结果，OK即可正常生产，NG则通知工模返修到好为止。
5.1.2生产完模具请修5.1.2.1模具订单批量生产完，班长下模送于模房，应附有该模的“生产记录单”和尾板料件。
模具保养员接收模具后，应仔细查看“生产记录单”是否填写规范、工整，并确认是修模还是保养。
若保养模，则保养后上模架；若需修模，模具保养员应根据“生产记录单”上所记录的问题开出“模具请修单”和不良料件，送于模具组长或课长、经理处审核，保养员再将模具及时送于工模修模组，模具组长随后将审核好的“模具请修单”连同修模料件一并送于工模（”模具请修单”的填写：编号、时间、机型、料件名称、送修时间、完成时间、修模内容）。
模具送到工模，保养员应做好详细的送模记录，并由工模签名。
成型试模作业指导书
成型试模作业指导书英力集团SV Group英力电子科技(昆山)有限公司SHINY VACUUM TECHNOLOGY（KUNSHAN）CO.,LTD.真准电子（昆山）有限公司CHUPOND ELECTRONICS TECHNOLOGY（KUNSHAN）CO.,LTD文件名称:成型试模作业指导书文件编号: YL-W-2003版本 : A发行日期:2014/8/28修订履历1目的: 规范试模作业程序，提升试模效率，提升试模检讨能力，减少试模次数。
2范围:成型车间3职责:试模技术员4准备工作：4.1手套，白布，清洗剂，水桶，风枪，机械手治具（测试），切料头治具（测试），试模条件（试模册），卡尺等。
4.2参加人员：注塑技术员，厂内工程，模具厂技术员，客户RD。
5试模步骤：5.1 上模前，点检模具定位环，锁模块，限位开关，强制回位螺丝大小，水嘴内孔型号是否统一，水嘴外孔避空是否够大，水嘴孔与压块是否有干涉，吊环孔检查，灌嘴是否固定、是否与定位圈同心，顶针板孔是否合理，模具○顶○基是否标示，各水路是否标示，模脚处锁压块位置是否避空过小等等。
5.2 模具电路配套定位是否合理，气阀定位是否合理实用等。
5.3 上模参照《成型课上模作业指导书》。
5.4 接水路，在接水时确认是否通畅，或有无一通二现象，检查模仁是否渗水。
5.5 开模，即检查模具滑动部件有无弹簧，有无定位或限位，滑块有无耐磨块，耐磨块、行位有无油槽等等。
5.6 检查PL面有无排气槽，排气块等。
5.7 顶出是否顺畅，异声，斜销有无油槽，较大的顶针上须开油槽和排气。
5.8 确认模具中心大面积靠破的空当处有无开排气井等。
5.9 除四支模具导柱外，公母模模坯四边有无凸凹定位装置。
5.10 合模时模具有无异常响声。
5.11 调机，输入之前的试模条件，参照《成型课开机作业指导书》调机。
5.12 新模调机，以“慢--快--慢”模式设定成型条件，分段先射出到料头,进胶点，再射到产品大小的95%，再将产品射满、但不饱模的状况下，确认保压转换位置，再以从小到大递增的次序设定保压压力，禁止因压力过大撑涨模。
试模SOP
試模SOP 試模SOP
澆道黏模改善對策 項目 原因 1.射出壓力太高 機器 2.填料過飽 3. 澆道波司(SPRUE BUSHING) 與 (NOZZLE) 射料嘴(NOZZLE)之配合不正 1.澆道過大 2.澆道冷卻不夠 3.澆道脫模角不夠 模具 4.澆道內表面不光滑或有倒模脫角 5.澆道外孔有損壞 6.無澆道環銷(SNATCH PIN) 對策 1.降低射出壓力 2.降低射出劑量時間及速度 3.重新調整其配合 1.修改模具 2.延長冷卻時間或降低冷卻溫度 3.修改模具增加角度 4.檢修模具 5.檢修模具 6.加設抓銷材料原料溫度過高降低 原料溫度
試模SOP 試模SOP
黑點改善對策 項目 原因 1.原料過熱部份附著料管管裹 對策 1.徹底空射 2.拆除料管清理 3.降低原料溫度 機器 2.射入模內時產生焦斑(BURNING MARK)料管內有使原料過熱的死角 4.減短加熱時間 5.降低射出壓力入速度,酌降關模壓力 檢查射嘴與料管間接觸面.,有無間隙或 腐蝕現象
試模SOP 試模SOP
成型制程過程中的不良狀況
1.黑點 黑點 2.黑紋 黑紋 3.產品不完整 產品不完整 4.縮水 縮水 5.產品粘模 產品粘模 6.澆道粘模 澆道粘模 7.溢料毛邊 溢料毛邊
8.開模時頂出產品拉傷 拉白 開模時頂出產品拉傷,拉白 開模時頂出產品拉傷 9.結合線 結合線 10.流紋 流紋 11.銀絲 氣瘡 銀絲&氣 銀絲 12.產品表面不光澤 產品表面不光澤 13.產品變形 產品變形 14.產品內孔有氣泡 產品內孔有氣泡
提出問題點進行原因分析,分析出原因後再由改善單位提報改善對策及完成時間由業務工程 師進行追蹤.
b.試模後尺寸部份檢討
(1).產品的重點尺寸(圖面上有標示之尺寸) (2).CPK尺寸(圖面上有特殊標示或與客戶協商之尺寸) 造成尺寸NG的原因有二,首先是模具尺寸是否有做到模具設計值,因此我們必須檢查模具 量測報告,報告上之量測尺寸是否與模具設計值相符.其次就是确認成型條件的問題,而成型條 件包括機台以及周邊設備的設定以及人員的因素.成型條件一定後,產品尺寸還不合格,就要考 慮修改模具設計值.
射出成型现场实用手册
PC+ABS： 含玻纖材料： POM：塑鋼
Polyoxymethylene , polyacetal
03'01'04
模具簡介-兩板模
03'01'04
兩板模運作原理
"A" Plate
Standard Two Plate Mold
Sprue Bushing
Ejector Plate
Support Plate
內部加強肋厚度
03'01'04
成型品設計的原則-肉厚
一般肉厚建議需均勻
肉厚不均容易造成縮水.產生內應力.變形
能否有效均勻分散衝擊作用力 構造強度是否充分
03'01'04
資料來源
Tom‘s 硬體指南 公用資料夾 實用塑膠模具學-全華出版社 射出成型現場實用技術手冊 3C產業材料暨精密塑膠射出加工技術交 流會
03'01'04
塑膠射出製程
將粒狀的ABS塑膠樹脂倒入機器中，並 熔化這些樹脂，然後將其注入模具中以 形成塑膠零件。
03'01'04
塑膠射出製程
射出場必須用到許 多模具架來存放塑 膠射出模具。
03'01'04
塑膠射出製程
射出機器將塑膠熔化後注入模具中。等 到塑膠冷卻並從模具中取出時，便可得 到塑膠成品。
03'01'04
塑膠射出製程
工作人員正在進 行品管檢查。檢 查的重點是射出 品的品質。在這 個步驟中，工作 人員必須確定射 出品完全符合規 格。
试模标准动作流程
射膠行程計量
100*10 12.56*1.06*0.8 *0.8+3(殘量)
=(1000/10.68)*0.8+3 ≒ 77(mm)
樹脂 PP
樹脂比重*射出效率 0.73
PE
0.71
PS
0.91
ABS 0.85 * 射出效率一般以80%計
樹脂 AS PA PC PMMA
樹脂比重*射出效率 0.99 0.97 1.06 1.06
【附圖F】
依照產品結構和塑料特性、 外觀要求設定模溫機溫度。
【附圖G】 公、母模仁四角點。
【附圖H】
量測四角點溫度 ，確定溫度是否達到要求，並可由 此得知溫度分佈是否平均。
【附圖I】
檢查頂針、斜銷、滑塊、 導銷等滑配機構是否有異 常和拉模痕。
2-3-1 射膠行程預估計算方法
射膠行程計量(mm)=
2-4 短射
找出模具澆道至澆口的極限位置。 依照產品結構設定各個流動軌跡位置。 找出因注澆而產生的應力、變形、噴痕、流痕、焦化、
光澤不均、頂白、縮水、毛邊等不良現象是如何產生。 將短射過程之成品以數位相機拍攝存檔。(附圖J)
【附圖J】 短射成品。
三、射出條件規劃與驗證
依據短射程序找出中壓及中速值。 依據短射程序找出何處有包風現象，再來制定分幾
依據前述觀念要求模具廠作對的修改。
4-1 試模記錄
試模完立即量測公、母模四角點溫度，並加以記錄。 (附圖M)
記錄料管溫度。 (附圖N) 記錄成型條件。 (附圖O) 記錄試模過程之問題點及改善對策。
【附圖M】 公、母模仁四角點。
【附圖N】 記錄料管溫度於模具生產履歷表內。
【附圖O】 記錄成型條件於模具生產履歷表內。
模具生产流程SOP
模具生产流程作业规范
1．总则
1．1制定目的
为规范模具始作、试模、模具修正、承认、量产得以顺利进行，有效进行资源整合利用，使之有章可循，特制定本规范。
1．2适用范围
本公司制作与量产之所有模具。
1．3权责单位及职能
（1）模具技术营业部：
1、模具制作之提出、报价、试模安排、模具承认、模具履历表建立;
2、模具结构检讨、试模跟踪、试模问题点及改善对策建立及跟踪、试模指
导书;
3、试模条件表建立、部品2D图面CHECK；
（2）品质部：
1、注塑及后加工检查标准书建立;
2、生产过程中品质督导、不良状况分析并制定相关改善措施会同其它部门、
品质问题点与客户交涉;
3、建立相关品质记录表单及报告表单、返工事件处理;
（3）生产技术部：
1、注塑及后加工作业指导书、材料明细表、机种注塑资料清单；
2、样品制作跟踪、部品（客户）承认、样板（业体）制作确认；
3、PV、PR、LPP、DPP生产跟进、问题点处理、对策建立、跟踪
4、生产流程规划、生产仕样建立、生产所需之其它文件制作；
5、技术问题与客户进行交涉；
6、生产使用工、治具制作及确认；
（4）营业部：
1、生产及交货计划、内部P/O管理；
2、模具外发管理、外发加工管理、交货及客服；。
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射出成型模具試模作業SOP (流程)
目錄
1.目的
2.適用範圍
3.試模作業流程與檢核項目
4.潛在模具生產性和可靠度問題檢測方法
5.試模異常問題點真因驗證及對策方法
6.塑膠模具試模Check List
7.产品试模工程条件卡
1.目的:
1-1減少Try & Error 之次數,縮短模具開發時間。
1-2確保模具開發品質與量產性。
1-3提供經驗傳承,減少對老師傅的依賴度。
1-4做為模具廠、成型廠與產品負責人溝通的橋樑。
1-5新進人員之教育訓練用教材。
1-6選定最佳成型模式及條件。
2.適用範圍:
2-1 凡R&D負責開發之產品及模具均適用。
2-2 配合R&D產品開發之協力廠商亦須參考遵循。
3. 試模作業流程與檢核項目：
4. 潛在模具生產性和可靠度問題檢測方法:
5. 試模異常問題點真因驗證及對策方法
(設定在成品尺寸上限之狀況下或正常成型條件壓力及速度增加10%之狀況下)。