注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书
注塑试模作业指导书1. 目的1.1.确认模具的性能和注塑件结构状态是否满足要求。
1.2.及时发现并找出成型过程中的问题,保障生产过程顺利进行，以免造成无谓浪费。
1.3.找出最佳的成型工艺参数范围,为以后批量生产奠定成型基础。
确保产品的质量达到设计目的或客户的要求.2.范围适用于注塑领班、注塑技术员、注塑模具上模员的试模作业3.职责按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）4. 试模前的准备工作4.1.了解有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并要求模具维修师傅和项目工程师参加试模工作。
4.2. 检查机械配合动作：要注意模具外观有否刮伤，缺件及松动等现象;滑板动作是否顺畅;水道及气管接头有无泄漏;模具结构特殊的话要有顶针保护开关、或限位装置、模具的定位装置、电热插头等是否完整。
5. 选择适合的试模机器:5.1.锁模力：產品透影面的最低要求鎖模力，以機器鎖模力的70% 为基准。
长×宽（cm）×0.155（平方英寸in2）×各塑料锁模力系数（ton/in2）常用：ABS、PMMA、2.5-4.0 ton/in2；HIPS 、P S 1.0-2.0 ton/in2 P C、POM 、 3.0-5.0 ton/in2；GPPS(薄壁) 3.0-4.0 ton/in2TPU、PP、PE、1.5-2.5 ton/in2；POM 2.0-5.0 ton/in25.2.射胶量:产品重量的30%～75%最合适.5.3.导柱的宽度:装上模具并能安全的锁紧.5.4.最大的开模行程:能方便取出产品和水口。
6. 原料准备:6.1 依不同原料特性做正确的烘烤。
6.2 试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
7.安装模具:7.1装模时注意在锁上所有夹模板及开模前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂导致模具掉落。
注塑机模具试模作业指导书
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（ISO9001-2015）
1、目的
确保试模操作正确，防止不正当操作造成人身伤害和模具或机器的损坏提高试模效率及试模有效性。
2、范围
适用于试模流程。
3、安全
3.1开机前安全要求
3.1.1进入工作岗位时需穿戴好工作服、工作鞋，特殊情况下：如拆卸注塑机射嘴.拆卸注塑机螺杆时要戴好防护眼镜；如上下模具要戴好安全帽。
3.1.2节假日后第一班开机时，要检查设备有否漏电，检查冷却水系统是否堵塞和滴漏。
3.1.3机筒加热升温时，要同时开机筒冷却水。
冬季寒冷时，车间温度较低，应先点动开启油泵，未发现异常现象时再开车空转10～15min 后正常生产。
3.1.4检查注塑机各滑轨部位，并给各润滑点加油。
3.2生产过程的安全要求
3.2.1机筒温度达到工艺要求以后，要恒温15分钟才进行螺杆动作的操作。
3.2.2操作必须使用安全门，如安全门行程开关失灵时不准开机，严禁不使用安全门（罩）操作。
试模作业指导书(注塑部)
4.11试模技术员按产品不同规格填写新机型量产前《注塑产品物料使用统计表》，经工艺工程师审核后交产品开发部项目科签收，并根据《注塑产品物料使用统计表》建立《包装作业指作业导书》。
4.12试模技术员试完模后必须擦干净模腔表面、并在模腔表面上加喷防锈油后再卸模，新模具或未交付生产的模具交制模部模具管理员统一管理；特殊情况需马上修模或改模的模具，可直接交到制模车间由制模科长即时安排修模或改模。
4.4试模领班与试模技术员按产品开发部提供的尺寸、产品外观、结构配合要求进行调校注塑参数、注塑成型，若试模过程中发现模具有异常或产品达不到品质要求时,应及时通知本部门工艺工程师或科长现场确认解决，必要时通知产品开发部项目工程师、制模部制模主管等相关人员到现场监督试模，共同分析和解决问题，并视情况决定是否作落模处理。自检确认产品已符合要求或已是最好状态时，则通知质量保证部QC员或样板工程师到机位检测，若有异常再调校注塑参数，直至达到符合产品要求。
4.3.2模具高度在超过300mm高时,应检查模具是否有三个顶杆孔，模具在试模前检查行位、铲机、直顶、斜顶是否有开油槽，并且油槽是否已开到指定深度0.2㎜-0.4㎜，斜顶、直顶、油槽到封胶面5㎜。
4.3.3所选机台是否适合该模具在此机台试模。
4.3.4模温机恒温系统是否正常。
4.3.5模具安装过程必须按《模具安装作业指导书》操作。
6.2《试模通知》(编号:GEMS（SZ）-Q-0094)
6.3《样品制作通知书》(编号:GEMS（SZ）-Q-0082)
6.4《物料试用报告》(编号:GEMS（SZ）-Q-0214)
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书注塑模具试模作业指导书1.背景和目的本次试模旨在验证注塑模具的设计和制造是否符合产品的要求，以及找出可能存在的问题并加以改进。
2.装备和材料准备2.1 注塑机：型号、技术参数、操作要点等。
2.2 模具：型号、尺寸、材料、温度控制等。
2.3 原料：规格、质量标准、加工要求等。
2.4 工具和辅助设备：如定位工具、检测工具等。
3.试模前准备工作3.1 检查模具是否完好无损，并进行清洁和润滑。
3.2 安装模具到注塑机上，并进行合适的定位和调整。
3.3 根据注塑机的要求设置好注射速度、温度、压力等参数。
3.4 验证注塑机的运行状态是否正常。
4.试模步骤4.1 温度控制：根据注塑材料的要求，设定合适的模具温度。
4.2 原料熔化：将原料加入注塑机的料斗中，并在设定的温度下熔化。
4.3 模具闭合：将模具闭合到注塑机的合适位置，并进行定位。
4.4 注射过程：根据产品要求设置好注射速度、压力等参数，开始注射。
4.5 冷却时间：根据产品要求和注塑材料的熔点，设定合适的冷却时间。
4.6 模具开启：等待冷却时间结束后，将模具开启，并取出注塑件。
4.7 检验注塑件：根据产品要求和检测标准进行注塑件的检验。
4.8 记录数据：记录试模过程中的各项数据，包括温度、压力、注射速度等。
4.9 分析问题：根据试模过程中的问题和数据，分析可能存在的问题，并提出改进意见。
5.试模后工作5.1 清洁模具：试模结束后，对模具进行清洁和保养，确保下次试模能够正常进行。
5.2 整理数据：整理试模过程中记录的各项数据，进行归档和备份。
5.3 编写试模报告：根据试模过程和结果，编写试模报告，提供给相关部门参考和分析。
法律名词及注释：1.注塑模具：专门用于注塑工艺的模具，通常由模具钢通过加工等工艺制造而成。
2.注塑机：用于将熔融塑料注入模具中形成制品的机器设备。
3.原料：用于注塑的塑料颗粒或其他可熔融材料。
4.温度控制：通过加热或冷却手段来控制注塑模具和注塑材料的温度。
试模作业指导书
试模作业指导书目的：以最快速度、最低成本、最佳成型周期达到产品质量要求。
适用范围：适用于注塑部调机技朮員的调机和生产工艺调节作业。
作业控制：4.1 作业准备：A．无论是新的产品还是已生产过的产品，都须具备必要的成型資料參數表、产品样板、材料性能资料及其BOM、模具水路结构等资料。
已生产过的产品，找出成型資料參數表和以往的成型條件參數記錄，進行输入塑膠機器的电脑中﹐将模具、设备调节到规定状态。
B．检查设备、模具、材料是否可以进入调机状态，材料是否烘干，模具是否清理干净并能正常工作，料筒是否清洗干净；料筒温度是否到达成型温度，运水是否打开等。
4.2 调机：如为已生产的产品，工艺参数输入后操作正常，产品经QC检验OK后即可批量生产。
如为新产品：a．设定料筒温度为正常成型温度。
根据产品重量，设定熔胶和射胶行程；b．根据模具射胶流程确定射胶的压力速度，一般取中压（50-80），速度（30-60）；c．根据浇口类型、大小设定射胶的保压时间，（点浇口6-8S，边浇口和直浇口先8-10S）；d．根据模具冷却水道分布和产品壁厚确定冷却时间，初设定为15-20秒；e．然后进行手动啤货，根据啤货缺陷具体增加或减少有关数据，直至达到产品质量要求又能连续正常生产；由手动变为半自动，边生产边调校数据，寻找最佳注塑周期。
（成型周期=开锁模时间＋頂針時間+注射时间+熔胶时间+冷却时间），对以上4个时间尽量缩短。
一般一台4安士注塑机，如为二板式模具，开模或锁模时间分别控制在2秒左右，有行位可适当调慢。
注射时间的调节按0.5秒递减试啤，直至出现缺陷，停止调校再回复到上个数据。
熔胶时间的确定尽量减少背压和加快熔胶速度，以不出现混色、汽花为宜。
冷却时间的调节同射胶时间的调节，以1秒为递减时间试啤，将调校的成品与标准样板比较，若两者质量相同，则为最佳调校时间。
注：這編論文所有內容順屬我個人的推崇及見議。
试模作业指导书
5.0附件：无。
6.0参考文件：
6.1上下模作业指导书 WI-PD-004
4.4.7手动测试出合理成形条件后，再开半自动进行试作，约试作20模后再观察产品状况及注塑运作状况。
4.4.8在试作过程中，如果出现顶针因模温逐步升高而后退慢或不后退现象，是个别顶针或斜顶不顺畅所致。观察有无多胶及烧针现象，如不后退完或无强制复位功能，切不可合模，以免烧顶针、斜顶或撞伤前模。
4.4.9在试作过程中，如在开模或顶针顶出时出现声响，可视为前后模分开时或产品顶出时不平衡不正常而产生之声音，此情况必有顶白、拉伤、变形、尺寸变化等异常现象。此时必须观察产品顶白或拉伤、变形之处，作上标记。若需要提交样品，可先喷脱模剂试作样品，但不良样品及现场作业状况做模人员务必清楚，作为日后改进重点。
4.4.10在试作过程中产品出现缩水异常现象时，首先分析产品结构是否复杂，流道及浇口大小位置是否合理。若改进缩水，必须考虑会不会导致产品筋位及柱子粘膜。若成形条件调整改进困难连喷脱模剂都必须无法啤出样品，可要求做模人员及时调整处理。
4.4.11在试作过程中，对注塑一模出多穴或形状结构不同部品的情况，必须通过分段射出了解浇口是否平均，浇口形状及位置是否合理。若不平均，会出现成形困难、顾此失彼现象。若需先试出样品，可分穴分次成形先将样品制出，列出浇口大小形状位置，方便做模人员后续改进。
4.4试模过程
4.4.1根据“制样通知单”试作要求知会注塑课做模人员及品质课QE到现场一同开始试模。
4.4.2开始试模前，如是首次试模的注塑，必先看成品图纸或客供样品来预设成形条件，并对前后模喷上脱膜剂，预防第一模就粘模。
4.4.3如是再次试模的注塑，使用同等规格型号的成形机台，且将前一次试模报告作为试作依据，前一次试作的样品作为参考，方可开始试作。
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书注塑模具试模作业指导书1.介绍注塑模具试模作业指导书旨在指导操作人员正确使用注塑模具进行试模操作。
本指导书详细描述了试模前的准备工作、试模步骤、常见问题及解决方法等内容，以确保试模作业的安全、高效进行。
2.准备工作2.1 材料准备2.1.1 确保所需注塑材料已经准备好，并进行质量检测。
2.1.2 检查注塑材料的储存条件，确保其干燥、无杂质。
2.1.3 将注塑材料按照要求放置在指定区域。
2.2 模具检查2.2.1 检查注塑模具的外观，排除表面污垢，确保模具干净。
2.2.2 检查模具零部件，确保其完整、无损。
2.2.3 清洁模具的冷却系统，确保其畅通无堵塞。
2.2.4 涂抹模具专用防锈剂，保持模具的表面光洁。
2.3 设备准备2.3.1 开启注塑机设备并进行预热。
2.3.2 检查注塑机的工作性能，确保其正常运转。
2.3.3 准备好所需的模具安装工具。
3.试模步骤3.1 模具安装3.1.1 将模具安装在注塑机上，并确保模具与机器连接紧密。
3.1.2 安装模具的保护装置，确保操作人员的安全。
3.2 调整注塑参数3.2.1 根据注塑产品的要求，调整注塑机的温度、压力、速度等参数。
3.2.2 进行注塑材料的预热和预塑。
3.3 开始试模3.3.1 打开注塑机的开关，将注塑材料注入模具中。
3.3.2 关注注塑机的工作情况，确保注塑过程顺利进行。
3.3.3 观察试模产品的质量，确保其满足要求。
4.常见问题及解决方法4.1 模具堵塞问题：模具冷却系统堵塞，导致注塑过程中温度过高。
解决方法：清洁模具冷却系统，确保其畅通无堵塞。
4.2 产品质量不合格问题：产品存在短射、气孔等缺陷。
解决方法：调整注塑参数，改善注塑过程中的温度、压力控制。
5.附件本文档附带以下附件供参考：- 注塑模具试模检查表- 注塑参数调整记录表6.法律名词及注释6.1 注塑材料：用于注塑过程中的塑料原材料。
6.2 模具：用于塑料制品成型的工装，包括模具本体及相关零部件。
注塑作业指导书
注塑作业指导书一、任务描述本作业指导书旨在为注塑作业人员提供详细的操作指导和相关注意事项，以确保注塑作业的安全、高效和质量。
二、作业环境和设备准备1. 作业环境要求：- 温度：保持在适宜的范围内，避免过高或过低的温度对作业产生不利影响。
- 通风：确保作业区域有良好的通风条件，防止有害气体积聚。
- 光线：保持作业区域明亮，以便操作人员能够清晰地看到设备和工件。
2. 设备准备：- 注塑机：确保注塑机的正常运行状态，包括温度控制、压力控制等。
- 模具：检查模具的完整性和清洁度，确保模具没有损坏或异物。
- 原料：准备好所需的注塑原料，并确保其质量符合要求。
三、作业步骤1. 检查注塑机：- 检查注塑机的电源和气源是否正常供应。
- 检查温度控制系统，确保温度设定值与实际温度一致。
- 检查压力控制系统，确保压力设定值与实际压力一致。
- 检查润滑系统，确保油液充足且无异常。
2. 准备模具：- 检查模具的完整性，确保没有损坏或裂纹。
- 清洁模具表面，确保没有灰尘或杂质。
- 涂抹模具表面防粘剂，以防止注塑件粘附。
3. 调试注塑机参数：- 根据注塑件的要求，设置注塑机的注射速度、压力和温度等参数。
- 进行试模，检查注塑件的质量和尺寸是否符合要求。
- 根据试模结果，适当调整注塑机参数，直至达到最佳注塑效果。
4. 开始注塑作业：- 将预热好的注塑原料放入注塑机的料斗中。
- 启动注塑机，等待注塑机预热至设定温度。
- 将模具安装到注塑机上，并确保模具位置正确。
- 启动注塑机的注射动作，将熔化的塑料注入模具腔内。
- 等待注塑件冷却定型，然后取出注塑件。
5. 质量检验：- 对注塑件进行外观检查，确保没有缺陷、气泡、短射等问题。
- 测量注塑件的尺寸，确保尺寸符合要求。
- 进行功能性测试，确保注塑件能够正常使用。
四、安全注意事项1. 个人防护：- 操作人员应佩戴防护眼镜、手套和口罩等个人防护装备。
- 避免直接接触熔融的塑料，以防止烫伤。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注塑模具试模作业指导书
一．目的：
确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。
二．范围：
适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。
三．职责：
按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。
四．作业指导：
（一）试模前的注意事项
1、了解模具的有关资料：
取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约定模具维修师参加试模工作。
2、先在工作台上检查其机械配合动作：
要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开模行程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3、当确定模具各部动作适宜后，就要选择适合的注塑机试模，在选择时应注意
①射出容量②导杆的宽度③最大的开程④配件是否齐全等。
一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。
并注意射料嘴与进料口是否对准。
下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能出现困难。
5、适当提高模具温度：
依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。
待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。
7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。
8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
（二）试模的主要步骤
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。
1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。
测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。
3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。
4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。
5、如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。
因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。
6、在作第一模射出前请再查对以下各项：
①、加料行程有否过长或不足；
②、压力是否太高或太低；
③、充模速度有否太快或太慢；
④、加工周期是否太长或太短。
⑤、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。
以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。
若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。
若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。
这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。
事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。
7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。
可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。
且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
10、合理调整减低总加工周期。
11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。
（对多穴模具尤有价值）。
12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
13、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
①尺寸是否稳定。
②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。
③尺寸的变动是否在公差范围之内。
14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。
把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。
15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据。
16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可作参考以增加闸口尺寸。
17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。
19、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器（料筒温度、干燥温度、模具温度）等等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。
20、在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。
21、当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）的问题点。
22、《试模报告表》填写要求：
①、称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里；
②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注
塑工艺作业指导书》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。
③、详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；
④、按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。
⑤、试模人须签字确认并保留好《试模报告表》，交注塑车间办公室存档。
23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。