前提方案和操作性前提方案控制程序
OPRP操作性前提方案
OPRP操作性前提方案1.目的1.1 采取适宜的控制措施，预防、消除或减少食品安全危害在产品或产品加工环境引入和（或）污染或扩散的可能性，消除危害或将危害减至规定的可接受水平。
1.2 当监控显示失控时，对所采取的纠正和纠正措施，明确规定职责和权限，并做好监视记录。
2. 适用范围本公司产品生产过程及生产环境的食品安全控制。
3.术语操作性前提方案（OPRP）：为减少食品安全危害在产品或产品加工环境引入和（或）污染或扩散的可能性，通过危害分析确定基本的前提方案。
4.职责4.1 质量部职责4.1.1负责接收测试客户水质、原辅材料验收、生产制程控制、成品验收标准。
4.1.2 负责成品检验及原辅材料、半成品、成品批量异常分析与处理。
4.1.3 负责工艺卫生检测。
4.1.4 负责统筹计量仪器校准工作（不包括涉及特种设备及安全方面的计量工作）。
4.1.5 负责原辅材料的来料及水质监控。
4.1.6 负责生产过程产品在线质量巡检及在线质量异常分析处理。
4.1.7 负责监督生产过程清洗消毒及生产车间日常卫生检查。
4.2 生产部职责4.2.1 负责工艺及操作标准书的执行。
4.2.2 负责各岗位生产设备操作与日常维护。
4.2.3 负责生产过程清洗消毒及日常卫生的打扫。
4.2.4 负责现场员工的岗前及日常培训工作。
4.3 设备工程部职责4.3.1 负责生产设备正常运行与维护。
4.3.2 负责生产异常的设备调试和处理。
4.4 行政部职责4.4.1 负责食品加工人员的招聘及入职培训工作。
4.4.2 负责食品加工人员的健康管理工作及监督培训实施工作。
4.5 环安部职责4.5.1 负责环境安全工作。
4.5.2 负责厂区公共场所的卫生清洁管理工作。
4.6 食品安全小组负责建立和保持操作性前提方案并监督各部门的实施。
4.7 5S管理小组负责组织每月对全厂的卫生检查。
5. 流程图无6. 内容及要求。
前提方案PRP和操作性前提方案OPRP介绍
前提方案PRP和操作性前提方案OPRP介绍一、前提方案PRP中的内容主要包括：a)建筑物和相关设施的布局和建设；b)包括工作空间和员工设施在内的厂房布局；c)空气、水、能源和其他基础条件的提供；d)包括废弃物和污水处理的支持性服务；e)设备的适宜性，及其清洁、保养和预防性维护的可实现性；f)对采购材料（如原料、辅料、化学品和包装材料）、供给（如水、空气、蒸汽、冰等）、清理（如废弃物和污水处理）和产品处置（如贮存和运输）的管理；g)交叉污染的预防措施；h)清洁和消毒；i)虫害控制；j)人员卫生；k)其他适用的方面。
二、前提方案PRP的验证：a)目的：验证前提方案满足输入的要求，并得到实施。
b)方法：对照前提方案的策划要求，现场进行确认，具体按《前提方案和操作性前提方案检查表》进行。
c)频率：首次运行或变更后重新运行时和不超过1年的时间间隔(结合内部审核)进行。
d)职责：由食品安全小组负责。
e)记录：参加人员应填写验证《签到表》，验证情况和结果记录在《前提方案和操作性前提方案检查表》中。
对验证不合格的按《纠正和预防措施管理程序》执行，结合内部审核进行时，按《内部审核程序》的规定。
三、操作性前提方案OPRP3.1操作性前提方案(OPRP(s))应形成文件，针对每个方案应包括如下信息：a)由方案控制的食品安全危害；b)控制措施；c)有监视程序，以证实实施了操作性前提方案(OPRP(s))；d)当监视显示操作性前提方案失控时,采取的纠正和纠正措施；e)职责和权限；f)监视的记录。
3.2根据前提方案的输入要求，建立的操作性前提方案应包括：a)与食品接触或与食品接触表面接触的水的安全；b)与食品接触表面的清洁和卫生；c)预防食品免受交叉污染；d)卫生设施及人员卫生；e)防止外来物的污染；f)有毒化学物质的标识、贮存及使用；g)员工健康与卫生控制；h)害虫的预防与控制；i)包装储运卫生控制；j)其他适用的方面。
PRP和OPRP控制程序
--------------GC-QS-版本: A 前提方案和操作性前提方案控制程序编制:审核:批准:2006年月日发布年月日实施---------- 发布1 目的规定前提方案和操作性前提方案的编制步骤和实施方法，确保前提方案和操作性前提方案与本公司有关食品安全的需求相适应，并能满足如下目的：a)控制食品安全危害通过工作环境进入产品的可能性；b)控制产品的生物、化学和物理污染，包括产品之间的交叉污染；c)控制产品和产品加工环境的食品安全危害水平。
2 范围适用于前提方案和操作性前提方案的建立、实施和保持的管理。
3 职责3.1食品安全小组负责前提方案和操作性前提方案的策划，包括编制、组织审核，以及实施的监视。
3.2 总经理负责前提方案和操作性前提方案的批准。
3.3 各部门参与和配合前提方案和操作性前提方案的策划，编制、执行和落实本部门负责的前提方案。
4 术语和定义4.1前提方案 PRP,prerequisite program食品安全在整个食品链中为保持卫生环境所必需的基本条件和活动，以适合生产、处置和提供安全终产品和人类消费的安全食品。
4.2操作性前提方案 operational prerequisite program(OPRP)通过危害分析确定的、必需的前提方案PRP，以控制食品安全危害引入的可能性和(或)食品安全危害在产品或加工环境中污染或扩散的可能性。
5 程序5.1 前提方案和操作性前提方案的策划a)设计并实施前提方案，是食品安全管理体系策划、建立、实施的起点。
b)根据危害分析的结果，重新评审已经确定的操作性前提方案，当操作性前提方案不能满足危害分析确定的控制措施要求时，应重新策划操作性前提方案。
操作性前提方案的重新策划引致基础设施和维护方案的变化要求应得到识别和实施。
c)按《文件控制程序》的要求，应定期评审前提方案和操作性前提方案，进行必要的更改，以保证其适宜性。
d)食品安全管理体系变更时，应重新进行前提方案和操作性前提方案的策划。
操作性前提方案
怎样洗手
摘掉首饰； 用温水（43℃）把手弄湿； 用肥皂水（洗洁精）彻底刷洗（30秒以上）； 用清水清洗； 用含有效氯浓度50ppm的消毒水消毒30秒； 用清水冲洗 用处理过的纸巾擦干（或自动干手机烘干）； 避免再次污染
食品接触表面
接触食品的表面 在正常加工过程中会将水滴溅在食品或食品接 触表面（包括工器具、刀具、桌面、案板、传 送带、制冰机、储水池、手套、围裙等）。
监测目标、监测什么？
监测应确保食品接触表面包括：手套和外衣设 计合理、结构和维护便于卫生处理，恰当地、按 时进行清洗和消毒。
接触食品的表面什么的状况； 食品接触表面的清洁和消毒； 使用的消毒剂的类型和浓度； 可能接触食品的手套和外衣是清洁并且状态良好。
设计和安装食品接触的设备
留有检修通道 提供清洁和检查的通道 适用于工厂的环境
食品接触表面的清洁和消毒
五个步骤
消除 预冲洗 使用清洗剂 后冲洗 使用消毒剂
器具的清洗和消毒
固定的场所和区域 最好使用热水 要用流动水 注意排水问题 注意清洗剂、消毒剂残留
交叉污染 是通过生的食物、食物处理或 食物环境把生物或化学污染转移到 食品的过程。当致病菌或病毒被转 移到即食食品上的，通常意味着产 生食源性疾病的交叉污染就发生了。
交叉污染的防止
员工防止污染的操作 生的和即食食品的隔离 工厂设计时防止交叉污染的产生
为防止交叉污染应进行的每日卫生操作 生、熟食品在加工过程适当的隔离 储藏中的产品的适当的隔离或保护 食品处理或加工区域和设备适当地清洁 和消毒 员工的个人卫生（衣着、手清洁操作） 加工人员的食品处理操作和工器具 员工在加工场所或区域的来往或移动
危害控制计划控制程序
危害控制计划控制程序1.目的确保危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求。
2.适用范围适用于危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）及其关键限值或行动准则，建立关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）的监视系统及其实施。
3.职责3.1 食品安全小组负责危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立、保持、更新和确认。
3.2 食品安全小组组长负责危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的批准。
3.3 各部门参与和配合实施危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划），包括监视和必要的纠正和纠正措施。
4.定义关键控制点：过程中的一个步骤，可采取控制措施来预防和减少显著食品安全危害到一个可接受的水平、设定关键限值和测量，来满足纠正措施的应用。
操作性前提方案：用于预防或减少显著食品安全危害，将其降低到可接收水平的控制措施或控制措施组合；实施行动准则、测量和观察程序，确保过程和产品得到有效控制。
5.程序5.1 关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）的识别a) 根据危害分析的结果（危害分析工作表），由危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）管理的控制措施所在的产品和/或过程步骤即为关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）。
b) 如果危害分析的结果不能确定关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs），潜在的危害须由前提方案控制。
c) 同一危害可能由不止一个关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）实施控制；而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）。
5.2 关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）中关键限值或行动准则的确定5.2.1 设定关键参数a) 所有关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）上的食品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平。
操作性前提方案控制程序
6.2.8 不得穿洁净区内的工作服、工作鞋进入卫生间或离开洁净区。
6.2.9 洁净区内的工作服穿着一天必须专人清洗干净；
6.2.10 操作人员严禁擅自从物流线出入。
6.3 其它区的个人卫生规范
在其他区域的操作员工亦应保持良好的个人卫生规范，勤洗澡、勤换衣、勤剪指甲，上岗前、手弄脏时或从事与生产无关的其他活动之后必须洗手，上岗时穿戴工作帽、工作服、工作鞋，并应穿戴整齐，不得踏拉鞋，不得敞开工作服、不得歪戴工作帽，不得将头发露在帽子外；不允许戴首饰；不得化妆、染指甲、不得留长指甲；不得将与生产场所无关的用品带入车间。
6.2.1 进入洁净区的程序：
雨具存放管理
↑
→ → → → → → →
← ← ← ← ←
进入洁净区的人员应先换鞋、更换外衣、洗手、穿戴工作帽、工作服、工作鞋，消毒方能进入洁净区。
6.2.2 在洁净区内的在岗人员的仪表要求：在洁净区内不得将头发露在帽子外；进入洁净区的人员不允许戴首饰；进入洁净区的人员不得化妆、染指甲、不得留长指甲；工作服、工作帽、工作鞋应穿戴整齐，不得踏拉鞋，不得敞开工作服、不得歪戴工作帽，要求穿有袜子。
11.4.5仓库应定期开窗通风，并有适当的记录，保持仓库清洁整齐，天花板及墙壁不允许有蜘蛛网、污物等积聚；
11.4.6 仓库应设垫板，使产品与地面距离至少10厘米，与墙壁距离至少30厘米，如确要借墙壁之力堆放产品，则要用垫板间隔，堆放高度合理，摆放整齐；
11.4.7 应避免存货过剩，遵循先进先出的原则；
8.1 生产直接添加型食品的车间按十成级GMP洁净区要求制作，洁净区内无可开启的窗口，洁净区内所用的水的排水设施装有防鼠装置，在生产过程中经常开闭的通道中，装有防虫设施，物料入口（换包间），人流入口（换鞋间门口）装有捕蝇灯，每天24小时保持开灯状态，每天24小时保持开灯状态，捕蝇灯应定期清洁，并至少一周检查一次，保持良好的状态；
HACCP验证控制程序
1、目的证实由HACCP计划和操作性前提方案（OPRP）控制措施的有效性；验证食品安全管理体系是否有效运作并达到预期控制危害目的。
2、适用范围操作性前提方案和HACCP计划的控制措施及组合，食品安全管理体系有效性的验证。
3、职责3.1 HACCP小组组长负责各个过程及体系的确认和验证3.2 质量管理部负责CCP点的验证确认4、程序4.1确认4.1.1确认目的：获取证据证实由HACCP计划和操作性前提方案（OPRP）安排的控制措施有效。
4.1.2确认时机：在实施操作性前提方案和HACCP计划中的控制措施之前以及变更后，组织应对其确认。
确认可以是初始确认、有计划的周期确认或由特殊事件引发的确认。
4.1.3确认要求a) 所选择的控制措施组合能够针对的对食品安全危害实现预期控制；b) 通过控制措施组合的有效实施，能确保控制已确定的食品安全危害，并获得满足规定可接受水平的终产品。
4.1.4确认方法：参考他人已完成的确认或历史知识（科技文献的引用、专家意见）；用实验模拟过程条件；收集正常操作条件下生物、化学和物理危害的数据；统计学设计的调查（产品质量检测和统计）；数学模型等。
4.1.5当确认结果表明不能满足要求时，应对控制措施和（或）其组合进行修改和重新评估。
4.1.6修改可能包括控制措施（即过程参数、严格程度和（或）其组合）的变更，和（或）原料、生产技术、终产品特性、分销方式、终产品预期用途的变更。
4.2 食品安全管理体系的验证4.2.1食品安全管理体系的验证策划4.2.1.1验证策划的目的：a)操作性前提方案是否有效实施；b)危害分析的输入是否持续更新；c)HACCP计划中的要素和操作性前提方案是否实施并且有效；d)危害水平确定是否在可接受水平之内；e)组织要求的其他程序是否实施，且有效。
4.2.1.1验证活动方法、频次和职责：A :CCP点的验证(1)对CCP点的验证主要包括以下几方面内容：CCP监控设备的校准：按《监视和测量设备控制程序》执行；校准记录的复查；针对性的取样检测；CCP点的验证包括针对性的取样检测：主要原料每年送国家认可的检测机构作一次农药残留检测，验证原料的农残符合性，出具正式报告；成品每半年送法定检测机构进行检测，出具权威报告或证明；每批产品对出厂检验项目进行检验。
PRP、OPRP和HACCP三者间的关系和区别
PRP、OPRP和HACCP三者间的关系和区别在ISO22000中不再提GMP、SSOP，而提出了“前提方案”（prerequisite program,简写为PRP。
其定义为：（食品安全）在整个食品链中为保持卫生环境所必须的基本条件和活动，以适合生产、处理和提供安全终产品和人类消费的安全食品）的概念，以替代传统的GMP 、SSOP概念。
GAP、GVP、GMP、GHP、GPP、GDP、GTP等都属于“前提方案”的范畴。
ISO22000中的操作性前提方案（operational prerequisite program,简写为OPRP。
其定义为：为控制食品安全危害在产品或产品加工环境中引入和（或）污染或扩散的可能性，通过危害分析确定的必不可少的前提方案。
）同传统的SSOP存在相关性和差异性。
OPRP同SSOP一样，都包括对卫生控制措施（SCP）的管理。
但传统的SSOP是为实现GMP 的要求而编制的操作程序，不依赖危害分析，不强调在危害分析后才开始编制，也不强调特别针对某种产品。
而OPRP是在危害分析后确定的、控制食品安全危害引入的可能性和(或)食品安全危害在产品或加工环境中污染或扩散的可能性的措施，强调针对特定产品的特定操作中的特定危害。
在ISO22000以一种逻辑的顺序将PRP、OPRP、HACCP进行重组，分为三类：前提方案（PRPs）、操作性前提方案(OPRPs)和HACCP计划。
标准在引言中指出“在危害分析过程中，组织应通过组合前提方案、操作性前提方案和HACCP计划，选择和确定危害控制的方法”。
因此，如何合理选择和确定有效的控制措施组合，成为新标准应用的核心和关键。
1．PRP、OPRP和HACCP计划三者覆盖的范围具有相容性PRP通常由以下文献提出：相关的法律法规要求；顾客要求；公认的指南；国际食品法典委员会的法典原则和操作规范；国家、国际或行业标准等等。
同时，PRP应与组织在食品链中的位置及类型、组织在食品安全方面的需求、组织运行的规模和类型以及产品性质相适应。
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前提方案和操作性前提方案控制程序
1范围
本程序规定前提方案和操作性前提方案的编制步骤和实施方法，确保前提方案和操作性
前提方案与本公司有关食品安全的需求相适应。
本程序适用于前提方案和操作性前提方案的建立、实施和保持的管理。
2规范性引用文件
GB/T22000-2006 《食品安全管理体系 食品链中各类组织的要求》
3术语和定义
本程序均采用GB/T22000-2006标准中的术语。
3.1 前提方案 PRP
食品安全在整个食品链中为保持卫生环境所必需的基本条件和活动，以适合生产、处置
和提供安全终产品和人类消费的安全食品。
3.2 操作性前提方案 OPRP
通过危害分析确定的、必需的前提方案PRP ，以控制食品安全危害引入的可能性和(或)食品安全危害在产品或加工环境中污染或扩散的可能性。
4职责
4.1 食品安全小组：负责前提方案和操作性前提方案的策划，包括编制、组织审核，以及实施的监视。
4.2 总经理：负责前提方案和操作性前提方案的批准。
4.3 各部门：参与和配合前提方案和操作性前提方案的策划，编制、执行和落实本部门负责的前提方案。
5工作程序
5.1 前提方案和操作性前提方案的策划
5．1.1设计并实施前提方案，是食品安全管理体系策划、建立、实施的起点。
并能满足如下目的：
1）控制食品安全危害通过工作环境进入产品的可能性；
2）控制产品的生物、化学和物理污染，包括产品之间的交叉污染；。