操作性前提性方案
OPRP操作性前提方案
OPRP操作性前提方案1.目的1.1 采取适宜的控制措施，预防、消除或减少食品安全危害在产品或产品加工环境引入和（或）污染或扩散的可能性，消除危害或将危害减至规定的可接受水平。
1.2 当监控显示失控时，对所采取的纠正和纠正措施，明确规定职责和权限，并做好监视记录。
2. 适用范围本公司产品生产过程及生产环境的食品安全控制。
3.术语操作性前提方案（OPRP）：为减少食品安全危害在产品或产品加工环境引入和（或）污染或扩散的可能性，通过危害分析确定基本的前提方案。
4.职责4.1 质量部职责4.1.1负责接收测试客户水质、原辅材料验收、生产制程控制、成品验收标准。
4.1.2 负责成品检验及原辅材料、半成品、成品批量异常分析与处理。
4.1.3 负责工艺卫生检测。
4.1.4 负责统筹计量仪器校准工作（不包括涉及特种设备及安全方面的计量工作）。
4.1.5 负责原辅材料的来料及水质监控。
4.1.6 负责生产过程产品在线质量巡检及在线质量异常分析处理。
4.1.7 负责监督生产过程清洗消毒及生产车间日常卫生检查。
4.2 生产部职责4.2.1 负责工艺及操作标准书的执行。
4.2.2 负责各岗位生产设备操作与日常维护。
4.2.3 负责生产过程清洗消毒及日常卫生的打扫。
4.2.4 负责现场员工的岗前及日常培训工作。
4.3 设备工程部职责4.3.1 负责生产设备正常运行与维护。
4.3.2 负责生产异常的设备调试和处理。
4.4 行政部职责4.4.1 负责食品加工人员的招聘及入职培训工作。
4.4.2 负责食品加工人员的健康管理工作及监督培训实施工作。
4.5 环安部职责4.5.1 负责环境安全工作。
4.5.2 负责厂区公共场所的卫生清洁管理工作。
4.6 食品安全小组负责建立和保持操作性前提方案并监督各部门的实施。
4.7 5S管理小组负责组织每月对全厂的卫生检查。
5. 流程图无6. 内容及要求。
prp操作性前提方案
prp操作性前提方案PRP操作性前提方案：为企业持续发展提供保障随着科技的不断进步和市场的激烈竞争，企业面临着更多的风险挑战。
而针对这些风险，企业需要制定出一套操作性前提方案，以确保企业的持续发展。
本文将探讨PRP操作性前提方案的重要性，并提出了一些建议。
一、PRP概述PRP全称为“Pre-Requisite Program”，即前提方案。
它是指在实施HACCP（食品安全管理体系）之前，对食品生产过程中的关键环节进行控制和管理的程序。
PRP体系包括：GMP（良好生产规范）、GHP （良好卫生规范）、辅助工程和实施HACCP所需的前提条件。
PRP操作性前提方案的制定是确保食品生产的安全和质量的重要环节。
它具备可操作性和可管理性，有助于企业更好地应对风险挑战。
二、PRP操作性前提方案的重要性1. 保障食品安全PRP操作性前提方案可以帮助企业建立起一套严格的食品安全管理体系。
通过制定并执行一系列的操作程序，企业能够有效防范食品污染、交叉感染等风险，确保生产出安全、健康的食品产品。
2. 提升企业信誉度建立完善的PRP操作性前提方案有助于企业提升其信誉度。
通过执行严格的卫生标准、采取合理的食品储存和运输措施等，企业能够向消费者传递出一个良好的形象。
消费者对于质量和安全有较高的要求，符合这些要求的企业更容易得到消费者的认可和信赖。
3. 降低经营风险PRP操作性前提方案的制定和执行有助于企业降低经营风险。
通过监控食品生产过程中的关键环节，及时发现和解决问题，减少食品安全事故和产品召回等不良事件的发生，从而降低经营风险。
三、制定PRP操作性前提方案的建议1. 充分了解企业现状在制定PRP操作性前提方案之前，企业需要对自身的现状进行全面了解。
例如，了解企业已有的食品安全管理体系、生产设备和工艺、员工素质等。
只有了解企业现状，才能有针对性地制定出符合实际情况的前提方案。
2. 清晰规范操作程序PRP操作性前提方案需要清晰规范企业在各环节中的操作程序。
前提方案PRP和操作性前提方案OPRP介绍
前提方案PRP和操作性前提方案OPRP介绍一、前提方案PRP中的内容主要包括：a)建筑物和相关设施的布局和建设；b)包括工作空间和员工设施在内的厂房布局；c)空气、水、能源和其他基础条件的提供；d)包括废弃物和污水处理的支持性服务；e)设备的适宜性，及其清洁、保养和预防性维护的可实现性；f)对采购材料（如原料、辅料、化学品和包装材料）、供给（如水、空气、蒸汽、冰等）、清理（如废弃物和污水处理）和产品处置（如贮存和运输）的管理；g)交叉污染的预防措施；h)清洁和消毒；i)虫害控制；j)人员卫生；k)其他适用的方面。
二、前提方案PRP的验证：a)目的：验证前提方案满足输入的要求，并得到实施。
b)方法：对照前提方案的策划要求，现场进行确认，具体按《前提方案和操作性前提方案检查表》进行。
c)频率：首次运行或变更后重新运行时和不超过1年的时间间隔(结合内部审核)进行。
d)职责：由食品安全小组负责。
e)记录：参加人员应填写验证《签到表》，验证情况和结果记录在《前提方案和操作性前提方案检查表》中。
对验证不合格的按《纠正和预防措施管理程序》执行，结合内部审核进行时，按《内部审核程序》的规定。
三、操作性前提方案OPRP3.1操作性前提方案(OPRP(s))应形成文件，针对每个方案应包括如下信息：a)由方案控制的食品安全危害；b)控制措施；c)有监视程序，以证实实施了操作性前提方案(OPRP(s))；d)当监视显示操作性前提方案失控时,采取的纠正和纠正措施；e)职责和权限；f)监视的记录。
3.2根据前提方案的输入要求，建立的操作性前提方案应包括：a)与食品接触或与食品接触表面接触的水的安全；b)与食品接触表面的清洁和卫生；c)预防食品免受交叉污染；d)卫生设施及人员卫生；e)防止外来物的污染；f)有毒化学物质的标识、贮存及使用；g)员工健康与卫生控制；h)害虫的预防与控制；i)包装储运卫生控制；j)其他适用的方面。
操作性前提方案(PRPs)
操作性前提方案（PRPs）1500字
PRPs是指操作性前提方案，是在食品生产过程中采取的预防性控制措施。
采取PRPs 可以有效地保证食品的质量安全。
下面将介绍一些常见的PRPs。
1. 人员操作行为控制
食品生产企业应该对员工进行培训，使员工能够理解和遵守操作规程，确保生产工艺的准确性和一致性。
此外，食品生产企业还应该对员工进行健康检查，确保员工身体健康，避免病原体的潜在传播。
2. 设备和工具的控制
食品生产企业应该对设备和工具进行定期检查和维护，确保其正常使用和安全性。
设备和工具的定期清洁和消毒也是必要的，以防止交叉污染。
3. 原料供应控制
食品生产企业应该选择可信赖的供应商，并与其签订合同，确保原料的质量安全。
在收货过程中，应该对原料进行检查，并记录检查结果。
4. 包装和标签控制
食品生产企业应该确保所有的包装和标签符合相关法律法规的规定，同时在产品包装的过程中避免污染。
5. 卫生设备的控制
食品生产企业应该建立适当的卫生设施，并确保其定期清洁和消毒。
此外，应该建立
严格的进入流程控制，防止外来物质和人员的进入。
6. 库存和运输的控制
食品生产企业应该对库存和运输进行控制，确保产品的温度、湿度和环境都符合要求。
在运输过程中，应该避免交叉污染，并做好安全记录，及时解决相关问题。
总结来说，PRPs是为了确保食品质量安全而采取的措施，涉及到人员、设施、原材料、包装、卫生设备以及库存和运输等方面。
食品生产企业应该制定高质量的PRPs，以保证食品的安全性和可靠性。
操作性前提方案(PRPs)
操作性前提方案（PRPs）操作性前提方案（PRPs）是指在食品安全计划中实施的控制措施，以确保预防、限制或减少不安全食品的生产、存储、运输和销售。
PRPs包括一系列预备操作、标准操作程序和卫生操作程序等，以确保生产出的食品是质量和安全的。
为了制定一份完善的PRPs方案，需要经过以下步骤：1. 确定食品生产、存储、运输和销售的环节，制定相关的预备操作和标准操作程序，以确保每个环节都符合卫生和质量要求。
2. 制定一套完整的卫生操作程序，包括清洗和消毒、人员卫生和健康、设备和工具卫生、垃圾管理等方面的细节，以确保生产环境的卫生和安全。
3. 制定一份培训计划，对员工进行培训，并确保他们理解并能执行PRPs方案的各项措施。
4. 制定一份检查计划，以确保PRPs方案的有效性。
定期进行检查并记录检查结果，及时处理问题并采取措施改进。
5. 不断更新PRPs方案，以符合法规和趋势的变化。
综上所述，PRPs方案是确保食品安全和质量的必要措施，要制定完善的PRPs方案，需要考虑食品生产的各个环节，制定相应的措施，并对员工进行培训和检查，不断更新改进方案。
除了上述提到的常规PRPs之外，在某些特定的行业或工艺中，也需要制定相应的PRPs，例如在加工蔬菜或肉制品中，会需要制定特定的PRPs以避免细菌污染和交叉污染。
此外，PRPs方案的实施也需要依托一套完整的质量管理体系，例如ISO 9000系列标准和HACCP等，以确保PRPs的有效性和实现产品的安全和质量目标。
PRPs方案的重要性在于可以预防和降低不安全食品的风险和事故发生概率，它能为食品生产企业提供保障和信誉，降低法律和商业风险。
PRPs方案还能提高消费者对食品的信心，保证他们食用的是健康和安全的食品。
总的来说，PRPs方案是食品安全管理的重要组成部分，它需要制定完善的方案，培训员工，执行和检查，对其不断进行更新和改进。
只有这样才能确保消费者的利益和企业的长期发展。
操作性前提方案
操作性前提方案1. 引言操作性前提方案是为了保证系统或项目能正常运行并达到预期目标而制定的一系列要求和规定。
该方案通常包括项目需求、功能需求、技术要求、操作手册等内容，旨在保证项目或系统在操作层面具有稳定性、可靠性和安全性。
本文档将详细介绍操作性前提方案的要求和制定过程。
2. 项目需求在制定操作性前提方案之前，我们首先需要明确项目的需求。
项目需求是指项目的目标、期望的结果以及其他相关方面的要求。
在制定操作性前提方案时，需要基于项目需求来确定相应的操作要求，并确保操作的符合项目需求。
3. 功能需求功能需求是针对项目或系统的各项功能进行详细说明。
在制定操作性前提方案时，我们需要将功能需求转化为具体的操作要求，以确保操作的正确性和有效性。
这包括对每个功能的操作流程、操作步骤、输入输出要求等方面的要求。
4. 技术要求技术要求是指在项目或系统的操作过程中所需的技术条件和要求。
在制定操作性前提方案时，我们需要根据项目或系统的技术要求来确定相应的操作要求。
这包括对操作环境、操作设备、操作软件等方面的要求，并确保操作环境和设备能够满足项目或系统的需求。
4.1 操作环境要求操作环境要求是指项目或系统的操作过程中所需的环境条件。
这包括操作的地点、温度、湿度、空气质量等方面的要求。
在制定操作性前提方案时，我们需要根据项目或系统的操作环境要求来确定相应的操作要求，并确保操作环境能够满足项目或系统的需求。
4.2 操作设备要求操作设备要求是指项目或系统的操作过程中所需的设备条件。
这包括操作设备的型号、规格、数量等方面的要求。
在制定操作性前提方案时，我们需要根据项目或系统的操作设备要求来确定相应的操作要求，并确保操作设备能够满足项目或系统的需求。
4.3 操作软件要求操作软件要求是指项目或系统的操作过程中所需的软件条件。
这包括操作软件的版本、配置、安装等方面的要求。
在制定操作性前提方案时，我们需要根据项目或系统的操作软件要求来确定相应的操作要求，并确保操作软件能够满足项目或系统的需求。
前提方案、操作性前提方案、HACCP计划不同点
1、概念不同前提方案是指<食品安全>在整个食品链中为保持卫生环境所必需的基本条件和活动，以适合生产、处理和提供安全终产品和人类消费的安全食品，是食品生产的前提条件。
前提方案是包括良好操作规范（GMPs）在内的，用于阐述为HACCP体系提供基础操作条件的各项程序。
而操作性前提方案则是为减少食品安全危害在产品或加工环境中引入和(或)污染或扩散的可能性，通过危害分析确定基本的前提方案。
HACCP(危害分析与关键控制点)是一套保证食品安全的预防性管理系统，它是质量保证系统中最有效的工具系统。
HACCP确保食品在消费的生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。
2、关系不同前提方案是基础要求，是实行haccp和操作性前提方案的基础条件，也可以说属于前提方案的点。
3、作用不同前提方案是食品生产的前提条件，为保持卫生环境所必需的基本条件和活动，以适合生产、处理和提供安全终产品和人类消费的安全食品。
而操作性前提方案则是为减少食品安全危害在产品或加工环境中引入和(或)污染或扩散的可能性，通过危害分析确定基本的前提方案。
HACCP的基本作用是：（1）危害分析，分析食物制造过程中各个步骤之危害因素及危害程度。
（2）关键控制点：依危害分析结果设定主要管制点及其控制的方法。
HACCP的特点（1）HACCP是预防性的食品安全控制措施，HACCP不是一个孤立的体系，HACCP建立在现行的食品安全计划的基础上。
（2）HACCP具有特异性。
每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性，其重点在于预防，防止危害进入食品。
（3）HACCP原理克服了传统的食品安全控制方法（现场检验和终产品测试）的缺陷。
（4）HACCP原理恰如其分地肯定食品行业对生产安全食品有基本责任，将保证食品安全的责任首先归于食品生产商/销售商。
（5）HACCP原理强调的是理解加工过程，需要组织与各方的沟通。
前提方案与操作性前提方案的区别
前提方案与操作性前提方案的区别1. 前提方案食品安全在整个食品链中为保持卫生环境所必需的基本条件和活动，以适合生产、处置和提供安全终产品和人类消费的安全食品。
实施前提方案的目的：a) 控制食品安全危害通过工作环境进入产品的可能性；b) 控制产品的生物、化学和物理污染，包括产品之间的交叉污染；c) 控制产品和产品加工环境的食品安全危害水平。
在22000标准中，这个术语下面的“注”很重要，应仔细看看，它提到“等同术语”如：GAP、GVP、GMP、GHP等。
其实前提方案可以简单的理解为国家对某类的卫生规范：如肉类生产企业的，GB19303 熟肉制品企业卫生规范。
另外22000认证除了标准之外，还有专项技术要求，如肉与肉类生产企业就有FSMS-03:2007（现在已经转换为GB/T27301-2008 食品安全管理体系肉与肉制品生产企业要求）在各专项技术要求中对前提方案范围都做了明确的要求，如在GB/T27301-2008中第5章前提方案中明确规定了前提方面的范围可以看看：5前提方案(PRP)5.1总则在根据GB/T 22000建立食品安全管理体系时，从事肉及肉制品生产企业的前提方案，应符合GB/T 20094和（或）GB 19303 的相关要求。
5.2 基础设施和维护肉类屠宰生产企业设备设施的布局、维护保养应至少符合GB/20094-2006中第6章-第9章的相关要求；肉制品生产企业设备设施的布局、维护保养应至少符合GB 19303中第4章至第6章的相关要求。
5.3卫生标准操作程序(SSOP)5.3.1肉及肉制品生产企业在制定前提方案时，宜制定书面的卫生标准操作程序，明确执行人的职责，确定执行的方法、步骤和频率，实施有效的监控和相应的纠正预防措施。
5.3.2企业制定的卫生标准操作程序（SSOP），至少应包括以下的内容：a) 肉及肉制品加工过程中使用的水和冰应当符合安全、卫生要求。
b)接触食品的器具、手套和内外包装材料等必须清洁、卫生和安全。
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操作性前提方案文件编号： XY-OPRP-2014受控区分：■受控文件□非受控文件版本: A/0分发号:颁布日期:年月号实施日期:年月号卫生标准操作程序内容公司的卫生标准操作程序（SSOP）必须具体交待生产者应怎样达到这些卫生要求和规范，并至少按八项内容的要求进行监督。
八项内容是：与产品接触或与产品接触表面接触的水的安全；与产品接触的表面（包括设备、工作服）的清洁、卫生和安全；确保产品免受交叉污染；保证操作人员手的清洗与消毒，保持厕所设施的清洁；防止润滑剂、燃料、清洗消毒用品及其他化学、物理和生物等污染物对产品造成安全危害；正确标注、存放和使用各类有毒化学物质；保证产品操作员工的身体健康和卫生；消除和预防鼠害、虫害。
（一）与产品接触或与产品接触表面接触的水的安全产品生产用水的卫生质量是影响产品卫生的关键因素。
对于产品加工，首先要保证水的安全。
公司在制定SSOP计划时，首先应考虑与产品接触或产品接触物表面接触用水的来源与处理应符合有关规定，并要考虑非生产用水及污水处理与生产用水的交叉污染。
1.水安全的关键卫生条件（1）与产品接触和产品接触面有关的水的安全供应；（2）饮用水与非饮用水间无交叉关联。
2.相关标准（1）水质标准使用地下水，符合GB/T14848（2）与水安全相关的设施应避免供水设施被其他液体污染。
供水设施要完好，一旦损坏后就能立即维修好。
①供水设施被污染的原因：a. 饮用水和非饮用水之间的交叉污染；b. 压力回流和虹吸管回流；c．沉淀池清理不及时。
②防回流措施；a. 水管离水面距离应为水管直径的2倍；b. 水管管道有空气隔断；c. 使用真空排气阀；d．一个月对沉淀池进行一次排污和清理一次。
③对两种供水系统并存的情况，应采用不同颜色对管道进行标识，防止生产用水与非生产用水相混。
④洗手消毒水龙头为非手动开关，如：采用脚踏式或感应式的。
⑤加工工作台等器具应有将废水直接导入下水道的装置。
（3）供水网络图为便于日常对生产供水系统进行管理和维护，应建立和保持详细供水网络图。
3.对水安全的监控（1）水源使用使用地下用水，必须符合国家GB/T 14848 地下水质量标准。
（2）检验无论是城市公用水还是自备水源都必须进行有效控制，须取得检验合格证明后方可使用。
①监测项目和方法：微生物——细菌总数和大肠菌群：按GB 5750标准。
②监测频率：a.微生物——至少每年一次（此为推荐性的）；b.当地卫生部门对城市供用水每年至少一次全项目检验，并出据正式检验报告（此为强制性的）。
对自备水源监测频率要增加，一般一年至少1次。
（3）废水排放①污水处理：a 符合防疫的要求；b. 污水处理点应远离生产车间。
②废水排放设施：a. 地面处理坡度一般为0.5%——1% 斜坡；b. 废水应有清洁区流向非清洁区；c. 工作台及设备清洗的废水直接入沟；d. 清洗用的流动水，应有防止污水溢溅措施；e. 对下水明沟加不锈蓖子，与外界接口有水封防虫装置。
4.纠正监控时若发现加工用水不符合要求，应立即停止使用该水源，直到问题得到纠正为止。
5.记录：水的监控、维护及出现问题后的处理都要记录并保存。
（二）产品接触面的卫生控制与产品接触的表面包括生产设备、工器具及操作者的工作服等。
保持这些产品接触面的清洁度是为了防止产品污染。
产品接触面要保持良好状态，应设计成便于进行卫生操作，表面应抛光或呈浅色，使其表面残留物容易识别，设备和器具中夹杂的产品残渣容易清除。
工作服应清洁、良好。
以上产品接触面应易于清洗、消毒。
1.关键卫生条件产品接触面的状况和清洁度。
2.产品接触面的要求（1）产品接触面包括：加工设备、案台和工器具、加工人员的工作服等以及包装物料。
（2）材料要求a. 使用耐腐蚀、不生锈，表面光滑易清洗的无毒材料；b. 不用黄铜、含铁金属、镀锌金属等。
（3）设计安装要求a. 设计应方便安装及维修；b. 制作应无粗糙焊缝、凹陷或破裂，利于排水并不会积存污物；c. 可始终保持完好的维修状态；d. 即使在加工人员操作错误的情况下不至造成严重后果。
3.清洗和消毒（1）对加工设备与工器具的清洗和消毒a. 使用前彻底清除、冲洗表面；b. 消毒方法可以采用：苏莱水、75%酒精、紫外线灯；c. 工器具消毒在消毒柜中进行。
（2）工作服的消毒a. 工作服采取个人负责清洗，工厂集中消毒的方式对生产加工人员的工作服进行管理；b. 不同清洁区域的工作服分别清洗、消毒，清洁区的工作服与非清洁区的工作服分开放置；c. 存放工作服的房间设有紫外线等杀菌设备，并要求干净、干燥和清洁。
（3）空气消毒空气消毒可以采用以下方法：a. 紫外线照射法——每10—15m²安装一支30W紫外线灯，消毒时间不少于30min等。
车间温度低于20ºC，高于40ºC，湿度大于60%时，要延长消毒时间；b. 药物熏蒸法——用过75%酒精，喷洒消毒等。
（4）清洁和消毒频率a. 大型设备——每班加工结束后进行；b. 工器具——根据不同产品确定；c. 表面被污染后立即进行。
4.监控监控的目的是确保产品接触面的设计、安装能便于卫生操作、维护、保养以符合卫生要求，并能及时充分地进行清洁和消毒。
（1）监控的内容a. 产品接触面的状况；b. 清洁和消毒情况；c. 清洁和消毒剂类型和浓度的使用；d. 工作服的清洁及保养状况。
（2）监控的方法a. 视觉检查——应表面清洁，状况及保养良好；b. 化学检验——检验表面微生物；c. 验证——检查表面微生物；d. 监控频率根据监测对象和使用条件确定。
5.纠正纠正是对检查发现的问题及时采取适当的方法进行改正，如再清洁、消毒、检查消毒剂浓度、培训员工等。
6.记录a. 卫生监控记录的目的提供工厂的消毒计划是否充分和执行，发现问题是否能及时纠正的证据。
b. 记录应包括检查产品接触面状况，消毒剂浓度。
（三）确保产品免受交叉污染交叉污染是通过原料产品、产品加工者或环境生物或化学的污染物转移到产品的过程。
1.防止交叉污染的关键卫生条件（1）员工规范操作，防止产品污染。
（2）制定原料和成品的隔离措施，防止隔离不当造成的污染。
（3）工厂合理设计，防止设计不当造成的污染。
2.交叉污染的来源与控制（1）来源①工厂选址、设计和车间的布局不合理。
②操作人员个人卫生不良。
③清洁消毒不当。
④卫生操作不当。
⑤成品和半成品未分开。
⑥原料和成品未分开。
（2）控制①防止措施a.工厂选址、设计合理，使周围环境对产品不造成污染。
b.厂区内合理安排，不造成污染。
c.按有关规定，如提前请有关部门设计图纸。
②车间布局a.工艺流程合理布局b.粗加工、精加工、半成品、原料、成品、包装分开。
c.清洗消毒与加工车间分开。
d.车间所用材料易于清洗、消毒。
③明确人流、物流、水流、气流方向。
a.人流——从高清洁区到低清洁区。
b.物流——不造成交叉污染，如可用时间、空间分隔。
c.水流——从高清洁区到低清洁区。
d.气流——空气消毒，从高清洁区到低清洁区排放。
④加工人员卫生操作a.对洗手、首饰、化装、饮食等的控制。
b.员工手接触不洁物、入厕后、处理完脏的设备和工具后要洗手消毒。
3.监控目的是防止来自不卫生的物体污染产品、产品包装材料和产品接触面，导致交叉污染。
方法有：（1）操作工在开工时、交班时、餐后继续加工时和进入生产车间时进行消毒检查；（2）生产过程实施连续控制；（3）生产储存区域每日检查。
4.纠正（1）发生交叉污染，分析原因，采取措施防止再发生。
（2）必要时停产，有改进后再继续生产。
（3）如有必要，评估产品是否受到污染。
（4）记录采取的纠正。
5.记录（1）监控记录。
（2）消毒控制记录。
（3）纠正记录。
（四）保证操作人员的清洗与消毒，保持厕所设施的清洁1.关键卫生条件（1）手部清洗设施的齐备和完善。
（2）手部消毒设施的齐备和完善。
（3）厕所设施的齐备和完好。
2.洗手消毒的设施要求（1）洗手设施洗手设施包括：①非手动开关的水龙头；②合适、满足洗手消毒需要的设施（2）洗手设施要求①洗手池和消毒池必须位于加工车间的入口处，人员进入时必须经过并使用洗手池和消毒池。
②洗手池和洗手消毒液要置于清洁区的入口，以便每位员工的手或手套弄脏时，或回到清洁区时使用。
③使用非手动开关洗手（脚踏式）。
④洗手应提供必要的洗手液，干手设施和消毒设施等。
⑤开工前和生产中每隔12小时，检查手的清洁设施设备是否满足要求。
（3）厕所设施①位置：与车间相连接，门不能直接朝向车间，内有更衣、换鞋设施。
②数量：与加工人员数量相适应。
③手纸和纸篓保持清洁卫生。
④设有洗手和消毒设施。
⑤有防蚊蝇设施。
（4）厕所卫生要求①通风良好，地面干燥，并要保持清洁卫生。
②进入厕所前要脱下工作服和换鞋。
③设有洗手、消毒设施，配备非手动的水龙头以便用厕以后进行洗手和消毒。
④范围应包括所有厂区、车间和办公楼的厕所。
（5）设施的维护与卫生保持①设备保持正常运转状态。
②卫生保持良好，不造成污染。
③开展检查，发现问题应及时纠正。
3.操作公司规定洗手消毒方法和频率。
（1）方法清水洗手→用洗手液洗手→冲净洗手液→75%酒精消毒或来苏水→干手（烘干）。
（2）频率每次进入加工车间时；手接触了污染物后；用厕以后;以及根据不同的加工产品规定消毒频率。
4.监控（1）每天至少检查一次设施的清洁和完好。
（2）卫生监控人员巡回监督检查。
（3）化验室定期做表面样品检验。
（4）检测消毒液的浓度。
（5）检查发现存在问题应立即纠正。
5.记录（1）洗手间或洗手池和厕所设施的状况的记录。
（2）消毒液温度、浓度记录。
（3）纠正记录。
（五）防止润滑剂、燃料、清洗消毒用品、冷凝水及其他化学、物理和生物等污染物对产品造成安全危害产品加工企业经常要使用一些化学物质，如清洁剂、润滑油、燃料和杀虫剂等，生产过程中还会生产一些污物和弃物，例如：下脚料、冷凝物和地板污物等，要防止其污染产品及产品包装。
1.关键卫生条件保证产品、产品包装材料和产品所有接触表面不被微生物、化学及物理的污染物污染。
2.污染物的来源及控制1）污染物可有以下来源：（1）水滴和冷凝水；（2）不清洁水的飞溅；（3）空气中的灰尘、颗粒；（4）外来物质；（5）地面污物；（6）无保护装置的照明设备；（7）润滑剂、清洁剂和杀虫剂等；（8）化学药品的残留；（9）不卫生的包装材料。
2）防止与控制①包装物料的控制a.包装材料存放库要保持干燥清洁、通风、防霉，内外包装要分别存放，要做到上有盖布下有垫板，并设有防虫、防鼠等设施。
b.每批内包装使用前要进行辐照灭菌。
（3）冷凝水控制冷凝水的控制措施有：a.良好通风条件；b.车间温度控制；c.车间顶棚设计便于清扫。
；d.做到及时清扫。
3.监控对任何可能污染产品或产品接触面的掺杂物，如潜在的有毒化学品、不卫生的水（包括不流动的水）和不卫生的表面所形成的冷凝物实施监控。