塑料注塑成型问题判定及解决办法(PDF 46页)
塑料注塑加工成型过程中的故障和排除.pptx
注塑成型故障排除
毛边
诊断: •锁模力过低和机构故障 •过高的注射压力 •注射速度太快 •分型面破损 •不匹配 •料温过高
注塑成型故障排除
烧焦
诊断: • 机器止回阀问题 • 注射速度过快 • 背压过大 • 模具排气不良 • 检查浇口 • 料太冷或过热
注塑成型故障排除
浇口斑白/流点
诊断:
材料温度差异的结果.
注塑成型故障排除
沉陷
诊断:
无足够的材料或较厚肋
•注射压力过低 •射胶时间太短 •塑化能力不足 •模温太高 •浇口过小 •流道过长 •错误的肋/壁厚比 •料温过高 •错误浇口位置 •错误的排气位置
注塑成型故障排除
条纹(银纹, 飞溅点, 丝状点)
起因: 塑胶粒中的水分, 残留非水性的挥发物---遍布产品表面 降解---产品部分表面有一团或粗糙线
• 2、Our destiny offers not only the cup of despair, but the chalice of opportunity. (Richard Nixon, American President )命运给予我们的不是失望之酒，而是机会之杯。二〇二〇年八月五日2020年8月5 日星期三
注塑成型故障排除
脱模问题
粘前模/粘后模/粘浇道
粘前模
诊断: •注射压力过高 •注射速度过高 •保压时间过长 •注的过满
• 型腔太热 • 模具太冷 • 模具表面过于粗糙 • 熔料温度过高 • 模具设计问题
注塑成型故障排除
粘后模
诊断
•注射压力过高 •型芯弯曲 •型芯温度过低
• 产生真空---尤其薄壁塑件 • 型芯和型腔温差过大 • 模具设计问题
注塑成型故障排除
注塑成型—塑件缺陷及对策(高分子成型课件)
降低料筒和喷嘴的温度 清洁注塑过程的各个环节 避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用
3. 发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发 脆主要是由于材料降解导致大分子断链，降低了大分子 的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。
焦痕形成原因
型腔空气不能及时排走 材料降解
过高熔体温度 过快螺杆转速 流道系统设计不当
案例（焦痕）
改进方法
模具设计 工艺条件
在容易产生排气不良的地方增设排气系 统
加大主流道、分流道和浇口的尺寸
降低注塑压力 降低注塑速度 降低螺杆转速 降低料筒温度 检查加热器、热电偶是否处于正常状态
案例（流痕）
改进方法
模具设计 工艺条件
增大流道中冷料井的尺寸，以吸那更多的 前锋冷料.
增大流道和浇口的尺寸 缩短主流道尺寸或改用热流道系统
增加注塑速度 增加注塑压力和保压压力 延长保压时间 增大模具温度 增大料筒和喷嘴温度
8. 欠注
欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象，任 何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素 均可能导致欠注现象 。
模具设计
对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒 角处理，实现平滑过度.
增加料筒和模具温度 工艺条件 成型前对材料进行恰当的干燥处理.
避免使用过多的脱模剂
7. 流痕
流痕是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷
流痕的原因分析 熔体温度过低 模温过低 注塑速度过低 注塑压力过低 流道和浇口尺寸过小
银纹产生的原因分析 原料中水分含量过高 原料中夹有空气 聚合物降解
材料被污染 料筒温度过高 注塑量不足
案例（银纹）
注塑成型不良现象及解决方法
（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。
5.飞边和制件不满反复出现的原因：
（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
（3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。
（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。
白霜
有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面。
2．模具方面：
1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。3.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
注塑不正常情况及处理办法
注塑不正常情况及处理办法作为塑料加工厂，塑料制件的质量评价主要有三个方面：○1是外观质量—包括完整性、颜色、光泽等;○2是尺寸和相对位置间的准确性；○3是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
一．制件不满（缺胶）这是一个常遇的但又比较容易解决的问题。
1. 熔胶量调节不当（螺杆位置设定不合理）（1）. 缺料。
螺杆位置高校不对，熔胶位置不够长或因加料控制系统操作不正常造成缺料。
对ABS、PP、PA、及颗粒大、空隙多的粒料应调较高料量。
预塑背压偏小时，料筒内料粒密度小，可能造成缺料，应调高料量。
（2）.多料。
当料筒端部存料过多，即缓冲垫过大，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额囤料，就大大地降低了进入模腔的塑料的有效射压，反而使制件难以充满。
2. 注射压力不妥不耐高温的胶料或不耐温的色粉促使熔融塑料在偏低的温度下成型。
需要比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
开头复杂、厚薄变化大。
流程长的制件，以及粘度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出效果。
注射时间过短，螺杆退回太早，引起缺料。
3. 料温过低（1）.前段（靠射嘴段）温度低。
进入模腔的熔料，占了前段料的大部份，如果这部份的温度低了，模具的冷却作用将令粘度过早地上升到难以流动的状态，导致对远端的充填。
（2）.后段（靠进料口）温度低。
由于温度低，粘性大的塑料流动困难。
对于螺杆机，则拖滞了螺杆的向前运动，结果虽然注射油缸压力表己显示出足够压力，但实际上从射嘴出来的料只获得了很大折扣的推力，在低压低速情形下进入型腔。
（3）.射嘴温度低。
这种情况多出现在固定加料操作中，因为长时间与冷的模具（连同巨大的模板）接触，传走了热量，如果射嘴加热圈供热不足或电接触不良，缺乏足够的热量补充，料流温度低，甚至可能堵塞模具的入料通道。
（4）.生产周期过短。
由于周期过短，料温来不及跟上，亦会造成缺料。
这在电压向下波动辐度较大的地方尤其明显，调整时一般不要改变注射时间和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在料筒内的预热时间。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料加工方法，可以制造各种塑料制品。
然而，在注塑成型过程中会出现一些缺陷，如熔接线、气泡、缩孔、短射和翘曲等。
这些缺陷不仅会影响产品的外观和品质，还会降低产品的使用寿命。
因此，及时发现并解决这些缺陷是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型缺陷及相应的解决方法。
1.熔接线熔接线是指注塑成型制品表面上的一条细线状痕迹，一般与注塑模具的组合线、移动线或流动前沿线相关。
解决方法有：-调整注塑模具的温度和压力，使其匹配，并避免出现组合线、移动线或流动前沿线。
-增加注塑机的射胶速度和压力，以提高塑料的充填速度。
-使用熔接线消除剂，改善塑料的熔合性能。
2.气泡气泡是指在注塑成型制品内部或表面形成的气体腔体。
解决方法有：-提高塑料的熔融温度，以便更好地排除气体。
-采用真空辅助注塑技术，在充模过程中抽取模具腔体内的空气。
-添加消泡剂，降低塑料的表面张力，以减少气泡的形成。
3.缩孔缩孔是指注塑成型制品内部或表面形成的缺陷，常常呈现圆形或椭圆形。
解决方法有：-提高熔融温度和注射速度，增加塑料的充填压力和充填时间，以促进塑料的充填和流动。
-优化注塑模具的冷却系统，以提高冷却效果，避免局部过热或过冷。
-增加塑料的流道和浇口，以减少塑料在流动过程中的紊乱。
4.短射短射是指注塑成型制品中存在充填不完全的现象，一般呈现空洞或缺料的情况。
解决方法有：-调整注塑机的射胶速度和压力，以提高塑料的充填效果。
-优化注塑模具的充填系统，提高塑料的流动性和温度分布均匀性。
-缩小制品的厚度或重新设计制品的形状，以减少塑料在充填过程中的阻力。
5.翘曲翘曲是指注塑成型制品在冷却后出现弯曲或变形的现象。
解决方法有：-优化注塑模具的冷却系统，提高冷却效果，避免制品过早脱模或过长时间停留在模具中。
-调整注塑机的注射速度和压力，使塑料充填和流动更加均匀，减少内部应力的产生。
-改变制品的结构设计，增加支撑或增加应力分散部位。
注塑件常见成型缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案注塑件常见成型缺陷及解决方案前言在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三.发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
注塑过程中存在的问题及解决办法
注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。
下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。
解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。
2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。
解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。
3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。
解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。
4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。
解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。
5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。
解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。
注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。
因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。
注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。
1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。
常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。
解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。
2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。
例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。
塑料注塑成型故障排除
塑料注塑成型故障排除不良现象的原因及处理办法1.充填不足[1] 成形品的体积过大:①要使用成形能力大的成形机。
②使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。
[2] 流道、浇口过小 :①扩展流道或浇口。
②放快射出速度。
③增强射出压力[3] 喷头温度低:①喷射空气，以排出冷却的材料。
②升高材料的温度。
③改用大型喷头[4] 材料的温度或者射出压力低:①升高材料的温度。
②增强射出压力。
③添加外部润滑。
[5] 内腔里的流体流动距离过长:①设置冷余料洼坑②升高材料的温度。
[6] 模具温度低了:①升高模具温度。
②放快射出速度。
③增强射出压力。
④升高材料的温度[7] 射出速度慢了:①加快射出速度。
②升高材料的温度[8] 材料的供给量过少:①如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。
②减少外部润滑，改进螺桨的加工条件[9] 排气不良:①放慢射出速度。
②将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。
③改变胶口的位置④改变成形品的厚度2.溢料[1]锁模力不足:①加强锁模力。
②降低射出压力。
③改用大型成形机。
[2]模具不好:①确实调整好连杆。
补修导推杆或导钉梢的部位②修正模具安装板。
增加支撑柱。
③使用轨距联杆的强度足够的成机,确实做好模具面的贴合[3]模具面的杂质: 除去杂物[4]成形品的投影面积过大: 使用大型成形机[5]材料的温度过高: ①降低材料的温度。
②放慢射出速度。
[6]材料供给量过剩: ①调整好供给量[7]射出压力高①降低射出压力。
②降低材料的温度3.气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1] 流道或浇口过小: ①将流道或浇口扩展。
②增强射出压力。
[2] 成形品的壁厚差大 : ①尽量使壁厚度要均匀。
②要使壁厚差不显著。
[3] 材料的温度高: ①降低材料的温度。
②要改进发生气孔的部位的冷却条件。
[4] 脱模过早: ①增强射出压力。
注塑成型常见问题及对策
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Release：11-10-2003
Troubleshooting for Injection Molding
改进方法 (2)
注塑机 工艺条件
✓选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均， 在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解
✓降低料筒和喷嘴的温度 ✓ 降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分 解. ✓ 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑 压力的方法，提高熔解痕强度
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Troubleshooting for Injection Molding
成型问题-缩痕
缩痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，通常在加强筋、沉孔或内部格网处出现。
沉孔形成的原因分析
• 注塑压力或保压压力过低 • 保压时间或冷却时间过短 • 熔体温度或模温过高 • 制件结构设计不当
成型问题-欠注
• 欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
欠注形成原因
任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素 均可能导致欠注现象。这些因素包括：
• 熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 • 原料塑化不均 • 排气不良 • 原料流动性不足 • 制件太薄或浇口尺寸太小 • 聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早硬化或是未
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Troubleshooting for Injection Molding
案例 (缩痕)
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Troubleshooting for Injection Molding
改进方法
塑料注塑缺陷及解决方法
塑料注塑缺陷及解决方法塑料注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业中。
然而，在塑料注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、熔接线、热胀冷缩等。
这些缺陷会降低产品的质量和使用寿命，因此需要及时解决。
下面将详细介绍塑料注塑缺陷及其解决方法。
1.短射短射是指部分或全部注塑件没有充填满模具腔体。
造成短射的原因很多，如料筒温度过低、熔体粘度过高、模具腔体设计不合理等。
解决方法包括调整料筒温度、调整熔体粘度和改进模具设计等。
2.气泡气泡是指在注塑件内部或表面产生的孔洞。
气泡的形成原因有熔融温度过高、融化边缘过厚、模具壁太厚等。
解决方法包括降低熔融温度、减小融化边缘厚度和调整模具设计等。
3.熔接线熔接线是指在注塑件的连接处形成的线状缺陷。
熔接线的形成原因是熔体在注射过程中的流动速度不一致，造成熔体的交汇处形成熔接线。
解决方法包括优化模具设计、调整注射速度和增加浇口数等。
4.热胀冷缩热胀冷缩是指注塑件在冷却过程中发生的体积变化。
热胀冷缩的原因是温度变化引起的材料体积变化。
解决方法包括优化冷却系统设计、调整模具温度和选择合适的塑料材料等。
5.针眼针眼是指注塑件表面出现的小孔。
针眼的形成原因是注射过程中的气体没有完全排出，导致气泡留在产品表面。
解决方法包括增加排气系统、调整注射速度和改善模具设计等。
6.彩色条纹彩色条纹是指注塑件表面出现的条纹状缺陷。
彩色条纹的形成原因是在注塑过程中由于溶解、降解等原因导致颜色不均匀。
解决方法包括优化塑料配方、调整料筒温度和改善模具设计等。
除了以上常见的缺陷，塑料注塑过程中还可能出现其他问题，如烧焦、流痕、毛刺等。
解决这些问题的方法往往需要结合具体情况进行调整和改进。
在塑料注塑过程中，缺陷的产生是由于多个因素的综合作用。
因此解决问题也需要综合考虑各个方面的因素。
通过调整塑料配方、优化注塑参数、改进模具设计等方法，可以有效降低缺陷的产生，提高产品的质量。
同时，加强质量控制，进行合格率的检测和管理也非常重要。