通用轨道焊接工艺
QPCJ钢轨铝热焊接工艺操作指导手册
在底板上好之后，不要忘记检查钢轨的对直，直是您最后的检 查机会
必须用一片干净的纸板盖在砂模上，以防止杂质落入砂模内 封箱泥如果过量将无法很好的烘干，而且会带来湿气 封箱泥太少则会干裂
步骤 3：轨道的准备工作
1) 落实轨道的直度和表面情况 2) 将轨温计放置于钢轨背光的一侧 3) 确定钢轨的型号及重量与所使用的 QPCJ 焊剂相对应 4) 检查钢轨的间隙：距离轨枕应不少于 100mm 5) 除去道渣：道渣距轨底应至少 100mm 6) 挖一个废物弃置坑 7) 上紧扣件：钢轨两侧各至少 15m 范围内 8) 去掉含头两侧 3 至 6 根轨枕上的扣件及垫板 9) 分别在焊头两侧的第三根轨枕处，在轨底和轨枕上画对应标记 10) 检查并落实推瘤机和打磨机能够正常工作
2) QPCJ 金属构件清单
砂模夹具 侧模套板（1 套） 底模套板 灰渣盘 坩埚叉
3) 预热装置和焊后保温装置
氧气、丙烷预热枪和预热支架 氧气、丙烷调压表 氧气、丙烷软管 防回火塞 合格的点火装置 保温箱或保温罩
4) 安全防护用具清单
焊工护目镜 面罩 焊工手套 护腿 护耳
注意！ 如无特殊要求，千万不要增加或减短钢轨的长度，因为它会影响钢轨 的无应力温度。如果间隙小于 23mm，将达不到预热的效果，而且熔化 的钢水会因过量而溢出灰渣盘。如果间隙大于 27mm，预热也将达不到 效果，而且熔化的钢水还不足以填满整个间隙。
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QPCJ 钢轨铝热焊接工艺操作指导手册
【尖点（垂直对正）】 11) 将焊工直尺置于钢轨运行表面的正中央，直尺端头与钢轨运行表面的间隙 就是进行尖点设定时所需要测量的尺寸。 12) 对木轨枕而言，尖点值为 3.2mm（见图 9）；对混凝土轨枕区，尖点值为 1.6mm。
钢轨焊接工艺
钢轨焊接工艺在起重机的制造工艺中，常将箱形主梁上铺设的钢轨采用对接形式焊接成一根无缝隙的长钢轨。
现将实际工作中钢轨对接焊接工艺的案例总结如下。
一、根据钢轨的材质和表面硬度要求选择焊材1. 钢轨起重机的小车轨道有三种:⑴起重机钢轨如QU70 QU80等。
(2) P型钢轨女口P24 P38 P43等。
(3) 方钢如:30mnr K 40mm 40mr K 40mm等。
前两种钢轨的顶部做成凸状，底部是具有一定宽度的平板，可增大与基础的接触面。
钢轨的截面为工字形，具有良好的抗弯强度，其含碳量、含锰量较高，w=0.5,,0.8, ,w=CMn0.6,,1.5,。
而方钢的材料为Q275顶部平直，对车轮磨损较大，这里暂不讨沦。
2. 焊条钢轨的对接焊缝要求不进行处理就能达到钢轨的表面硬度。
如下图所示，在轨道头部以下，用E5016焊条;在轨道头部用堆焊焊条D322(铬钨钼钒冷冲模焊条)。
这样既经济又实用，不但可保证对接焊缝质量和强度，而且可使堆焊层硬度(焊后空冷)?55HRC。
上述两种焊接条都是交、直流两用，直径均为5mm焊接电流均为180,240A,电弧电压均为36,24V。
二、对接焊工艺1. 工具、材料及焊接准备电焊机1,2台，焊炬2,3把0,300?温度计一只，氧气、乙炔气。
焊前将焊条放在350,400?烘箱内烘焙1h以后，把对接的钢轨平放在水泥地面上支好，对接焊缝间隙20mm 校直、校平，钢轨对接表面除油、除污、打磨及擦洗干净。
2. 焊接操作由于钢轨焊接性能较差，因此焊接工艺较为繁琐，要把0,300?的温度计固定在钢轨上，在距离焊缝两边100mm长的位置，用2,3把焊炬同时对钢轨预热。
当钢轨温度达到230,250?时，先用E5016焊条从钢轨底部边加热边堆焊，堆焊至轨道头部时，在用D322焊条边加热边堆焊。
焊接要间断进行，尽量减少焊接部位的热量，使焊接过程中始终保持轨道温度230,250?。
全部焊接完成后，还要继续加热到250?，再将钢轨在空气中经过?0.5h时间缓慢冷却到室外温度（30?左右），以防止裂纹产生。
Q460C小车轨道材料焊接工艺
材质为Q460C小车运行轨道焊接工艺一、工况概况：我公司业务经理XXXX两台集装箱门机的承制合同，依据设计要求小车运行环形轨道材质为Q460C，小车架焊接母材为Q345B。
两者同归属于高强度低C合金钢，焊接碳当量分别为：Q345B为≤0.44，Q460C为≤0.46，Q460C钢板依据GBT1591-2008是在Q345B板材碳含量相同的基础上适当增加Si、Mn的含量，结合低合金高强度钢的焊接特点制定焊接规程。
二、焊材：二氧化碳自动保护焊选用ER50-6焊丝，配二氧化碳气体或80℅氩气+20℅的二氧化碳的混合气；焊条选用E5515或E5015焊条；埋弧焊：焊丝H10Mn2+焊剂HJ431或焊丝H10MnSiA+焊剂SJ101.三、焊接要求：1、焊条、焊剂使用前必须进行烘干处理，使用过程中焊条必须存放于保温箱内。
2、低合金高强度结构钢在焊接过程中，热影响区容易产生低塑性淬硬组织，并且淬硬倾向随着材料的厚度增加而增加，容易产生冷裂纹。
当室温低于5ºC时，应采用局部预热的方法，采用氧气-乙炔火焰加热的方式，预热范围在焊缝两侧不小于80mm，预热温度100-150ºC.3、焊接时采用直流反接焊接方式。
4、组装时，应将焊缝表面及附近20mm范围内的油、漆、垢、锈等杂物清理干净，直至发出金属光泽。
四、焊接参数：埋弧自动焊：Ø4mm，电流500-550A，电压32-34，焊速350-450mm/s手工电弧焊：Ø4mm，电流190-220A。
二氧化碳自动保护焊：Ø1.2mm，电流500-550A，电压32-34，焊速350-450mm/s。
XXXX工艺部2016年4月1日。
轨道车辆焊接制造工艺现状及趋势浅析
轨道车辆焊接制造工艺现状及趋势浅析摘要：焊接制造的工艺水平的提高，对我国轨道车辆生产加工行业的进一步发展具有重要意义。
本文通过分析轨道车辆铝合金车体、不锈钢车体和转向架结构焊接制造工艺现状，探讨了各类轨道车辆焊接制造工艺未来的发展趋势，希望能为我国轨道车辆行业的相关人员提供一定的参考。
关键词：轨道车辆;焊接制造工艺;现状及趋势一、不同车体结构的轨道车辆焊接制造工艺及其发展现状轨道交通的车辆不同于道路交通的车辆，生产制造过程复杂且相当重要，其中车体的焊接制造工艺直接影响这轨道车辆的整体质量。
根据轨道车辆车体的材质不同，可以将其分为两种[1]，具体的发展现状如下：1.铝合金车辆铝合金材料应用到轨道交通车辆的生产制造中，车辆结构可以有效地继承铝合金材料的相关特性，车辆的整体结构外观相对比较平整，整体质量也相对较轻，而且具备耐腐蚀的性能，另外，铝合金材料可以再生再利用。
目前，铝合金材料的车体结构主要采用的焊接制造工艺是自动或者半自动焊接，但是在实际的焊接过程中，也会由于铝合金材料的相关特性而影响焊接质量。
首先，在对铝合金材料实际进行焊接时，其对外界环境的要求相对较高，温度过高便会导致车体结构的强度变低，温度过低又会降低焊接时的熔透性，当湿度过大时，铝合金材料便会开始吸附空气中的水分，这就会导致焊接部位出现气孔；其次，在进行铝合金材料的焊接时，还会产生较多的有害气体及粉尘，严重危害了焊接技术人员的身体健康。
2.不锈钢车辆轨道交通车辆在选取不锈钢材料来进行生产制造时，通常采用的是奥氏体不锈钢材料，这种材料的结构强度较高，抗腐蚀，且抗冲击，另外它的自身重量也相对较轻，可以循环再利用。
在实际的不锈钢车辆结构焊接中，通常采用的焊接制造工艺是电阻点焊技术，这种工艺由于需要人工进行全程操作，所以存在较多的工艺缺陷。
首先，在对不锈钢材料进行焊接的时候，技术人员需要使用焊接设备对材料进行点焊，导致这种方式的生产效率较为低下，而且无法对焊接接头的强度和质量进行有效的检测；其次，由于焊接过程需要技术人员的全程参与，所以要事先测定好各个接头处的焊接参数；另外，采用点焊的方式进行焊接，会由于车辆表面留有压痕而降低车辆的美观度；最后，采用电阻点焊对不锈钢材料进行焊接，车辆整体结构的密封性变得较差，大大地减少了其应用范围[2]。
轨道焊接工艺规程
起重机轨道安装质量控制要求1、对钢结构轨道梁的要求(1) 轨道梁的跨中垂直度≤h/500,h 为轨道梁的梁高。
(2) 轨道梁的水平旁弯≤L/1500,且净 10mm,L 为轨道梁的梁长。
(3) 轨道梁垂直方向上拱≤10mm。
(4) 轨道梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5mm,如不符合要求,则应调整轨道梁定位后,才能安装轨道。
(5) 同跨内同一横截面轨道梁顶面高度差在支座处≤10mm,其他处≤15m。
(6) 同列相邻 2 柱间轨道梁顶面高度差≤L/1500,且≯10mm,L 为轨道梁的梁长。
(7) 相邻两轨道梁接头部位,两轨道梁顶面高度差≤1mm,中心侧向错位≤3mm。
2、起重机轨道接头2.1 焊前准备：起重机轨道接头焊接前,应仔细清理坡口及附近的油、锈等污物,直到露出金属光泽。
焊材依据等强原则,匹配碱性焊条,其牌号 J807(国家标准GB/T5118 E8015-G) 2.2 轨道焊接变形的控制：钢轨端头预先垫起的高度,依钢轨的品种、长度和固定情况以及环境温度等因素而定,可预先用紫铜垫板或碳钢板将钢轨端头垫起 20mm,利用已制作好的螺栓和压板等联接件,拧紧螺帽使钢轨固定在轨道梁上,每一钢轨接头附近至少设置 4 处固定点。
当焊完轨底部以后,松开压板, 将钢轨端头的垫起部分降低到 12mm,再拧紧压板螺帽。
当焊接轨腰部分时,逐渐降低垫板高度,当轨腰部分焊完时,应拆除全部垫板,并松开压板,此时轨道接头处应有很小的上翘值,在施焊轨头过程中,根据钢轨恢复平直的情况,决定是否再拧紧压板螺母。
在全部施焊过程中,必须随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况,随时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形。
在施焊前固定钢轨接头时,2 根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄,以轨底间隙为准,不得小于12mm,也不宜过宽,一般控制在 15～18mm 范围内。
在调整固定钢轨接头时,除了保证端头间隙的尺寸以外,还必须使 2 根钢轨端头对齐,不得有歪扭和错开等现象。
轨道焊接工艺
轨道焊接通用工艺（初稿）编制：校对：审核：上海奥琪港口机械有限公司二0一二年五月轨道焊接通用工艺1、适用范围：本通用工艺适用于P38～P60 (GB183-63 GB2585-81)、A65、A75起重机轨道对接施焊。
2、轨道加工（1）坡口加工：用风割或机械切割加工焊接坡口后（用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热，要求见轨道焊接表），必须用砂轮打磨平；（2）利用反变形法来控制焊接变形，常用轨道长度为12米，高度放6mm 反变形量，轨下钢衬板规格-6×50×(B+40)（B为轨道底部宽度）；特殊长度可按L/1000 来放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。
（3）约束及衬垫板：按图所示用马板、铁锲将轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象，焊接接头衬垫板与轨道间隙越小越好。
（4）所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕、接头缓冷后方可拆除。
3、焊前准备工作（1）焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。
（2）焊条焊前须经350ºC恒温烘焙1小时，然后放在100--150˚C恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。
（3）焊接轨道时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。
轨道接缝每只接头必须一次焊毕。
4、预热、保温及层间温度的控制焊接前对轨道两端各100mm范围内用氧乙炔进行均匀加热，预热、保温及层间温度要求见“表一”，温度检测可用激光测温仪进行测温，每次加热、保温等整个过程必须用记录仪记录。
5、焊接要领（1）轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。
（2）焊条直径Φ4mm Φ5mm（3）焊条施焊时在钢衬垫外侧引弧，用短弧操作。
在确保焊缝质量前提下尽量用窄焊道施焊，除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为3mm。
（4）腹部与头部的焊接在两侧铜衬板之间焊接，焊缝施焊应连续施焊，但不得熔化铜板衬垫，无需去除焊渣；特别需要注意颈部与腹部交接处的焊缝质量，轨道接缝内部不允许有气孔裂缝，夹渣及未熔合的缺陷；（5）轨道对接缝焊接结束后，拆除接头两侧衬垫，检查焊缝外观质量，若有缺陷应及时补焊。
U71Mn起重机轨道焊接工艺
起重 机 轨 道 主 要 分 为 大 车 运 行 轨 道 和 小 车 运
重 机 轨 道 有 别 于 火 车 轨 道 ，轨 道 的 连 续 性 与 接
头 的 平 滑 过 渡 至 关 重 要 ， 因 此 ，起 重 机 轨 道 通
行 轨 道 ，大 车运行 轨道 通 常选用 按 国标 Ｇ Ｂ ２ ５ ８ ５ —
％
Ｎｉ ≤０ ． １ Ｃ ｒ ≤０ ． １ ５ Ｍｏ ≤０ ． ０ ２
夹渣等缺 陷 ；同时由于轨道截面的特殊 性 ，轨道 焊接 易产生 挠 曲变形 。文 章进行 了 Ｕ ７ １ Ｍｎ钢 的焊接性 能分析 ， 分析 了轨道焊接 常见问题和产生原 因，提 出了控制措施 ，并详 细介绍 了 Ｕ ７ １ Ｍｎ钢轨 道焊接 的施 工工 艺 ，对同类 钢轨焊接具有借鉴 意义。
２ ０ ０ ７生 产 的 Ｑ ｕ ７ ０ 、Ｑ ｕ ８ ０ 、Ｑ Ｕ Ｉ Ｏ ０和 Ｑ Ｕ １ ２ ０轨 道 ；
常需 要 焊 接 。 由 于 Ｕ ７ １ Ｍｎ钢 属 于 高 碳 中 锰 钢 ，
焊 接 性 能 较 差 ，且 轨 道 截 面 的 特 殊 性 ，轨 道 的
小车 运行 轨道 通 常选 用按 德标 Ｄ Ｉ Ｎ ５ ３ ６生 产 的 Ａ ６ ５ 、
关 键 词 ：起 重 机 轨 道 ； 焊接工艺 ； Ｕ ７ １ Ｍｎ钢 ； 反 变 形 ；控 制 措 施
中图分类 号 ：Ｔ Ｇ ４ ５ ７ ． １
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
文献标 识码 ：Ａ
文章编号 ：１ ０ ０ １ — ０ ７ ８ ５（ ２ ０ １ ３ ）０ ８— ０ １ ０ １ — ０ ４
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｔ ｈ ｅ ｃ ｒ ａ ｎ ｅ ｒ ａ ｉ ｌ ｉ ｓ ｇ ｅ ｎ ｅ ｒ ａ ｌ ｌ ｙ ｒ ｏ ｌ ｌ ｅ ｄ ｂ ｙ Ｕ ７ １ Ｍｎ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｏ ｆ ｈ ｉ ｇ ｈ — ｃ ａ ｒ ｂ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ ｍｅ ｄ ｉ ｕ ｍ— ｍａ ｎ ｇ ａ ｎ ｅ ｓ ｅ ，ｗ ｈ ｉ ｃ ｈ ｓ ｈ ｏ ｗｓ ｂ ａ ｄ ｗ ｅ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ｐ ｅ ｒ ｆ ｏ ｒ ｍａ ｎ ｃ ｅ ，ｗ ｉ ｔ ｈ ｃ ｒ ａ ｃ ｋ， ｓ ｌ ａ ｇ ａ ｎ ｄ ｏ ｔ ｈ ｅ ｒ ｄ ｅ ｆ ｅ ｃ ｔ ｓ ｇ ｅ ｎ ｅ ｒ ￣ｉ ｎ ｇ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｗ ｅ ｌ ｄ ｓ ｅ ａ ｌ ｎ； ｄ ｕ ｅ ｔ ｏ ｓ ｐ ｅ ｃ ｉ ａ ｌ ｒ ａ ｉ ｌ ｐ ｒ ｏ ｉ ｆ ｌ ｅ ，ｔ ｈ ｅ ｒ ａ ｉ ｌ ｗ ｅ ｌ ｄ ｃ ａ ｎ ｅ ａ ｓ ｉ ｌ ｙ ｒ ｅ ｓ ｕ ｌ ｔ ｉ ｎ ｌ ｆ ｅ ｘ ｕ ｒ ｌ ａ ｄ ｅ ｆ ｌ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ． ｈｅ Ｔ ｗｅ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ｐ ｅ ｆ ｒ ｏ ｒ ｍａ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｉ ｓ ｐ ｅ ｒ ｆ ｏ ｍｅ ｒ ｄ ｆ ｏ ｒ Ｕ７ １ Ｍｎ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｐ ａ － ｐ ｅ ｒ ，ｉ ｎ ｏ ｒ ｄ ｅ ｒ ｔ ｏ ｉ ｆ ｇ ｕ ｒ ｅ ｏ ｕ ｔ ｃ ｏ ｍｍｏ ｎ ｐ ｒ ｏ ｂ ｌ ｅ ｍｓ ｏ ｆ ｒ ａ ｉ ｌ ｗ ｅ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ａ ｎ ｄ ｃ ａ ｕ ｓ ｅ ｓ ． Ｆ ｕ ｒ ｔ ｈ ｅ ｒ ｍｏ ｒ ｅ ，ｔ ｈ ｅ ｐ ａ ｐ ｅ ｒ ｐ ｕ ｔ ｓ ｏｒ ｆ ｗａ ｒ ｄ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｍｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ ，ａ ｎ ｄ ｄ ｅ ｔ ｉｌ ａ ｓ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｎ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｏ ｆ Ｕ ７ １ Ｍｎ ｒ ａ ｉ ｌ ｗｅ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ，ｐ ｒ ｏ ｖ ｉ ｄ ｉ ｎ ｇ ｕｉ ｇ ｄ ａ ｎ ｃ ｅ ｏｒ ｆ ｔ ｈ ｅ ｓ ａ ｎ ｌ ｅ ｋ ｉ ｎ ｄ ｆ ｏ ｒ ｉｌ ａ ｗ ｅ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ． Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ：ｃ ｒ ａ ｎ ｅ ｒ ａ ｉ ｌ ；ｗｅ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ；Ｕ ７ １ Ｍｎ ｓ ｔ ｅ ｌ； ｒ ａ ｅ ｖ ｅ ｒ ｓ ｉ ｂ ｌ ｅ ｄ ｅ ｆ ｏ ｍａ ｒ ｔ ｉ ｏ ｎ； ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｍｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ
QU80轨道焊接工艺
船务120T行车轨道焊接工艺——本工艺用于船务120T行车轨道对接装焊及其压板装焊1、钢轨加工钢轨截面型号QU80（材质U71Mn）。
坡口加工方法：采用I形坡口，用风割或机械切割加工焊接坡口后（若用氧-乙炔切割轨道前应在切割处预热，温度要求同焊前预热温度），必须用砂轮打磨平整；每个用于焊接的轨道接头两端必须用磁粉探伤，检查合格后方可使用。
2、材料准备1、冷作装置要领（见轨道拼装示意图一、二）（1）轨道预制拼接：轨道在主梁上部适当固定，接头处待现场焊接；（2）用反变形法控制焊接变形。
轨道长12m，装配时，接头端的轨道垫高10mm （采用铜衬垫）。
轨道对接接头间隙为20（+2）mm。
（3）约束及衬垫板：按图所用马板、铁契将轨道上下左右充分约束（或采用其它等效方法），以防止轨道接口产生错边现象，焊接接头衬垫板与轨道间隙越小越好，装配时，先垫好底部铜衬垫，待焊接头周围环境清洁。
（4）所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕、接头缓冷后方可拆除。
2、焊接准备工作焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。
（1）焊条焊前必须经过350℃恒温烘培一小时，然后放在100-150℃恒温桶内随用随取，两种焊条分开存放；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。
（2）轨道焊接在现场进行，一般风比较大，应该作好防风防雨措施。
施工时若有风，应用挡风板挡住风源，以免焊接产生气孔、裂缝。
轨道接缝每只接头必须一次焊毕。
3、预热、保温及层间温度的控制焊接前对轨道两端各150mm范围内用电热履带进行均匀加热，通过自然升温达到350~400℃，焊接前层间温度要求是350~400℃，焊后保温温度600~650℃。
此外，焊接过程中，若电热履带加热温度达不到要求温度，可适当用火焰加热。
温度检测可以用红外线测温仪进行测温，每次加热保温等整个过程必须记录。
4、焊接工艺要领（1）轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。
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轨道焊接通用工艺
1、适用范围：
本通用工艺适用于P38～P60 (GB183-63 GB2585-81)、A65、A75和A100起重机轨道的对接施焊。
2、轨道的采购要求和加工
2．1、轨道采购要求
市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔，为便于轨道焊接，今后此种轨道订货时要求轨道两端不淬火，且两头不钻鱼尾孔。
技术条件见GB183-63 GB2585-81
2．2、淬火轨道的处理方法：
2．2．1、用机械切割设备割去轨道两端150mm（见下图）
2．2．2、用氧乙炔割去轨道两端150mm，切割前需预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制）
2．3、坡口加工
轨道焊接坡口可采用风割或机械切割两种加工方法，用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热（详见5、预热、保温及层间温度的
控制），切割后必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料
质量，检查合格方可使用。
3、冷作装配要领（见轨道拼装示意图一、二）
3．1、利用反变形法来控制焊接变形，反变形量为6mm/6m，即按L/1000 放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。
3．2、约束：按图二所示对轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象。
3．2．1、用刚性梁放置在轨道下作平台之用。
3．2．2、左右方向的约束采用L型约束4件，位置距接头200mm处。
3．2．3、上下方向的约束采用门型约束，位置距接头500mm处设置一档，其余每隔2500mm设置一档。
3．2．4、所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕，接头缓冷后方可拆除。
3．3、衬垫：衬垫采用Q235钢板，规格-6 ×60×(B+40)，其中B为轨道底部宽度，衬垫与轨道的装配间隙越小越好。
4、焊前准备工作
4．1、焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。
4．2、焊条轨道底部、腹部采用E6015（Φ4mm、Φ5mm）、头部JH-40B （Φ4mm）或HF-350（Φ4mm）手工焊电焊条，焊前须经350ºC 恒温烘焙1小时，然后放在100--150˚C恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。
4．3、焊接轨道时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。
轨道接缝每只接头必须
一次焊毕。
5、预热、保温及层间温度的控制
焊接前用氧乙炔中性火焰对轨道接头两端各200mm范围内进行均匀加热，预热温度250～300°C，预热恒温时间15分钟，焊接层间250～300°C。
预热处理温度和层间温度根据气温可浮动，如气温在10℃以上预热，温度取下限。
6、焊接要领
6．1、轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。
6．2、焊条直径Φ4mm Φ5mm
焊接电流130-170A 160A-190A
焊接轻轨，如38公斤/米的，轨道腹部必须用Φ4mm或再细的焊条。
6．3、焊条施焊时在钢衬垫外侧引弧，用短弧操作。
在确保焊缝质量前提下尽量用窄焊道施焊，除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为3mm。
6．4、钢衬垫板与轨道连接底部打底焊缝按轨道焊接示意图所示进行焊接。
打底焊焊接顺序：先①②角焊缝，再焊接中间部分③，用Φ4mm 焊条焊接。
6．5、轨道焊接顺序：先焊轨道底部（A）部，再装上接口二侧铜衬垫焊（B）、(C)部（见上面焊接示意图）。
6．6、轨道腹部焊接：清理底部焊渣，将预加工好的铜衬垫装好，铜衬垫与轨道间的间隙控制在6～8mm为宜，焊条采用E6015（Φ
4mm），引燃电弧连续焊接，靠电弧吹力和运条方法将电焊药粉推
到铜衬垫与轨道间隙中流出，所有焊接应连续施焊，中途无需停
下除焊渣。
6．7、轨道头部焊接：头部焊接时焊条的选用和运条的方法基本与腹部相同，只是要注意的是腹部与头部过渡之处的焊接质量，一是要
尽可能用小直径焊条，这样容易控制电弧；另一个注意的是，电
弧不要与铜衬垫碰，如铜渗入焊缝中，就会引起裂纹。
头部预留6～
8mm左右深度，选用JH-40B或HF-350焊条焊接，在焊接过程中，每焊一层要去焊渣，用锤击法均匀敲击焊缝，焊接工艺可参照“轨
道踏面堆焊和加工工艺”。
注意：①使用HF-350焊条焊接时注意焊接层数最理想的是控制在
2-3层,如太少堆焊层焊缝达不到硬度要求,超过了则容易产生裂
纹。
②若施焊难以确保焊缝质量，为防止夹渣发生在焊道之间必
须清除焊渣，以确保焊缝质量。
6．8、轨道对接缝焊接结束后，拆除接头两侧铜衬垫，清理焊缝并进行底部盖面焊，检查焊缝外观质量，若有缺陷应及时补焊。
焊缝缺陷去除方法：①用风磨或电磨打磨；②对接焊缝进行预热（同
焊接预热要求）再用碳弧气刨。
7、焊后热处理
轨道施焊完毕后应立即对轨道接缝二侧各200mm范围内进行加热，焊后热处理加热方法可选用以下两种
7．1、火焰加热法：采用火焰加热至350°C，并持续30分钟，同时用测温仪测量温度，然后用石棉布包扎，进行保温缓冷，以消除焊接应
力及热影响区的硬脆现象。
7．2、电热器加热法：采用履带式电加热器加热，加热工艺见下表，所
有焊后热处理过程要求用记录仪做书面记录作为检验依据。
8、轨道焊接后表面处理
焊缝热处理完毕后，拆除轨道焊接约束，将轨道搁平，用磨轨机
磨平轨面，磨轨机磨不到处用风磨或电磨打磨平；待24小时后对焊缝接头进行100％MT 检查
9、检验
9．1、轨道对接焊缝表面处理后，待24小时后对焊缝接头进行MT 探伤
检查（检查焊缝是否有夹渣裂缝及气孔未熔合），要求轨道焊缝质量达到厂标二级要求，图纸上有特殊要求按图纸检查要求为准。
9．2、轨道允许误差值：
(a)轨道对接的错边：上、下、左、右面均在0.5mm 以内
(b)轨道旁弯： 焊接后在4mm/10m
(c)轨道弯曲度： 上、下方向的弯曲变形在5mm/10m 以内
9．3、检验人员按要求填写《轨道焊接过程检查表》
300ºC 以下自然升温
温度 时间
轨道焊接过程检查表
工程编号产品名称
零件图号零件名称接头编号
1、拼装要求：
操作者检验员
2、焊接工艺：
操作者检验员
3、预热、保温及层间温度的控制：
操作者检验员
注：要求检验人员对每个轨道焊接接头进行编号，以便查验。
年月日
轨道踏面堆焊和加工工艺
本工艺主要用于：①起重机前、后大梁铰点处的连接短轨，若有轨道踏面耐磨层要求的。
②轨道焊接中的上部区域(C)。
③轨道连接处的加工。
1、连接短轨：与小车轨道相同焊条：HF-350 ф4mm（也可用
堆焊层产生裂缝。
3．3、焊条焊前须经350˚C恒温烘焙1小时，然后放在100-150˚C恒温箱桶内随用随取，若焊条受潮只能重新烘焙一次，从焊条恒温桶内
抽用每一根焊条后立即盖好保温桶盖子，以免焊条受潮。
3．4、堆焊焊缝高度高于轨道平面3-4mm，堆焊部位应一次焊完毕，高于轨道平面堆焊层由磨轨机磨平。
3．5、以上部位堆焊前用氧乙炔中性火焰对需堆焊部位进行均匀加热，预热长度=150mm+堆焊长度。
3．6、预热温度420-450˚C，恒温15-20分钟，同时激光测温仪对加热部位进行测温，焊接层间温度不低于420˚C，若低于此温度应加热。
3．7、每层堆焊高度为3mm，焊缝宽度为焊条直径3.5倍；轨道踏面堆焊层深度一般为7-8mm为宜，焊堆层需焊三层，以确保堆焊层表
面硬度。
3．8、轨道踏面堆焊时必须确保堆焊焊缝质量，焊缝不允许有夹渣、气孔，未熔合裂缝等缺陷存在。
3．9、堆焊完毕后，若堆焊部位温度低于450˚C，用氧乙炔中性火焰对堆焊部位进行加温至450˚C并用石棉布（4层叠在一起）把轨道包好
缓冷至室温；石棉布包扎长度L=堆焊长度+300mm。
4、轨道接头的加工
4．1、用磨轨机磨平轨面，磨轨机磨不到处用风磨或电磨打磨平。
4
5
后用风磨或电磨对焊缝打磨平、光滑。
注：有关轨道堆焊层宽度、长度、深度（包括热处理）均以施工图纸为准。
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