压铸
压铸基本知识
什么叫压铸，压铸基本知识一，什么叫压铸：压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的铸件二，压铸的一些特点：（１）铸件尺寸精度高，表面粗糙度低（２）铸件强度和表面硬度高（３）压铸范围广（灯具 | 灯饰 | 机动车 | 家私/办公用品 | 卫浴五金 | 电子/电器 | 饰品/服饰 | 建筑材料 | 餐具 | 玩具 | 礼品 | 机械 | 五金 |（４）生产率高（５）金属利用率高三，压铸目前主要存在的问题：１．由于压入铸模内的合金液一般是在非真空的条件下急速冷却凝固的，如铸件不当，铸件易产生气孔，水纹等缺陷。
２．普通方法生产的压铸件不能进行高温热处理和焊接。
３．目前压铸某些内凹件、高熔点合金铸件还比较困难。
４．压铸设备价格高，模具制造需要一定周期，所以不宜单件或小批量生产．只有在大批量生产时，才有很好的经济效益。
四，如何合理选择压铸合金：（１）能满足压铸件的性能要求。
（２）熔点低，结晶温度范围小，熔点以上温度时有良好的流动性，凝固后收缩量小。
（３）在高温下有足够的强度和可塑性，热脆性小。
（４）有良好的物理化学性能，如耐磨性、导电性、导热性、抗蚀性等。
（５）加工性能好压铸合金广泛采用的有色金属合金分类如下：低熔点合金铅合金330度锡合金232度锌合金380度高熔点合金铝合金660度镁合金650度铜合金1083度压铸使用的主要合金型号为：锌3# 铝ADC12 镁AM60B五，压铸机的组成和分类１合型机构２压射机构３液压系统４电气控制系统５零部件及机座 6 熔炼部分压铸机的分类：热室压铸机；锌，镁，等冷室压铸机：锌，镁，铝，铜等立式压铸机：锌，铝，铜，铅，锡热室和冷室的区别在于：压铸机的射料系统是否浸泡在金属溶液里。
压铸生产过程简介
压铸生产过程简介
压铸生产是一种少无切削的特种铸造方法，其基本原理是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
以下是压铸生产的一般步骤：
1.准备熔融金属：将所需金属加热至熔融状态，通常使用电炉或
燃气炉进行熔炼。
2.准备模具：根据产品需求，设计和制造适合的模具。
模具通常
由耐热、耐腐蚀且耐磨的材料制成。
3.合模：将模具闭合，为压铸做好准备。
4.压铸：将熔融金属以高压方式注入模具型腔中，填充速度通常
很快，约为16～80米/秒。
5.冷却：在高压下，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～
0.2秒。
注入的金属液在高压下迅速冷却凝固。
6.开模：冷却完成后，模具被打开，取出铸件。
7.修整：对铸件进行必要的修整和清理，如去除浇口、修整飞边
等。
8.质量检测：对铸件进行质量检测，如尺寸、外观、金相组织等。
9.包装：合格的产品进行包装，以备后续使用或销售。
压铸生产过程具有高效、高精度、高复杂度等特点，广泛应用于汽车、航空航天、电子、通讯等领域。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。
它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。
本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。
2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。
压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。
当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。
3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。
3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。
常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。
3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。
注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。
3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。
冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。
3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。
此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。
4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。
气孔会影响零件的密实度和强度。
解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。
- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。
4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。
闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。
解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。
- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。
4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。
压铸
1绪论1.什么是压铸？压铸的类型有哪些？答：①压力铸造（简称压铸）属于特种铸造的范畴。
压铸是一种将熔融状态或半熔状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融的金属冷却凝固成型而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。
②按压铸材料分{非金属压铸合金压铸{铁合金压铸非铁合金压铸复合材料压铸 目前主要是非铁合金压铸 按压铸机分{热室压铸 压室浸在保温坩埚内冷室压铸 压室与保温炉分开 按合金状态分{全液态压铸 常规压铸半固态压铸 一种压铸新技术1.2压铸的特点与应用范围答：①压铸的特点压住的主要特点是金属液在高压、高速下充填压铸模型腔，并在高压下成型、结晶。
压铸时常用的压射压力一般为20~200Mpa ，最高可达500Mpa ；充填速度一般为0.5~120m/s ；充填时间一般与铸件的大小和壁厚有关，一般为0.01~0.2s,最短的仅有千分之几秒。
优点：产品质量好、生产效率高、经济效果优良缺点：采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理。
对内凹复杂的铸件，压铸较为困难。
高熔点合金（铜合金、铁合金）等，压铸模寿命比较低。
不宜小批量生产，这主要是因为压铸模制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
②压铸的应用范围压铸时实现少切屑、无切屑金属成形的有效途径。
目前压铸合金不再仅局限于非铁合金的锌、铝、镁和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。
1.3压铸的发展方向有哪些？答：深入开展理论研究、研发新式压铸设备、研发压铸新材料、发展新型检测技术、发展压铸新技术、广泛应用最新技术、研发压铸模新材料等。
2压铸过程原理2.1何谓压射力和压射压力？可以通过哪些途径来改变压射压力？答：压射机压射缸内的工作液作用于压射冲头，使其推动金属液充填模具型腔的力，称为压射力。
其大小随压铸机的规格而不同,它反映了压铸机效率的大小。
压射压力是指压射过程中，压室内单位面积上金属液所受到的静压力。
压铸工艺ppt课件
压铸工艺可获得高精度 、高质量的金属零件， 尺寸精度可达IT6-IT8级 。
压铸机生产效率高，可 实现自动化生产，提高 生产效率。
压铸工艺可节约原材料 ，减少加工余量，降低 生产成本。
压铸工艺可应用于各种 金属材料的成型，如铝 合金、锌合金、铜合金 等。
压铸工艺发展历程
01 早期阶段
压铸工艺起源于19世纪初，最初用于制造印刷机 零件和钟表零件等小型精密零件。
采用真空压铸、挤压铸造等先进压铸技术 ，提高金属液的充型能力和补缩能力，减 少气孔、缩松等缺陷的产生。
提高压铸件质量途径
加强原材料控制
选用优质合金材料，严格控制金属液的化学成分和物理性能，确保原 材料质量符合要求。
优化压铸工艺设计
根据压铸件的结构和性能要求，合理设计浇注系统、排气系统和冷却 系统等，确保金属液在型腔内的流动和凝固过程稳定可靠。
冷却系统设计
根据模具温度和产品要求，设计合理的冷 却水道和冷却方式
模具材料及热处理
01 常用模具材料
热作模具钢、冷作模具钢、塑料模具钢等
02 热处理工艺
淬火、回火、表面强化处理等，提高模具的硬度 、耐磨性和抗疲劳性能
03 模具寿命与维护
通过合理的使用和维护，延长模具使用寿命，降 低生产成本
03
压铸合金与熔炼
强化过程监控和检验
采用先进的检测手段和工艺控制方法，对压铸过程中的关键参数进行 实时监控和调整，确保压铸件质量稳定可靠。
加强人员培训和管理
提高压铸操作人员的技能水平和质量意识，加强生产现场的管理和调 度，确保生产过程的顺利进行和产品质量的有效控制。
06
压铸工艺发展趋势与展望
新型压铸技术及应用前景
02 中期阶段
压铸的工作原理
压铸的工作原理压铸是一种常用的金属零件生产工艺，主要用于生产大批量、高精度、复杂形状的零件。
它是通过将熔融金属注入到模具中，快速凝固成形而得名。
本文将介绍压铸的工作原理及其关键步骤。
一、压铸的工作原理压铸的工作原理是将熔融金属注入到模腔中，然后利用高压力将金属填满模具中的所有空隙。
之后，将模具冷却并打开，将固化的金属零件从中取出。
整个过程分为注射、压力、冷却和脱模四个阶段。
二、压铸的关键步骤1. 设计模具模具的质量和设计直接影响到铸件的质量。
准确的模具设计能够减少或甚至消除一些质量问题。
模具应该能够满足所需的尺寸和表面质量。
2. 加热熔融金属在压铸之前，需要将金属加热到熔点以上。
熔化的金属通常是锌、铝、镁和铜等合金。
金属加热的温度和时间由所使用的材料和压铸时的要求而定。
3. 注射金属至模具中金属熔化后，将其从炉中注入到模具中。
这个过程需要控制注入速度和数量，以确保金属填满整个模腔，但不会造成过量冲压和漏出。
4. 施加高压将金属填满模具金属注入到模具中后，施加高压以将金属压缩并填满模具内部，保证零件的密度和精度。
通常，压力的大小是根据所需的密度和强度来确定的。
5. 冷却金属零件在金属灌注完全填满模具后，直接将模具放在冷却装置中。
通过使金属快速凝固，可以保证零件的准确性和表面质量。
冷却时间通常由金属和设计要求决定。
6. 打开模具并取出零件当金属快速凝固后，就可以打开模具，并将铸件从中取出。
在取出零件之前，需要检查模具中是否还有金属残留物。
通常需要进行修理或抛光以去除表面缺陷。
三、结论压铸是一种高效、高精度、高质量的金属生产工艺。
准确的模具设计和良好的压力控制是获得优质铸件的关键。
压铸具有广泛的应用，可以用于生产各种工业部件、汽车零件和电子设备等。
压铸简介
二、尺寸缺陷: 变形、收缩量过大
一、表面缺陷： 气孔:
特征：所成形状较为规则，表面较为光滑的孔洞 分类：针孔、皮下气孔、集中大气孔 原因： 1.精炼不良、除气不佳 2.排气不畅、模具设计不合理 3.内浇道射速太高，二次射速位置不正确，模具 内气体不能及时排出 4.模具型腔过深 5.加工余量过大 检验手段：机加、打砂
麻 面
冲刷:
特征:浇口附近出现的较大面积凸起物 原因： 1.模具刚性不够 2.模具老化 3.浇注速度过高 4.料温过高、预热不够 5.未定期热处理 检验手段：目测、打磨后观察
龟裂:
特征:铸件表面的网状凸起痕迹和金属刺 原因： 1.冷热交变剧烈 2.模具材料不当 3.料温过高、预热不够 4.未定期热处理 5.模具表面粗糙 6.压射速度过快，正面冲击型腔
检验手段：目测、去毛刺观察
拉伤:
特征：由于金属粘附在模具表面出现的 铸件表面拉伤痕迹 原因： 1.拔模斜度小 2.铸件顶出偏斜 3.模具表面粗糙 4.涂料喷涂不到位 5.合金粘附模具表面
检验手段：目测、喷漆
塌边:
特征：铸件表面出现凹陷的光亮面
原因: 1.模具刚性不够 2.模具边缘受长时间高温挤压 3.未能及时去除模具边缘突出部分
优点：产品质量好，生产效率高，经济效果优良。 缺点：压铸合金受限制， 目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种； 设备费用昂贵 ；不宜小批量生产.
压铸机分类:
压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类 热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的. 区别: 在于压射、浇注机构不同，热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体 而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。.
检验手段：目测
缩水:
特征：铸件平滑的表面出现凹陷 原因： 1.铸件厚薄偏差较大 2.料温过高，合金收缩率大 3.增压较低 4.内浇口截面较小，补偿少 5.模温较高 检验手段：喷漆
压铸基础必学知识点
压铸基础必学知识点1. 压铸工艺：压铸是指将加热至熔融状态的金属或合金注入到压铸模具中，在一定压力下冷却固化，从而得到所需的铸件的加工方法。
压铸要素包括铸型、压铸机、模具、压铸合金和工艺参数等。
2. 压铸机：压铸机是用于压铸工艺的专用设备，主要由两个机构组成：锁模机构和压铸机构。
锁模机构用于固定模具，压铸机构用于施加压力和注入金属。
3. 模具：模具是用于压铸过程中形成铸件形状的工具。
模具一般由模座、模芯、顶针等组成。
模具的材料一般选用高硬度、高耐磨的材料，如合金钢等。
4. 压铸合金：压铸合金是指用于压铸工艺的金属或合金材料。
常用的压铸合金有铝合金、镁合金、锌合金等。
这些合金具有良好的流动性和凝固性，适用于压铸工艺。
5. 工艺参数：在压铸过程中，需要调节的一些参数，如压力、温度、注射速度等。
这些参数的选择和调整对于得到满足要求的铸件非常关键。
6. 凝固收缩：在压铸过程中，金属或合金在冷却固化过程中会发生收缩现象。
收缩率的大小对最终铸件的尺寸和形状有很大影响，需要在设计模具时考虑。
7. 缺陷与质量控制：在压铸过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、夹杂、缩孔等。
对于这些缺陷的预防和控制需要采取相应的措施，以确保铸件质量达到要求。
8. 表面处理：压铸铸件的表面通常需要进行一些处理，以提高其表面质量和外观。
常见的表面处理方法有喷砂、抛光、喷漆等。
9. 机械加工：有些压铸铸件需要进行机械加工，以达到更高的精度和形状要求。
常见的机械加工方法有铣削、钻孔、车削等。
10. 环保与安全：在进行压铸工艺时，需要注意环保和安全要求。
例如，控制废气和废水的排放，遵守相关安全操作规程，确保工作人员的人身安全。
压铸常识知识点总结
压铸常识知识点总结一、压铸工艺概述压铸是一种常用的金属精密成型工艺，其工艺特点是在一定的温度和压力条件下将金属液压注入金属模具中，利用金属的液态流动性和模具的成形空腔来实现金属零件的成型。
压铸工艺能够生产出具有精密尺寸和良好表面质量的金属零件，被广泛应用于汽车、摩托车、电器、工具机、通讯设备等领域。
二、压铸原理1. 压铸设备压铸设备主要由压铸机、模具、及周边辅助设备组成。
其中，压铸机是实现金属液态注射的关键设备，其工作原理是通过液压系统或机械系统驱动金属液柱加压，使金属液压入模具腔室内，进行成型。
模具则是实现金属零件成型的工装，其结构复杂，对金属液的填充和固化起着关键作用。
周边辅助设备主要包括金属熔炉、自动送料机、冷却系统等。
2. 压铸原理压铸原理是将预熔的金属合金以一定温度和压力注入金属模腔中，让金属液充满模腔各个孔洞，然后通过快速冷却和定型来实现金属零件的成型。
压铸过程中，金属液在模腔内流动并充满整个模具腔，通过固化成型后，得到精密的金属零件。
三、压铸工艺的优点1. 高成形精度：压铸能够生产出精密尺寸、高密度的金属零件，能够满足高精度、高要求的产品制造。
2. 良好表面质量：压铸零件的表面光洁度高，能够减少后续表面处理工序，提高生产效率。
3. 生产效率高：压铸生产周期短，效率高，能够大规模生产高质量的金属零件，降低生产成本。
4. 材料利用率高：压铸可以有效减少原料浪费，提高金属的利用率，降低生产成本。
5. 设计自由度大：压铸工艺能够生产复杂结构、薄壁、轻质的金属零件，具有设计自由度大的优点。
四、压铸工艺的缺点1. 成本高：压铸设备和模具成本高，对生产场地和工艺环境要求严格，产能受限。
2. 材料要求严格：压铸工艺对金属液态流动性、凝固收缩性、气孔率等要求严格，需要选择合适的金属材料。
3. 零件后处理工艺复杂：压铸后的零件可能需要进行除毛刺、研磨、喷漆等后处理工序，工艺复杂。
4. 高能耗：压铸过程需要耗费大量能源，对环境污染和能源消耗都有一定影响。
压铸
元组成。
1、压铸----液态合金在较高的压力作用下以较高的速率填充型腔，并在压力作用下凝固成而获得铸件的一种铸造工艺方法。
冷压室压铸----金属液中手工或自动浇入室内，然后压射冲头前进，级将金属液压入型腔。
热压室压铸----压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室，压室冲向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。
嵌铸----将金属或非金属的零件先嵌放在压铸模型腔内，成型时在与压铸件铸合在一起。
浸渗处理---在真空或压力作用下，使用浸渗剂融入铸件微细孔洞中，经固化后即封住空隙达到密封目的。
干涉现象---是指滑块的复位先于推杆的复位致使活动侧型芯雨推杆相碰撞造成活动侧型芯或推杆损坏的事故。
压铸件的收缩率---室温下模具成型尺寸与压铸件实际尺寸的差值与模具成型尺寸之比。
2、简述加强筋的作用：1）增强铸件的强度和刚度2）是金属液流动顺畅。
3）改善充填状态。
4）避免增大壁厚很容易产生缩孔、气孔级裂纹等缺陷的问题。
3、从压铸工艺角度来说，为什么建压时间越短越好？答：1）建压时间短，可以在金属液尤其是内浇口处的金属液凝固之前形成增压。
2）保证金属在高压状态下凝固。
3）提高增压压实效果。
4）改善压铸件质量4、简述铝合金金属液的浇注温度为什么过高或过低？答：浇铸温度过高，铝水中吸气量就会增加使铸件壁厚易产生针孔、缩孔，表面起泡。
同时对模具腐蚀加快，使模具过早老化、龟裂。
浇注温度过低，流动性差，易产生冷隔，流纹，浇注不足等缺陷还可能使硅析出，产生成分偏差，铸件中形成硬质点造成加工困难。
5、压铸生产开始前，为什么要对压铸模具进行预热？答：1）提高模具材料韧性，减轻对模具的垫冲击，降低模具热循环中温度变化幅度，延长模具寿命。
2）有利于涂料涂敷，避免金属液充型过程中由于模具急冷而失去流动性，造成浇铸不足等缺陷，也避免铸件线性收缩、裂纹、粗糙等不足。
6、简述压铸涂料的作用。
1）改善模具工作条件，延长模具服役寿命。
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1压铸过程:清理模具~模具加热~喷刷涂料~安放嵌件~合模~浇料~压射~凝固~开模~推出取件
2压力铸造及其成型工艺特征:将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填到金属模具的型腔中，并在高压下冷却凝固成型为金属零件的方法。
特征：液态金属以高压、高速充填到金属模具的型腔，并且在高压下结晶、凝固、成型。
压铸机：可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。
3热压室压铸机:是锌合金及、铝合金等低熔点合金压铸的常用设备。
4.金属压铸成型与塑料注射成型的区别：1.熔体的流动性质不同2.熔体的温度不同3.压射压力和压射速度不同4.脱模斜度和脱模力不同
5.浇注系统不同
5填充模具型腔时金属流动状态：喷射及喷射流；压力流；再喷射；补缩金属流。
喷射流比压力流表面质量高，压力流比喷射流内部质量高。
6金属液流动对压铸件的质量：表面质量：速度大，表面质量高；内部质量：速度小，内部缺陷少。
7压力铸造与砂型铸造特点比较：①金属模具有导热性，凝固速度快，表面层晶粒细化，高强度、耐磨性，冷却速度快，高充填速度。
②无退让性③无透气性
8压铸成型与塑料注射成型的特点比较：①熔体流动性质不同：金属熔体不可压缩②熔体温度不同：压》塑③压射压力与压射速度不同：压》塑④脱模斜度和脱模力不同：压》塑⑤浇注系统不同
9压铸成型：优点：1生产率高；2压铸件尺寸精度高，表面粗糙度值低；3可压铸复杂薄壁零件；4压铸件的力学性能高；5压铸件中可嵌铸其他材料零件。
缺点：1易产生气孔；2不宜小批量生产；3模具寿命低。
10压铸件的结构要求：壁厚、孔、加强筋、脱模斜度、圆角、螺纹与齿轮、嵌件。
嵌件设计原则：1与压铸件接触牢固；2在模具内有可靠的定位和正确的配合；3周围应有一定金属层厚度。
脱模斜度：1内表面脱模斜度大于外表面；2脱模斜度大~脱模力小；3脱模斜度大小：压铸件的材料、形状及型腔表面粗糙度。
11压铸合金：压铸锌合金：熔点低，密度大，铸造性能好，可压铸复杂零件，压铸时不粘模，压铸件表面易镀Cr,Ni等金属，机械切削性能好，但易老化，抗腐蚀性
能不高
压铸铝合金：熔点比锌合金高，密度较小，强度较高，耐磨性较好，导热，导
电性能好，机械切削性能良好，易粘模
压铸镁合金：密度小，机械强度高，重量轻，不易粘模，易氧化
压铸铜合金：机械强度高，导热性和导电性好，密度大，熔点高，模具寿命较低
12压射力：压射冲头作用于压室中金属液面上的力
压射力的变化：1排气阶段：低速前进，封住压室上的入注口，推动金属液在压室中向前流动。
2溶液堆积阶段：较快速度前进，金属推至压室前端，充满压室并堆积在浇道口前沿。
3充填阶段：最大速度前进，充满整个型腔。
4增压阶段：运动基本停止，进行补缩，提高铸件密度
13压射比压：压射力与压室截面积之比
压射比压选择考虑因素：1压铸件结构特征2合金特征3浇注系统4填充速度5温度6压铸件要求
压射速度：压室内压射冲头推动金属液的移动速度
充填速度：金属液在压射冲头的作用下通过内浇口进入型腔时的线速度。
14压铸时间包括：充填时间，持压时间，留模时间
15压铸涂料作用：1利于压铸件成型和提高适量2延长模具寿命3利于脱模4减少零部件之间的摩擦5在喷涂中清除碎屑，减少废品，达到安全生产
16压铸模的基本组成：成型部分，浇道系统，排益系统，推出机构，侧抽芯机构，导向零件，支承部分，其他
17压铸机组成部分：开合模机构，压射机构，动力系统，控制系统
18浇注系统的组成：直浇道，横浇道，内浇口。
余料
作用：能控制金属液流动的方向与状态，排气溢流条件，模具的压力传递，调节充填速度，时间和温度分布
19内浇口分类：1侧浇口：优：浇口去除容易，适应性强。
缺：型腔内气体难以排出，形成气孔
2直接浇口（无横浇道）：优：流程短，排气通畅。
缺：易产生缩孔
3中心浇口（无横浇道）：优：流程短，排气通畅。
缺：切除浇口较难
4环形浇口（有横浇道）：优：充填状态好，气体易排出。
缺：金属消耗量大，切除浇口较难
5缝隙浇口：优：填充状态较好
6点浇口：优：易于排气，不易产生缩孔。
缺：易产生飞溅，粘模
20选择内浇口位置：金属液应首先充填型腔深处难以排气的部位；使入型腔的金属液减少迂回；设置在压铸件的厚壁出；应减少金属液在型腔中的分流；避免金属液直冲型芯；精度要求高，表面粗糙度低，且不加工的怒分不宜设置内浇口。
21横浇道设计：横截面积应逐渐减小；多型腔的一次横浇道截面积应大于各二次横浇道横截面积之和；横浇道截面积大于内浇口的截面积；横浇道不宜突然收缩和扩张；可以放置盲浇道。
22溢流槽作用：容纳冷污金属、气体、氧化杂质；改善金属液流动状态；调节模具的温度分布；作为脱模时的推出装置；增大压铸件对动模的包紧力；作为引出气体的起始点。
23分型面的选择：在压铸件外形轮廓尺寸最大截面处；应使压铸件开模后留在动模；应保证压铸件尺寸精度和表面质量；应有利于排气；有利于模具加工；防止侧向抽芯。
24凹模凸模基本结构形式：整体式；整体镶入式；组合镶拼式。
25推出机构的组成：推出、复位、限位、导向、结构原件。
26推出机构的分类：按传动方式：机动、液压、手动推出；按推出原件：推杆、推管、推件板推出；按模具的结构：简单、复杂推出机构。
27.影响脱模力因素:1.压铸件包络型芯侧面积的大小 2.型芯的脱模斜度 3.压铸件的厚薄与复杂程度 4.型芯的表面粗糙度5.压铸工艺 6.压铸合金的化学成分
28.侧向抽芯机构的组成：1.侧向成型原件2.运动元件3.传动元件4.锁紧元件5.限位元件
29.影响抽芯力的因素：1成型压铸件侧向凹凸形状的表面积2.包络侧芯部分的压铸件壁厚3.侧型芯数量4.侧型芯成型部分的脱模斜度5.压铸工艺6.压铸合金化学成分
30.斜销：→倾斜角度α取10°~20°，不超过25°斜角ββ比α大2°~3°
31.导滑槽的结构：1.整体式用于小滑块2.滑块与导滑体组合的形式用于中型滑块3.压块与模板用销钉定位螺钉连接形式
32.楔紧块的结构形式：1.用销钉定位，螺钉固定于模板2.楔紧块固定于模套内3.双重楔紧4.整体式楔紧在设计楔紧块时，楔紧块的斜角α’应大于斜销的倾斜角α，一般情况下，楔紧角α’的选择方法，α’=α+（3°~5°）
33.弹簧复位机构：利用弹簧的弹力使推出机构在合模之前进行预先复位的一种机构。
34.压铸模的冷却方法：1.风冷2.水冷。