管道油漆设计施工规范要求
设备管道颜色规范标准(讨论稿)
3标准目标本标准规范了公司设备及管道的油漆颜色，使全厂油漆颜色知足公司公司的规定。
4各部门职责4.1生产技术部：归口管理公司色彩系统，明确色彩系统的原则及要求。
在设计和采买合同中明确色彩系统的详细要求，在工程实行中负责落实。
4.2安健环部：监察设计单位、设备供给商和施工单位实行色彩系统。
4.3设计单位：在设计中按建设单位的要求落实色彩系统的设计。
4.4施工单位：按设计要务实行项目色彩系统。
5总则5.1设备、管道的色彩选择依照经济适用、节能环保、质量靠谱、整齐雅观、便于施工和保护的原则，知足视觉辨别系统的要求，尽可能做到不额外增添工程投资。
5.2本标准中管道部分以中国国电公司编制的《发电公司安全设备配置规范手册》为依据。
5.3本标准参照其余兄弟单位有关规定并联合公司现有设备进行编制。
5.4本标准色彩采纳全国涂料和颜料标准化技术委员会认定的《漆膜颜色标准样卡》（GSB05-1426-2001）。
在使用过程中，若采纳其余色卡标准时，应在选定同样颜色后，再替代成相应色卡标准的颜色标号。
5.5在执行本标准的同时，应切合火电厂建筑、消防设计等有关规定的要求。
各样油漆、涂料等的施工应严格依照有关施工工艺要求及施工查收规范执行。
6设备颜色详细要求及内容6.1全部设备出厂前达成面漆的喷刷，面漆颜色一定与本规定一致。
6.2全部不锈钢外壳的开关箱、柜不再刷面漆。
6.3转动设备、大型静止设备和锅炉钢架的面漆施工一定采纳喷漆的施工工艺；一般钢构造、设备底座的面漆也可采纳人工涂刷方式。
6.4工程施工结束前，个别设备因为面漆保持较好，在获得业主专业主管赞同的前提下，施工单位也可不再喷刷面漆，但应执行署名确认手续。
6.5对于入口阀门，原则保持本来的颜色，若有特别需要，则以联系单的方式确立油漆颜色和品种。
6.6对于法兰油漆颜色确立为：阀门上的法兰随阀门的颜色、管道上的法兰随管道颜色。
6.7个别设备或零件，未明确颜色的部分，设备供货商、施工单位应实时提请业主方通过联系单明确。
管道涂颜色及标识规范
管道涂颜色及标识规范两个相关资料：1：《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》(GB 7231－2003)工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识(GB 7231－2003)国家标准局批准 2003－10－01实施本标准第4章4.1；第6章6.1、6.2为强制性的，其余为推荐性的。
本标准是对GB 7231-1987《工业管路的基本识别色和识别符号》首次进行修订。
本标准是参考德国DIN 2403-1984《管道按流体介质的标识》和日本JIS 9102-1987《配管系的识别显示》修订的。
为了便于工业管道内的物质识别，本标准的基本识别色由原来的七种颜色增加到八种颜色，管道内物质的标识方法由原来的二种提高到五种。
本标准的附录A是标准的附录。
本标准自实施之日起，代替GB 7231-1987。
本标准由国家经济贸易委员会安全生产局提出和归口。
1本标准负责起草单位：上海市劳动保护科学研究所。
本标准参加起草单位：上海氯碱化工股份有限公司。
本标准主要起草人：沈国定、郑宝琴、吴高兴。
1 范围本标准规定了工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识。
本标准适用于工业生产中非地下埋没的气体和液体的输送管道。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 2893-1982 安全色GB 13495-1992 消防安全标志GB 13690-1992 常用危险化学品的分类及标志3 定义本标准采用下列定义3.1识别色 identification colors2用以识别工业管道内物质种类的颜色。
3.2识别符号 code indications用以识别工业管道内的物质名称和状态的记号。
3.3危险标识 danger label表示工业管道内的物质为危险化学品。
3.4消防标识 fire label表示工业管道内的物质专用于灭火。
管道涂料防腐的施工步骤
管道涂料防腐的施工步骤1、表面处理表面处理依据合同要求，采取喷砂方法进行除锈。
除锈等级达到Sa2.5级，完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，可见的阴影条纹，斑痕等残留物不得超过单位面积的5%。
钢材表面无可见的油脂和污垢，目氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物仟何残留的痕迹应是点状或条状的轻微色斑。
基层经除锈后的表面粗精度设计要求达到40-65um，与防腐涂料底漆的厚度相适应。
暗砂处理;干表面处理的压缩空气必须有足够的压力和气量，并且不能含油和水。
磨料应干爆，无油、无灰尘和其它污染物，再回收利用的磨料应干净，并具有适当的尖角，无锈、无可见的磨损磨料，磨料硬度为4莫氏，其它的形状、相对密度、容积密度、重复使用问题上应符合规范的要求，喷砂作业区不允许靠近涂漆作业区，以防止湿漆膜被灰尘和磨料污染。
如场地条件限制喷砂作业区和涂漆作业区不能分开，必须在喷砂作业结束并且等灰尘降落后才能进行涂漆作业，喷砂处理前，所有的焊接山部，毛刺和表面凸部需打磨得光滑平整，所有的焊渣都必须清理干净。
表面预处理完毕。
并经检验合格后应立即进行涂敷作业，以免发生再生锈。
如果表面已出现返锈，应进行喷砂处理，无法喷砂的位置可以用手工机械除锈要达到St32、油漆喷涂本工程采取移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机施工。
一底二面施工，每喷下一层油漆前均须用空气吹尽管内杂物灰尘。
由电柜控制喷涂机在管内自动前进，行至管端停止，暗头在管外开始喷射，雾化正常后开动小车匀速向后运动，使油漆均匀喷涂于管壁，严格控制出漆量及移动速度等各参数，使漆膜均匀，厚度达到设计要求，单层干膜厚度30-40um，根据涂料固体含量确定相应湿膜厚度，用湿膜仪控制湿膜厚度以达到控制干膜的目的，发现问题及时调整各项参数。
底漆须实干后方可涂面漆，一般为24小时，根据气温可进行调整，二面之间间隔可为8-12小时。
每道漆喷完后须作检测，合格后方可进行下道工序。
管道两端空出8公分，以便焊接补口，此区域不得涂漆。
管道施工技术要求
管道工程技术要求1投标方要保证己方采购的管道、管道、阀门及支吊架质量,至少须满足以下要求：1.1由投标方负责采购的管道、管件、阀门及管道附件供应商选择应按招标方有关资质报审程序报监理、建设单位审批备案,严格审核制造资质和产品业绩,选择具备资质、业绩良好的供应商;1.2高温高压汽、水管道系统应选购金属缠绕垫片；润滑油系统、燃油系统应选购金属垫片；发电机氢气及内冷水系统应选购聚四氟乙烯垫片；抗燃油系统O形密封圈材质必须是氟橡胶材质；对长期不必拆卸的碳钢金属垫片则必须采用1Cr13材质垫片;法兰垫片宜采购工厂成品;1.3采购法兰连接的阀门时应同时采购配套法兰、螺栓等附件,防止出现法兰外径、螺栓规格不一致等情况；需要加装过渡段的焊接阀门应同时采购过渡段,防止出现接口尺寸或材质不符等情况;1.4本体疏水、高压抗燃油等管道系统不能选用承插焊接的管件;2管道、管件、阀门及管道附件入场应报监理验收确认符合如下要求：2.1生产厂家资质证明、出厂合格证、检验报告等关键质量证明文件齐全有效；规格型号、材质、技术参数等符合设计要求;2.2管道、管件、阀门及管道附件的外观检查,应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等缺陷；表面应光滑,无尖锐划痕；凹陷深度不得超过 1.5mm,凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%,且不大于40mm;3阀门及附件使用前,投标方应报监理单位、建设单位对如下项目进行检查验收：3.1检查阀门填料用料是否符合设计要求,填装方法是否正确；填料密封处的阀杆有无腐蚀；开关是否灵活,指示是否正确；铸造阀门外观无明显制造缺陷;3.2起隔离作用的阀门,安装前必须严格按规范要求进行严密性检验,以检查确认阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面严密;3.3用于设计温度大于或等于450℃的阀门、安全阀和节流阀、严密性试验不合格的阀门、国产中低压阀门、吹管及水压试验所用的临时阀门必须解体检查,阀门解体复装后应进行严密性试验制造厂家明确要求不进行解体时,可不作解体和严密性检查;3.4阀门的操作机构和传动装置,应按设计要求进行检查与必要的调整,达到动作灵活、指示正确;4投标方应规范管道配制施工,保证管道工程质量：4.1公称通径大于或等于1000mm的管子,对接焊缝根部应封底焊；两个成型件相互焊接时,应按设计加接短管;4.2管道对接焊口位置要设置合理、坡口型式规范、成型件不得直接对焊、不得强力对口等;4.3焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于l00mm；管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径,且不小于150mm；支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合；焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm,对于焊后需作热处理的接口,该距离不得小于焊缝宽度的5倍,且不小于100mm;4.4大直径焊接钢管对口时,其纵向焊缝应相互错开不少于100mm,并宜处于易检部位；钢管设计有加固环时,加固环的位置和焊接方式应符合设计规定,加固环对接焊缝应与管子纵向焊缝错开不少于l00mm;4.5管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置,距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径;管道在穿过隔墙、楼板时,位于隔墙、楼板内的管段不得有接口;4.6除设计中有冷拉或热紧的要求外,管道连接时,不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷;管子与设备的连接,应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行;4.7管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定;当设计无规定时,应按焊接相关规范的要求加工;管子或管件的对口质量要求,应符合焊接相关规范的要求;5投标方应规范安装法兰,符合如下要求：5.1法兰连接时应保持法兰间的平行,其偏差不应大于法兰外径的1000,且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜;5.2法兰平面应与管子轴线相垂直,平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊,且焊后应清除氧化物等杂质;5.3凸面对夹法兰所用垫片的内径应比法兰内径大2～3mm;垫片宜切成整圆,避免接口;当大口径垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式嵌接,不得平口对接;5.4法兰的紧固螺栓安装时,所使用紧固件的材质、规格、型式等应符合设计规定；应使用同一规格螺栓,安装方向应一致；紧固固应均匀螺栓应对称均匀、松紧适度；螺栓应露出螺母2--3个螺距,螺母应位于法兰的同一侧;5.5不锈钢法兰应使用不锈钢螺栓紧固;6投标方应编制管道洁净化施工专项措施并设专人负责管道洁净化施工管理,保证管道及系统内部清洁;6.1管道安装前必须进行化学清洗、喷丸或喷砂等处理,直到管道内壁光洁为止；DN80以下及润滑油系统的管子宜进行化学清洗；清理干净的管子等应封口存放待用;6.2开孔和下料切割应使用机械方式,严禁火焰开孔或切割;6.3焊接后不易清理的管道,其焊缝底层必须用氩弧焊施工如油系统管道必须采用充氩全氩弧焊接工艺;6.4根据设计图纸在管道上应开的孔洞,宜在管子安装前完成,开孔后必须将内部清理干净,不得遗留钻屑或其他杂物;6.5管道系统焊接封闭前,投标方应提前通知监理、建设单位专工对系统内部清洁度进行检查、验收;6.6管道安装工作如有间断,应经投标方专职人员检查后采用可靠措施及时封闭管口; 7投标方应规范使用合金材料,确保管道材质不发生差错：7.1合金钢管件、管道附件、阀门及配套法兰、螺栓、过渡段在使用前必须进行100%光谱检验并作出材质标记,检验报告报监理、业主备案；剩余管段应及时作出材质标记; 7.2合金钢管道在整个系统安装完毕后,还应作光谱复查,材质不得差错;7.3合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑物;7.4用于设计温度大于430℃的系统管道上且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根编号,逐根进行硬度及超声波探伤检查;8投标方在施工过程中必须保证管道与周围建筑物、设备等的距离符合如下要求：8.1管道穿墙、楼板时,开孔尺寸、管道与孔洞间距应满足管道膨胀需求;8.2汽机油管道与基础、设备、管道或其他设施应留有膨胀间距,保证运行时不妨碍汽轮机和油管自身的热膨胀；与膨胀较大的设备部件或管道连接的小径管应考虑膨胀补偿; 8.3油管外壁与蒸汽管保温层外表面应保持不少于150mm的净距,距离太小时应加隔热板,对于运行中经常存有静止油的油管,应加大距离,在主蒸汽管道及阀门附近的油管,不得设置法兰;8.4管道穿墙或过楼板加套管,穿墙套管的长度不小于墙厚,穿墙板套管留出墙面25～30mm,套管空隙用石棉或其它阻燃材料填充;8.5油系统管道跨越电缆桥架时,管道焊口、法兰应避开桥架上方;9投标方在施工过程中必须保证规范阀门安装施工作业,符合如下要求：9.1安装和搬运阀门时,不得以手轮作为起吊点,且不得随意转动手轮;9.2所有阀门应连接自然,不得强力对接或承受外加重力负荷;9.3安装阀门传动装置应保证万向接头转动灵活、传动杆与阀杆轴线的夹角不大于30°、有热位移的阀门传动装置采取补偿措施;9.4对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行,焊缝底层应采用氩弧焊,保证内部清洁,焊接时阀门不宜关闭,防止过热变形;法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装;9.5阀门安装应便于操作及检修且应标识整齐、明显;9.6排空、放水阀门按运行压力范围相近者进行分组集中布置：立管上阀门手轮根据阀门外型统一布置,可垂直立管向外或倾斜45°角；排管应间距均匀,便于阀门操作,且保温后能自由膨胀;9.7自动疏水器的安装是否符合阀门制造厂家的要求;9.8阀门应根据介质流向确定其安装方向;当阀壳上无流向标志时,截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动；单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动；双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的人口侧;9.9管道系统正式投运前应重点检查,确保阀门临时封堵已拆除;10投标方要规范安装管道支吊架,符合如下要求：10.1在混凝土柱或梁上装设支吊架时,应先将混凝土抹面层凿去,然后固定；在混凝土基础上,用膨胀螺栓固定支吊架的生根时,膨胀螺栓的打入必须达到规定深度值;10.2不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过500ppm的非金属垫片隔离;10.3管道的固定支架应严格按照设计图纸安装;不得在没有补偿装置的热管道直段上同时安置两个及两个以上的固定支架;在数条平行的管道敷设中,其托架可以共用,但吊架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道;10.4导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整、滚珠、滚柱、托滚、聚四氟乙烯板等活动零件与其支承件应接触良好,以保证管道能自由膨胀;10.5在有热位移的管道上安装支吊架时,其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设;10.6整定弹簧应按设计要求进行安装,固定销应在管道系统安装结束,且严密性试验及保温后方可拆除;固定销应完整抽出,妥善保管;10.7恒作用力支吊架应按设计要求进行安装调整;支吊架调整后,各连接件的螺杆丝扣必须带满,锁紧螺母应锁紧,防止松动;10.8吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼应符合设计要求;10.9在管道系统投运前,投标方应组织专业人员对管道及支吊架进行现场复检,确保支吊架的形式、材质和位置符合设计要求,支吊架无损伤迹象、管道热膨胀未受建筑物或结构件的限制、弹簧机构状态正常、吊杆无扭曲、螺栓螺母完好锁紧、管道承载结构与支吊架根部辅助钢结构无明显变形且主要受力焊缝无宏观裂纹、支吊架管部卡箍或鞍座与管道连接正确;11无论施工图中是否有明确要求,所有管道盲端封堵均要采用椭球形封头、球形封头或对焊堵头,不能采用平焊堵头,堵头材质必须满足封堵管道的温度、压力要求；所有通径DN65的干管引出支管必须使用接管座;12中低压管道实行现场工厂化加工,投标方要在现场设有专门人员及管道加工配制厂、阀门检修间等,人员及设备配置须满足管道工厂化加工要求;13投标方要编制小径管专项施工方案,且有针对性的质量保证措施,报监理、建设单位审批备案;施工方案必须对小径管布置进行详细的规定,如走向,防腐,膨胀补偿,坡度等等;同时投标方须提前制作小径管实物样板,样板由监理、建设单位验收确认后方可作为后续施工标准;14投标方应按照设计图纸进行管道施工,如需修改设计或采用代用材料时,必须提请设计单位按有关制度办理;15管道坡度方向及坡度应符合设计要求;16地下埋设的管道必须经严密性试验合格、按设计要求进行防腐蚀处理,并由监理完成隐蔽验收后,方可回填;17安装工程中所有地埋管路含循环水管油漆涂刷均采用高压无气喷涂工艺;高压无气喷涂,也称无气喷涂,是指使用高压柱塞泵,直接将油漆加压,形成高压力的油漆,喷出枪口形成雾化气流作用于物体表面的一种喷涂方式;相对于有气喷涂而言,漆面均匀,无颗粒感;由于与空气隔绝,油漆干燥、干净;无气喷涂可用于高粘度油漆的施工,而且边缘清晰,涂层厚度均匀,能够达到设计要求;18燃油、氢气、压缩空气等母管以主厂房伸缩缝处为界划分标段,分界处只能用阀门隔离而不能采用焊接临时封堵;。
管道涂颜色及标识规范
管道涂颜色及标识规范两个相关资料：1：《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》(GB 7231－2003)工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识(GB 7231－2003)国家标准局批准 2003－10－01实施本标准第4章4.1；第6章6.1、6.2为强制性的，其余为推荐性的。
本标准是对GB 7231-1987《工业管路的基本识别色和识别符号》首次进行修订。
本标准是参考德国DIN 2403-1984《管道按流体介质的标识》和日本JIS 9102-1987《配管系的识别显示》修订的。
为了便于工业管道内的物质识别，本标准的基本识别色由原来的七种颜色增加到八种颜色，管道内物质的标识方法由原来的二种提高到五种。
本标准的附录A是标准的附录。
本标准自实施之日起，代替GB 7231-1987。
本标准由国家经济贸易委员会安全生产局提出和归口。
本标准负责起草单位：上海市劳动保护科学研究所。
本标准参加起草单位：上海氯碱化工股份有限公司。
本标准主要起草人：沈国定、郑宝琴、吴高兴。
1 范围本标准规定了工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识。
本标准适用于工业生产中非地下埋没的气体和液体的输送管道。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 2893-1982 安全色GB 13495-1992 消防安全标志GB 13690-1992 常用危险化学品的分类及标志3 定义本标准采用下列定义3.1识别色 identification colors用以识别工业管道内物质种类的颜色。
3.2识别符号 code indications用以识别工业管道内的物质名称和状态的记号。
3.3危险标识 danger label表示工业管道内的物质为危险化学品。
3.4消防标识 fire label表示工业管道内的物质专用于灭火。
油漆施工方案
目 录1。
目的 2。
编制依据 3。
准备工作 4。
.油漆工艺 5。
表面处理方法6。
涂漆7。
质量检查8.成品保护 9。
安全 10。
油漆说明 11。
主要机具1.目的：本方案确定了北京BOE 空分工程钢结构、管道、支架油漆的施工. 2。
编制依据:2。
1《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91； 2.2施工图纸；2。
3本工程所版发的文件A4-041—001-1,规范04035—64—G —20 2.4杭氧液空标准GS.271。
01-C 3。
准备工作：3。
1设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审；3.2完成施工方案和技术交底，进行了安全技术教育和必要的技术培训； 3。
3型钢，管子及管件应具备出厂合格证;3。
4材料,机具，检测仪器,施工设施及场地已齐备；3。
5在防腐蚀工程施工过程中，必须进行中间检查；防腐蚀工程完工后,应立即进行验收;3。
6设备,管子及管件外壁附近的焊接，必须在防腐蚀工程施工前完成,并核实无误;在防腐蚀工程施工过程中,严禁进行施焊，气割，直接敲击等作业;3.6管子，管件的钢材表面,不得有伤痕，气孔,夹渣,重叠皮，严重腐蚀斑点；加工表面必须平整,表面局部凹凸不得超过2mm ；3.7管子，管件表面的锐角,棱角,毛边，铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整,圆弧过渡；3。
8涂料应有制造厂的质量证明书; 3。
9焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆； 3。
10管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。
4。
油漆工艺：55。
1 涂漆前的表面处理所有管道，管件和碳钢构件在涂漆前应根据防腐涂料表面处理等级要求对其表面进行认真除锈处理。
若采用喷砂除锈,其表面粗糙度应控制在40微米以下. 5。
2人工处理:钢表面上松散的氧化皮、锈蚀和老化涂层可用钢丝刷刷掉、砂皮纸砂去、用手工工具刮掉或铲除.5.3动力处理:在清除松散的氧化皮、锈蚀和老化涂层时,用动力工具比用人工效果好,而且省力。
但是动力工具不能除去紧紧附着在钢表面的锈蚀和氧化皮.通常采用的动力工具，包括钢丝刷、冲击工具、砂轮机及砂皮磨光机。
油漆工艺技术及要求(示范文本)
油漆工艺技术及要求（示范文本）1、在施工前根据图纸要求，应先做一块不少于300×300MM饰面板进行油漆。
样品制好后，待设计师及业主认可方能大面积施工。
2、工具：所用于油漆的工具排笔都必须是清洁、干净、无异物，包括喷漆的压缩机、管道和喷枪都要干净。
3、环境：所有装饰件的油漆施工都应该是在干净的环境中进行，油漆作业时，严禁在封团的地方进行，为了减少气体积聚密度，一定要通风透气。
4、工艺程序要求：A、所有油漆的木饰面板表面均用砂布先打磨光滑并清除粉尘。
B、非原本色的油漆（手扫漆）表面要先补灰，补灰腻子的材料必须适应油漆的附着，避免脱层现象。
灰层厚度适当，待干透后再进行反复打磨，直至光滑平整无缺陷、不出现裂口为止。
还应注意报据使用位，基层材料底涂料和面涂料的不同性能，合理地选用腻子的配合比。
C、清漆油漆的施工需分层次进行。
不同的漆类进行的次数均不相同，严禁一次性完成。
对本色清漆的装饰面，先进行清漆封闭处理，刷漆二遍（防止饰面受污染）再进行加工成型后补钉孔，补灰缝，打砂纸，去粉尘后，喷漆二遍（不能有流泪痕迹，不能有发白现象，不能有微细气泡等缺陷，做完的油漆面应平滑，手感丰满。
D、不管是油漆刷还是喷射施工，对不该油的部位应先保护起来，严禁有油漆沾上后再铲除的处理方式。
E、在整套工序完成后，油漆层完全自然干透后，再进行保护处理。
F、遇上天气温度大，油漆未干时，不能强行用太阳灯管进行加热共干的错误做法进行作业，会引起火灾。
油漆期间，绝对严禁吸烟、生火。
G、油料应单独堆放和储存在四周砖结构的仓库。
库门口放一定数量的灭火器及砂箱，油漆库内不能放道其他易燃物品。
领取油漆不能在仓库内进行油漆稀释调配。
完剩的油漆应加盖密封好或用板加盖好，不应随意乱放。
H、洗手、洗刷、洗刷喷枪剩余的残油及抹布不能乱扔乱倒，慎防火灾。
管道涂颜色及标识规范
管道涂颜色及标识规范两个相关资料：1：《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》(GB 7231－2003)工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识(GB 7231－2003)国家标准局批准 2003－10－01实施本标准第4章4.1；第6章6.1、6.2为强制性的，其余为推荐性的。
本标准是对GB 7231-1987《工业管路的基本识别色和识别符号》首次进行修订。
本标准是参考德国DIN 2403-1984《管道按流体介质的标识》和日本JIS 9102-1987《配管系的识别显示》修订的。
为了便于工业管道内的物质识别，本标准的基本识别色由原来的七种颜色增加到八种颜色，管道内物质的标识方法由原来的二种提高到五种。
本标准的附录A是标准的附录。
本标准自实施之日起，代替GB 7231-1987。
本标准由国家经济贸易委员会安全生产局提出和归口。
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1 范围本标准规定了工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识。
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2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
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GB 2893-1982 安全色GB 13495-1992 消防安全标志GB 13690-1992 常用危险化学品的分类及标志3 定义本标准采用下列定义3.1识别色 identification colors用以识别工业管道内物质种类的颜色。
3.2识别符号 code indications用以识别工业管道内的物质名称和状态的记号。
3.3危险标识 danger label表示工业管道内的物质为危险化学品。
3.4消防标识 fire label表示工业管道内的物质专用于灭火。
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管道油漆设计施工规范
要求
目录
1.总则 (1)
2.油漆施工 (1)
3。
涂漆规定和选择 (6)
1.总则
1。
1范围
本规定对管道涂漆的设计和材料要求。
1.2 设计原则
1.2 设计原则
1）对于不保温管道及其附件，为了防腐和便于识别，进行外部油漆。
2）对于保温的管道和设备，当介质温度低于120℃时,管道和设备在保温前进行防腐处理。
3）支吊架、平台扶梯等，为了防腐和便于识别，进行外部油漆。
4）检修起吊设施的钢轨.
5）在管道外表面（对不保温的）或保温结构的外表面，为了便于识别，涂刷介质名称，表示介质性质的色环和表示介质流向的箭头.对于保温设备外表面只涂刷设备的名称,不予大面积刷漆。
6)制造商提供的设备和支吊架，原则上应再涂刷一度颜色相同或协调的面漆。
7）需要现场油漆的设备及材料，其油漆颜色施工时，现场与业主商定.
1.3 规范与标准
DL/T 5072 《火力发电厂保温油漆设计规程》
HGJ 229 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
GB/T 3181 《漆膜颜色标准样本》
GB/T 8923 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB 7231 《工业管路的基本识别色和识别符号》
GB 50235 《工业金属管道工程施工及验收规范》
SY/T 0447 《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准
2.油漆施工
2。
1 原则
一般地，不锈钢材料、镀锌钢管、保温外保护层不防腐。
地上管道及设备防腐应按HGJ 229《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》执行，埋地管道防腐应按SY/T 0447《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准》执行。
2.2 现场涂漆规定
注：○ 以原材料交付◎涂底漆△涂面漆
● 按制造厂标准(底漆或面漆）▲ 涂底漆和面漆□ 如需要局部补漆2。
3 施工要求
1)在涂漆前，应磨光钢材的棱角锐边和焊缝、焊渣等突起物，并且按照涂漆系统要求进行表面处理。
2)如果工厂组焊的设备上所带的底漆不能满足介质温度要求或与面漆不相容，应清除底漆后重新按设计要求涂漆。
3)现场修补涂漆表面的除锈等级要求达到St2级。
刷净的金属表面应在4小时之内涂漆。
4)涂漆应在干燥的环境下完成，漆膜在完全干燥后方可接触潮湿。
5)满足下述条件方可进行涂漆施工（或按制造厂要求）：
施工环境温度为15～30℃
被涂装表面的温度至少应比露点温度高3℃
涂料由两种或两种以上原料配成时,应随配随用，调配后的涂料延用时间应遵照生产厂规定。
6)活动支座的摩擦面不涂漆。
7)现场焊缝涂漆应在水压试验后进行。
8)对于油管道、油设备的油漆应采用防静电油漆。
9)涂漆施工及检验按GB 50235《工业金属管道工程工程施工及验收规范》执行。
3.4 现场安全与防护
与涂漆工作相关的安全与防护要管理好，尤其要注意以下几项要求：
（1）当表面处理采用喷沙器或电动工具清洁时，应使用防护罩如护目镜。
(2) 当涂漆在几乎密闭的环境下完成时，要提供适当的通风及照明。
(3) 工作现场要使用防火监测器,移走任何不安全火源。
2。
5 表面处理
设备和管道表面处理级别的选择将按附表1的规定，表面处理的级别将按下表分类和定义：
2。
6 步骤
（1）采用刷子、喷枪、滚子或其他适当的方法进行涂漆，应取决于漆的种类，被涂漆材料表面和材质状况以及工作区域的环境。
（2) 材料应在临时仓库混合，通常每人带入工作区域的漆不超过两升，喷漆时例外。
（3）刷漆前，应将漆充分搅拌混合均匀；当采用多种漆时，每种成分的混合比例必须严格按照规定配比。
（4) 当用稀释剂稀释油漆时，它的体积应严格按制造商的标准规范来限定。
（5）工作区域在下列气候条件下不能涂漆操作：
●雨、雪、雾或湿气. 在涂漆被干燥以前应预料到气候的变化。
●由于大风造成灰尘影响。
●环境温度在5 0C或以下。
●相对湿度大于85 ％。
（6）当涂漆的表面和材料温度较高,而对涂漆材料有害时,涂漆工作也不能做。
（7）表面处理后，底漆要立即涂上.
（8）对设备和在车间涂底漆的材料，底漆不得脱落.所有车间或工厂所涂底漆及车间涂漆的金属表面在现场涂漆前先检验，有损坏的区域或松动、裂纹，没粘着的漆的损坏处,将除去涂料后重新修复。
表面处理按3.5规定，与最初涂漆有同样的涂层次数及涂漆种类。
（9）前一道漆的干燥度被检验合格后，后一道漆才能开始涂,任何损伤,未涂上的区域，堆积等，须提前检查出来，全部修补。
(10) 漆的有效度因表面处理的特性而受影响,因此要有合格的表面处理以保持其在良好的条件下完成。
（11）当涂漆表面潮湿和有雾而又必须要涂漆时，则需除潮,待表面完全干燥才涂漆。
（12) 涂漆工作要仔细，不得产生涂漆表面凸起、松动、变色，并提供均匀的涂膜厚度。
（13）在所有边缘处、角落、缝隙处、铆钉、螺栓和螺母、焊缝处和其他复杂形状，涂漆工作必须十分仔细,因为这些部分易于生锈。
（14) 对预制或安装后看不到的部件，在预制或安装前先涂底漆.
（15）在下列情况下，涂漆需要修复。
1)当产生任何有损于漆膜的凹凸不平扩大时，如由于干燥前气候变化引起
的凸起、松动等.
2)当产生任何有损于漆膜的凹凸不平扩大时，如松动、裂纹、脆化没有粘上
的漆,或在涂漆完成后2—3日脱色。
3)其他不可接受的情况。
2.7 管道外表面涂色及标志
为区别管道内介质类别,根据国内相关标准或电厂总要求，对管道面漆的颜色作统一规定。
对同类介质的不同品种除用基本颜色外，如果需要还应加色环和流向标志。
色环和流向标志的颜色应与业主现场商定。
2。
8 检验
涂漆的检验步骤和验收标准如下:
i.涂漆材料
涂漆工作开始以前，首先应用肉眼检查漆是否在质量上有任何异常现象。
ii.表面预处理
表面处理完成后。
立即用肉眼检查一个单位平方米的面积，确认是否满足附表1规定的要求。
iii.涂覆层数
涂漆工作的每一步将要确认涂覆层数是否满足附表1。
规定的要求。
iv.干燥时间
干燥时间及前道漆的干燥程度将通过指定接触来检验，或在后一道涂漆前由制造商来指导.
v.外观
将用目测检查涂漆表面不含任何不规则的有害的膜层，如凸起点,剥落、裂纹和非粘合处。
vi.面漆颜色
涂漆工作完成后,面漆颜色要检查是否满足所规定的颜色标准.
3.涂漆规定和选择
缩写词含义：P: 底漆F：面漆。