塑胶模具问题解决方法
常见塑胶模具问题解决方法
常见塑胶模具问题解决⽅法⼀、模具产⽣粘滞弯折的原因法切削⼒切削⼒转变、切削分⼒⽐率应变⽚、动态应变仪、⼒传感器敏锐，适⽤化紧张鸿沟是阈值的鉴定与安置得体性扭矩主电动机、进给或主轴体系的扭矩应变⽚、⾓度传感器、霍尔器件本钱低，较易操纵，灵敏度低功率主电动机或进给电念头的功率霍尔器件、互感器、功率表成本低，易利⽤，灵敏度低，有商品提供，可适⽤化振动历程振动参数及其转变、FFT阐发加快度传感器、振动传感器、动态丈量仪灵敏，辨别较难，有产业操纵远景超声波吸收积极发射的超声波的反射超声波换能与接收器受切削振动波及，可了结扭矩局限，重要⽤于尝试琢磨中噪声切削区噪声的情势分析传声器可同时辨别多种切削事态，分辨较稠浊，紧张⽤于尝试琢磨中声发射(AE)破坏时的发作旌旗灯号辨别多种声发射传感器灵敏，相应光阴短，已开始适⽤化，有系列产物湖北模具设计培训接5-2、模具长期遏制利⽤时，对模具外部及勾当部位等涂上⼀层黄油。
模具设计师培训班⼆、相关联的知识；五、参考事变冷却精致表2与表3拜别暗⽰⼑具／砂轮磨损和破坏的传感措施。
表 2 ⼑具/砂轮磨损的传感办法传感⽅法应⽤场合主要特性直塘厦模具培训⼑具/砂轮的补偿2-1脱模销孔同模具上的锁模具螺丝位置有关,所以脱模销既细⼜2-1型腔因为射出压⼒的感化多少会膨胀⼀点，要是是在模具恢原状，可是现实上模具内的压⼒仍连结⾼的状况下使成品冷却固化，模具在恢复原状时⽤很⼤的⼒反感化于模具，使得模具不得不开启⼀点。
长,因成型压⼒,易弯曲,也就易折断,因此这种销必需要热处置惩罚到既有⾮常的韧性⼜要有必然的硬度.1-2脱模销的根部园⾓R不完全.与机床的冲犯模具设计培训中⼼7、去失落残留成品德模腔外貌，⽤布擦洗洁净并喷涂上脱模剂。
但要细致脱模剂对成品的⼆次加⼯(涂布，溶接等)有影响，使⽤时要稳重南通模具设计师培训机器加⼯历程的传感检测技巧⼑具/砂轮的检测传感切削与磨削过程是紧张的质料切除历程。
⼑具与砂轮磨损到定然边界（按磨钝规范鉴定）或展现破坏（破坏、崩刃、烧伤、塑变或卷⼑的总称），使它们错过切／磨削⽓⼒或⽆法包管加⼯精度和加⼯表⾯周全性时，称为⼑具／砂轮失效。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具是塑料制品生产的关键工具，其设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
在塑料模具设计过程中，常会遇到一些常见问题，例如设计不合理、成型不良等。
本文将介绍塑料模具设计常见问题及改进方法。
一、常见问题1.设计不合理在塑料模具设计过程中，设计不合理是最常见的问题之一。
设计不合理会导致模具结构复杂、易损件过多、成本增加等问题。
这些问题都会影响模具的使用寿命和生产效率。
2.成型不良成型不良也是常见的问题之一。
成型不良可能是由于模具设计不合理、材料选择不当、成型参数设置不正确等原因导致的。
成型不良会影响产品的质量，甚至导致生产事故。
3.模具寿命短模具寿命短是塑料模具常见问题之一。
模具寿命短可能是由于材料选择不当、表面处理不到位、使用条件不合理等原因导致的。
模具寿命短会增加生产成本，降低生产效率。
4.技术水平低一些塑料模具设计人员技术水平低也是常见问题。
技术水平低会导致设计不合理、制造精度低、模具寿命短等问题。
5.应力集中在塑料模具设计中，应力集中也是一个常见问题。
应力集中可能导致模具开裂、损坏等问题，从而影响模具的使用寿命和生产效率。
二、改进方法为了解决设计不合理的问题，可以通过优化设计来改进。
优化设计可以减少模具结构复杂度、减少易损件、降低成本等。
优化设计可以采用CAD软件进行模拟分析，找出设计不合理的地方并进行改进。
2.增加冷却系统成型不良的问题可以通过增加冷却系统来改进。
增加冷却系统可以有效降低成型温度、缩短成型周期、提高产品质量。
合理的冷却系统设计可以通过有限元分析和实验验证。
3.优化材料选择模具寿命短的问题可以通过优化材料选择来改进。
优化材料选择可以选择抗磨损、抗腐蚀、高强度的材料，从而提高模具的使用寿命。
还可以采用表面处理技术来提高模具的使用寿命。
为了解决技术水平低的问题，可以通过提高技术水平来改进。
提高技术水平可以通过培训、学习、实践等方式来进行。
提高技术水平可以提高设计水平、精度水平、制造工艺水平等。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具设计在实际应用中，常常会遇到一些问题，影响生产效率和产品质量。
下面将介绍一些常见的问题，并提出改进的方法。
1. 精度不够：在塑料模具的设计和制造过程中，如果精度不够，会导致产品尺寸和形状的不一致，影响产品的质量。
改进方法可以通过使用高精度加工设备和工艺，并进行严格的质量控制来提高精度。
2. 成型件表面质量不良：塑料模具中常常会出现成型件表面出现纹痕、气泡、疤痕等问题，影响产品的外观和质量。
改进方法可以选择适合的模具材料，提高模具表面光洁度，调整模具温度和冷却系统等。
3. 模具寿命短：塑料模具在长时间使用过程中容易出现磨损、疲劳断裂等问题，导致模具寿命较短。
改进方法可以选择耐磨性好的材料制作模具，增加模具的强度和硬度，正确使用和维护模具等。
4. 模具结构复杂：一些塑料模具的结构比较复杂，设计和制造难度大，容易出现问题。
改进方法可以使用先进的设计软件和CAD/CAM技术，优化模具结构，简化模具制造过程，提高生产效率和产品质量。
5. 生产周期长：一些塑料模具的设计和制造周期较长，影响生产进度和交货时间。
改进方法可以使用模具快速制造技术，如快速加工和快速制造等，缩短模具的设计和制造周期。
6. 模具排气不畅：在塑料模具制造过程中，如果模具的排气不畅，容易产生气泡等缺陷，影响产品质量。
改进方法可以优化模具的设计和加工过程，设置合适的排气口和排气系统，并通过模具试验和调整来改善排气效果。
7. 模具变形：一些大尺寸或复杂结构的塑料模具在使用中容易发生变形，影响产品的尺寸精度和外观。
改进方法可以通过增加模具的刚性和稳定性，使用优质的模具材料，控制模具温度和冷却系统等来减少模具变形。
塑料模具设计常见问题的改进方法主要包括提高精度、改善表面质量、增加模具寿命、简化结构、缩短生产周期、优化排气系统和控制模具变形等。
通过不断改进和优化，可以提高塑料模具的生产效率和产品质量。
塑胶模具问题解决办法
塑胶模具问题解决办法⼀．制品产⽣熔结痕的原因：1-1 由于溶融材料的先头部分冷却固化在合流不造成条状的熔结痕。
1-2 由于空⽓还有材料的挥发分被封闭1-3 型腔内残留有脱模剂。
⼆．相关联的知识：2-1 使⽤⼀个浇⼝，没有使材料从2个⽅向合流的制品⼀般没有熔结痕，除此以外，如果想避免熔结痕只能改变浇⼝的位置使熔结痕发⽣在不显眼或看起来顺眼的位置。
2-2 模具上的销（在制品上的孔）⼀般都会发⽣熔结痕。
2-3 因空⽓被封闭⽽产⽣熔结痕的现象⾮常多，所以必须使空⽓完全逸出。
2-4也有⽤这种⽅法的：使产⽣熔结痕的地⽅发⽣在制品多余的薄⽚上，然后再把薄⽚切断。
2-5 脱模剂过多⽽使熔融的材料的先头部分浮起送进型腔，肯定就会发⽣熔结痕。
三．解决⽅法：3-1 即时：提⾼射出速度，提⾼模具温度，提⾼料筒的温度，提⾼射出压⼒。
3-2 短期的：增加⽓体逸出槽。
3-3 长期的：改变浇⼝的位置。
⼀．产⽣波流纹的原因1－1 因开始冷却固化的树脂进⼊了模腔1－2 模具温度太低⼆．相关联的知识：2－1 在注⼝，溜边中冷却的树脂在半固化状态进⼊模腔，⼀同模具接触马上固化，然后再进⼊深度模腔⽽形成了波流状态。
2－2 因制品厚度的不同也容易产⽣波流纹。
三．解决的⽅法3－1 即时：提⾼料筒温度，提⾼模具温度。
3－2 短期：提⾼模具的光洁度。
3－3 长期：把材料改成流动性好的材料。
四．根据材料的不同4－1 流动性好的材料不易形成波流纹4－2 聚苯⼄烯形成波流纹的原因⾄今还不太清楚。
⼀．产⽣糊斑的原因1－1 空⽓溢出不充分⼆．关联的知识2－1 模具内的残留⽓体因压缩成为⾼温状态，这时使材料烧焦。
2－2 ⽓体溢出不充分以及空⽓被封闭会产⽣熔接痕。
2－3 ⽓体排⽓不充分也会造成制品缺料（参考缺料这⼀节）三．解决⽅法3－1 即时：降低射出速度3－2 短期：增开空⽓溢出槽，附加空⽓溢出销3－3 长期：模具使⽤易于空⽓溢出的镶块结构四．由于材料的差异：没有特别的原因。
注塑模具常见缺陷、产生原因和调整方法表
制件பைடு நூலகம்量不好：
1.有飞边
2.有缺料
3.有顶白
4.有拖花
5.变形大
6.级位大
7.溶接线明显
1.配合间隙过大；
2.走胶不畅, 困气；
3.顶针过小, 顶出不均匀；
4.斜度过小, 有毛刺, 硬度不足；
5.注塑压力不均匀, 产品形态强度不足；
6.加工误差；
7.离浇口远, 模温低。
注塑模具常见缺陷、产生原因和调整方法表
注塑模
装配缺陷
产 生 原 因
调 整 方 法
模具开闭
顶出复位
动作不顺
1.模架导柱、导套滑动不顺，配合过紧
2.斜顶、顶针滑动不顺。
3.复位弹簧弹力或预压量不足。
1修配或者更换导柱、导套。
2检查并修配斜顶、顶针配合。
3增加或者更换弹簧。
模具与注塑
机不匹配
1．定位环位置不对、尺寸过大或过小。
1.合理调整间隙及修磨工作部分分型面；
2.局部加胶, 加排气；
3.加大顶针, 均匀分布；
4.修毛刺, 加斜度, 氮化；
5.修整浇口, 压力均匀, 加强产品强度；
6.重新加工；
7.改善浇口, 加高模温。
2．模具的限位行程不够，模具的抽芯行程不够，模具的顶出行程不够；
1．检查浇注系统各段流道和浇口，修整有关零件；
2．检查各限位、抽芯、顶出行程是否符合设计要求，调整不符合要求的行程；
模具运水
不通或漏水
1模具运水通道堵塞，进出水管接头连接方式错误。
2封水胶圈和水管接头密封性不够。
1．检查冷却系统进出水管接头连接方式及各段水道，修整有关零件；
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法随着塑料制品制造行业的发展，塑料模具的设计也越来越受到人们的关注。
塑料模具的设计好坏直接影响着塑料制品的质量、成本和生产效率。
本文将介绍塑料模具设计过程中常见问题及改进方法。
问题1：模具设计不合理，导致塑料制品尺寸不精确。
改进方法：在塑料模具设计前，需要依据塑料制品的尺寸和要求，考虑到材料的流动和塑料一些特性，对模具进行适当的设计，其中需要关注模具的开模方式，特别是当模具中有复杂的弯曲表面时，应尽量采用分离式模具，以确保塑料制品的尺寸精度。
问题2：塑料制品表面不平整，存在明显的肉眼可见的痕迹。
改进方法：在塑料模具设计之前，需要充分考虑到模具表面的设计，特别是当制造的塑料制品表面需要达到光洁度要求的时候，应在模具表面进行细节处理。
另外，模具射出嘴的安装位置也会对塑料制品的表面产生一定的影响，应选择合理的安装位置。
问题3：模具寿命较短，需要经常更换。
改进方法：模具的寿命受多种因素的影响，例如材料的选择、模具的设计以及制造过程中的使用和维护情况等等。
因此，在塑料模具的设计过程中需要选择合适的材料并考虑到模具的生产工艺，确保模具的寿命尽可能长。
问题4：模具的维护工作不充分，导致寿命缩短。
改进方法：模具的寿命除了设计因素之外，也受到使用和维护情况的影响。
因此，需要对模具进行定期的维护和保养，例如更换磨损严重的部件、清理模具表面等等。
问题5：模具结构过于复杂，操作难度大。
改进方法：在塑料模具的设计过程中，应尽可能的简化模具的结构，减少组件数量和难度，这不仅有利于生产效率和使用方便，还可以减少维护成本和故障率。
总之，对于塑料模具的设计来说，需要从多方面进行考虑和优化，以达到塑料制品制造质量的要求。
同时，注重模具的维护和使用管理，有利于提高模具的寿命和减少生产成本。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具设计在工程制造过程中起着非常重要的作用。
一个优秀的塑料模具设计能够提高生产效率、降低生产成本，同时还能保证产品的质量和精度。
在塑料模具设计过程中，也会存在一些常见问题，这些问题如果得不到有效的解决，就会导致生产过程中出现质量问题、生产效率低下等一系列问题，对整个工程制造过程产生负面影响。
对于塑料模具设计中的常见问题，我们需要及时识别并进行改进，以保证生产过程的顺利进行。
常见问题一：产品结构复杂造成模具设计困难在实际生产中，由于产品结构复杂，例如产品内部有很多空间复杂轮廓，产品的角度较大等原因，会导致模具设计困难。
这时模具的设计和制造就需要更高的技术要求和复杂的加工工艺，会增加模具设计和制造的难度和成本。
改进方法：1. 在产品设计阶段就应该考虑到成型工艺和模具设计，设计工程师、模具工程师、生产制造工程师应该密切合作，共同完成产品设计和模具设计。
2. 在模具设计阶段，应充分考虑产品的结构特点，尽量将产品分解为简单的几何体，减少模具制造难度。
3. 选择合适的材料和加工工艺，比如采用CNC加工、3D打印等技术，能够更快速地完成复杂结构的模具制作。
常见问题二：模具寿命短，易损坏在生产过程中，模具容易出现磨损、疲劳、裂纹等问题，导致模具寿命缩短，需要频繁更换模具，增加了生产成本，降低了生产效率。
改进方法：1. 选择高质量的模具材料，比如优质的工具钢、耐磨材料等，能够提高模具的抗磨损性能和抗疲劳性能，延长模具的使用寿命。
2. 对模具进行合理的热处理，提高模具的硬度和韧性，增加模具的抗疲劳和抗裂纹能力。
3. 在设计阶段就考虑到模具的结构和加工工艺，尽量减少模具的受力集中和磨损部位，增加模具的使用寿命。
常见问题三：模具精度不高，影响产品质量模具的精度直接关系到产品的质量和精度，如果模具精度不高，就会导致产品尺寸不准确，表面粗糙，甚至出现开裂、变形等问题。
常见问题四：模具开发周期长，影响项目进度模具的设计和制造周期较长，会影响整个项目的进度，延误产品的上市和交付时间。
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（一）一．制品产生熔结痕的原因：1-1 由于溶融材料的先头部分冷却固化在合流不造成条状的熔结痕。
1-2 由于空气还有材料的挥发分被封闭1-3 型腔内残留有脱模剂。
二．相关联的知识：2-1 使用一个浇口，没有使材料从2个方向合流的制品一般没有熔结痕，除此以外，如果想避免熔结痕只能改变浇口的位置使熔结痕发生在不显眼或看起来顺眼的位置。
2-2 模具上的销（在制品上的孔）一般都会发生熔结痕。
2-3 因空气被封闭而产生熔结痕的现象非常多，所以必须使空气完全逸出。
2-4也有用这种方法的：使产生熔结痕的地方发生在制品多余的薄片上，然后再把薄片切断。
2-5 脱模剂过多而使熔融的材料的先头部分浮起送进型腔，肯定就会发生熔结痕。
三．解决方法：3-1 即时：提高射出速度，提高模具温度，提高料筒的温度，提高射出压力。
3-2 短期的：增加气体逸出槽。
3-3 长期的：改变浇口的位置。
（二）一．产生波流纹的原因1－1 因开始冷却固化的树脂进入了模腔1－2 模具温度太低二．相关联的知识：2－1 在注口，溜边中冷却的树脂在半固化状态进入模腔，一同模具接触马上固化，然后再进入深度模腔而形成了波流状态。
2－2 因制品厚度的不同也容易产生波流纹。
三．解决的方法3－1 即时：提高料筒温度，提高模具温度。
3－2 短期：提高模具的光洁度。
3－3 长期：把材料改成流动性好的材料。
四．根据材料的不同4－1 流动性好的材料不易形成波流纹4－2 聚苯乙烯形成波流纹的原因至今还不太清楚。
（三）一．产生糊斑的原因1－1 空气溢出不充分二．关联的知识2－1 模具内的残留气体因压缩成为高温状态，这时使材料烧焦。
2－2 气体溢出不充分以及空气被封闭会产生熔接痕。
2－3 气体排气不充分也会造成制品缺料（参考缺料这一节）三．解决方法3－1 即时：降低射出速度3－2 短期：增开空气溢出槽，附加空气溢出销3－3 长期：模具使用易于空气溢出的镶块结构四．由于材料的差异：没有特别的原因。
（四）一．产生黒条的原因：1－1 材料的热分解1－2 注塑机螺杆的损伤1－3 由于摩擦以及空气的压缩使材料碳化二．相关联的知识2－1 材料分解的残渣残留再注塑机料筒内而产生的黒条最为常见。
2－2 在柱塞式注塑机中，容易残留在各部分的残渣。
2－3 有阀控注嘴的注塑机，在阀控部分也容易残留残渣。
2－4 在料筒中空气被压缩成高温，这个高温气体再加上在浇口的剪切热，就容易成为黒条。
三．解决方法3－1 即时：在材料的替换时，降低射出压力，降低加热料筒的温度。
3－2 短期：加热料筒的清扫（使用铜丝刷）。
3－3 长期：料筒的修理。
四．由于材料的差异4－1 混合树脂中的颜料，漆料，润滑剂，紫外线吸收剂，带电防止剂等在料筒内过热，长时间的滞留时这些材料的热分解也是产生黒条的原因。
特别是某些种类的添加剂耐热性不好的时候，这种倾向会越加显著。
4－2 在用聚碳酸脂（PC）成型时，带有阀控注嘴也容易产生黒条。
4－3 带有逆流防止垫圈的螺杆也容易带有烧焦的残渣。
五．参考事项：5－1 材料替换时如果没有用特别的清洗材料，就要使用普通的软质聚苯乙烯。
（GPPS）（五）一．产生色不均匀的原因：1－1 色料分散不良1－2 材料的热稳定性不足二．相关联的知识2－1 根据材料的性质，象颗粒状的颜料等呈薄片状的着色料，有材料流动后呈平行状的性质，因此在浇口溜边等部分呈现出无规则的方向性，结果显示出与其它部分不同的色调。
通常无论什么色料，想除去融合部分的色不均匀是很困难的，特别是在多浇口状态下。
2－2 用颗粒色料的制品比用色粉的制品更容易产生色不均匀。
三．解决的方法3－1 短期：改变浇口的位置来改变色不均匀的位置3－2 长期：改善软颜料的配合。
四．由于材料的差异4－1 结晶性的树脂（PP,PE,PA等），由于冷却速度不同结晶度有变化，因结晶度，冷却速度小等透明性就好，由于厚度的不同透明度有变化，这时也有必要使用软颜料来掩盖这个变化六）一．制品产生光洁度不良的原因1－1 模具光洁度不高1－2 模具温度太低二．相关联的知识2－1 因为制品表面的光洁度（与模具接触的全部面积）由模具面的光洁度所决定，如果模具的光洁度不好，因细小的凹凸面就会使制品的光洁度变差，所以在透明材料的制品中，光的透过率也就下降，透明度下降。
2－2 因模具温度高，光洁度就变好，所以在模具内使用大量的温水循环使模温保持在一定值，使制品的热量立即转移，这样作既可缩短周期也可得到残留应力小的制品。
2－3 为了得到光洁度高的模具，有对模具制品面进行镀硬铬的处理，但模具损伤后修理很困难。
三．解决方法3－1 即时：提高模具温度3－2 短期:提高模具制品面光洁度3－3 长期：使用硬质的模具材料，使用金刚石研磨粉进行研磨加工。
四.由于材料的差异：4－1 由于流动性不好的材料一同模具制品面接触，即马上固化，同模具制品面不能很好再说。
还有，预干燥不充分的材料和材料中的挥发份蒸发，同模具接触凝缩后存在于制品和模具之间，就使制品变得光洁度不良。
4－2 成型光洁度好的材料有:GPPS,ABS,PP.（七）一．产生气蚀的原因1－1 模具内的压力不足1－2 由于材料中有水分和挥发性1－3 制品厚度过大及不均二．相关联的知识2－1 产生气蚀（气泡，空孔）的原因同凹痕相同2－2 所谓气蚀，指模具内的材料从表面开始固化，对模具内的全部容积来讲材料相对不足，由于这个原因产生了真空状态的孔。
一般发生在制品厚的地方和注口料处。
2－3 透明制品气蚀就成问题，不透明制品的场合气蚀没有使用上的障碍，还有制品内也不宜看到。
2－4 由于水分以及挥发分产生的气蚀，一般讲都扩散到制品的所有部分，气蚀的形状一般较小。
三。
解决方法：3－1 即时：提高射出压力，延长射出保压时间，由于水分和挥发性分时，充分干燥材料，还有，降低加热料筒温度。
3－2 短期：注口料，流边，浇口适当地扩大。
3－3 长期：消除制品过厚。
四．由于材料地差异4－1 结晶性材料以及制品厚的场合五．参考事项5－1 制品取出后让其徐徐冷却比较好。
（八）一．制品产生漩纹的原因1－1浇口杯太小（冷料井太小）1－2 浇口太小1－3 注嘴处温度太低二．相关联的知识2－1 注塑初期从注嘴射出温度较低的材（九）一．制品产生脆化的原因1－1 由于材料的热劣化1－2 材料的配向1－3 残留应力二．相关联的知识2－1 高分子材料的塑料，如果它的分子量十分低，材料（十）一．制品产生小皱纹的原因1－1 模具内压力不足二．相关联的知识2－1 成型的设定条件应朝使材料流动性变好，模具内压力提高的方向设定三．解决方法3－1 即时：提高射出压力，提高加热料筒的温度，提高模具温度，增大射出速度3－2 短期：扩大浇口，流边，气口3－3 长期：使用流动性好的材料四．由于材料的差异4－1 流动性好的材料小邹纹很难产生五．参考事项5－1 为了防止漩纹，放慢了射出速度，但如果射出速度慢，就会产生小皱纹。
（十一）一．脱模困难的原因1－1 模具内由凹槽1－2 脱模斜度不足1－3 模具光洁度不高二．相关联的知识2－1 由于脱模斜度不足而造成的故障非常常见，在进行制品设计时，必须在图面上标明脱模斜度，脱模斜度通常范围在1~2度之间，在这一范围内以尽量大为好，特殊的场合也允许为0.5度以上2－2 射出压力如果太高，制品同模具太密切贴紧，脱模就变得困难2－3 为了顺利使制品脱离模具，通才使用含有硅油的脱模剂，然而使用脱模剂时只能很薄地涂一层。
如果喷涂太厚想擦去很难。
还有由于脱模剂地作用，制品上的打印标记等二次加工变的很不好，一旦涂布在模具上的脱模剂附在制品上想擦去是相当地困难的。
三．解决的方法3－1 即时：下降射出压力，缩短保压时间，降低模具温度降低脱模速度，喷涂脱模剂3－2 短期：提高模具型腔的光洁度3－3 长期：增大脱模斜度，增加脱模销的数目四．由于材料的差异4－1 既重又硬的材料，例如GPPS,由于脱帽斜度不足而引起制品破损的事常见。
对既粘又软的材料，例如PE, 有可能使制品呈若干块状根切掉。
（十二）一．制品产生痕迹的原因1－1 模具型腔表面的痕迹1－2 由于脱模斜度不足而产生的划痕1－3 制品搬运时的划痕二．相关联的知识2－1 当有必要擦洗，模具型腔表面时，应使用不含有水分，灰尘等的干净布，还有，当粘模时有必要使用金色的场合，只得使用柔软的黄铜片等金属2－2 由于脱模斜度不足而产生的划痕多见，特别是有凹起模样时容易发生，这时脱模斜度要十分足够。
2－3 由于搬运时不小心而产生的痕迹也常见，制品成型后再加工时，这个工序搬往另一工序应遵循轻拿轻放的原则，最好制品同制品之间垫于薄的塑料薄膜。
因制品相互间摩擦而产生的划伤常见。
三．解决方法3－1 即时：制品使用的计划变化3－2 短期：由于模具痕迹而产生的缺陷，把模具型腔磨光，增大脱模斜度。
四．由于材料的差异4－1 不用说同材料的表面软硬有关，还有用眼睛是否容易看清的问题（色，光洁，透明性）（十三）一．制品透明度不良的原因…1－1 模具型腔光洁度不足1－2 异种材料，异物的混入1－3 材料的吸湿1－4 材料的分解1－5 小皱纹二．相关联的知识2－1 表面如果不光滑，在表面上反光就散乱，透明度就变坏，请参考光洁度不良这一节2－2 由于异种材料，异物，黒条，银条等因素也是引起透明度不良的原因三．解决方法3－1 即时：降低加热料筒温度，对材料进行干燥3－2 短期：对模具研磨，提高模具光洁度四．由于材料的差异4－1 易分解以及吸湿的材料容易引起透明度不良的缺陷（十四）一．产生浇口断裂的原因1－1 浇口附近的残留应力1－2 浇口附近的配向二．相关联的知识2－1 由于浇口附近的压力很大，不是产生残留应力就是产生配向问题，请参考裂纹这一节三．由于材料的差异4－1 PVC,丙稀类材料等因流动性不好，推荐使用图A的浇口。
（十五）一．制品产生厚度差异的原因1－1 模具的偏差1－2 由于射出模具的起皱1－3 由于射出压模具的变形二．相关联的知识2－1 模具只要有稍微的偏差，就会使流入模具的熔融材料不均匀，刚开始对流入则施加了大的压力，使模具产生变形，偏差就越来越大。
即使在模具不偏差的场合，如果是设置了流入不均匀的浇口也会产生同样的结果2－2 为了防止动，静模的偏移以及变形，有时有必要设置可靠的锁定凹槽。
三．解决方法3－1 即时：下降注射压力3－2 长期：动静模的内腔同模芯对准，设置凹槽强制调整四．由于材料的差异4－1 流动性好的材料只要较低的压力就能进入型腔，制品产生厚度差异就困难。
五．参考事项5－1 使用粗的导向销来代替凹槽效果不大。
十六）一、模具产生粘滞弯折的原因1、模具刚性不足2、由于射出压力模具的膨胀鼓起二、相关联的知识2-1型腔由于射出压力的作用多少会膨胀一点，如果是在模具恢原状，但是实际上模具内的压力仍保持高的状态下使制品冷却固化，模具在恢复原状时用很大的力反作用于模具，使得模具不得不开启一点。