塑胶模具简介及常见问题
塑胶模具常见的缺陷
1、脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)一设备方面：顶出力不够。
二模具方面：（1）脱模结构不合理或位置不当。
（2）脱模斜度不够。
（3）模温过高或通气不良。
（4）浇道壁或型腔表面粗糙。
（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三工艺方面：（1）机筒温度太高或注射量太多。
（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。
四原料方面：润滑剂不足。
2、翘曲变形一模具方面：（1）浇口位置不当或数量不足。
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
二工艺方面：（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品3.变形。
四制品设计方面：（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
4、尺寸不稳定一设备方面：（1）加料系统不正常。
（2）背压不稳或控温不稳。
（3）液压系统出现故障。
二模具方面：（1）浇口及流道尺寸不均。
（2）型腔尺寸不准。
三工艺方面：（1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。
（2）注射压力低。
（3）注射保压时间不够或有波动。
（4）机筒温度高或注射周期不稳定。
四原料方面：（1）换批生产时，树脂性能有变化。
（2）物料颗粒大小无规律。
（3）含湿量较大。
（4）更换助剂对收缩律有影响。
塑胶模具简介
塑胶模具简介塑胶模具是塑料制品行业中非常重要的工具和设备，用于生产塑料制品。
与传统的手工制作相比，使用塑胶模具可以大幅提高生产效率、缩短生产周期，而且产品精度高、一致性好，从而在市场上获得更好的竞争力。
本文将介绍塑胶模具的相关知识，内容包括它的分类、特点及生产流程。
1. 塑胶模具的分类根据不同的分类标准，塑胶模具可以分为很多类别。
下面是按照模具结构形式进行的分类。
(1) 简单模具简单模具是最基础的模具之一，适用于生产形状简单的塑料制品，例如盘子、碗、杯子等。
这种模具结构简单，制造成本低廉，但生产的产品种类和量都比较有限。
(2) 零件模具零件模具是一种常用的模具类型，主要用于生产小型塑料制品，例如零部件、配件等。
它通常是由多个零部件组成的，以便更换不同的零件来适应不同的生产需求。
由于用途广泛，生产量较大，制造成本也相对较高。
(3) 注塑模具注塑模具是使用最为广泛的塑胶模具之一。
它主要适用于生产大型的、复杂的、高精度的塑制品，例如汽车配件、电器外壳、塑料水槽等。
注塑模具的制造难度较大，价格昂贵，但由于其可制造高质量的大型塑制品，因此是塑料制品生产工艺不可或缺的一环。
(4) 压铸模具压铸模具是专门用于生产金属类塑胶制品的模具。
使用压铸模具生产的塑制品，表面光滑度高、尺寸精度高、品质优异。
这种模具也比较昂贵，需要使用更高精度的加工工具制造。
2. 塑胶模具的特点从材料、制造工艺、应用范围三个方面讲解塑胶模具的特点。
(1) 材料多样制作塑胶模具的材料种类非常丰富，既有金属(如铝、钢、铜等)、又有复合材料。
它们的选择取决于制作成本和使用要求等因素。
(2) 制造工艺先进塑胶模具的制造需要采用全新的工艺和设备，如CAD/CAM/CNC 数控加工工艺、电火花加工、线切割等高精度制造工艺。
这些工艺可以大幅提高生产效率和产品品质。
(3) 应用范围广泛塑胶模具广泛应用于汽车、家电、建筑、通讯、医疗等领域。
它们可以生产出常见的塑料制品如塑料盒、塑料托盘、塑料水箱、塑料瓶、塑料砖等等。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具是塑料制品生产的关键工具，其设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
在塑料模具设计过程中，常会遇到一些常见问题，例如设计不合理、成型不良等。
本文将介绍塑料模具设计常见问题及改进方法。
一、常见问题1.设计不合理在塑料模具设计过程中，设计不合理是最常见的问题之一。
设计不合理会导致模具结构复杂、易损件过多、成本增加等问题。
这些问题都会影响模具的使用寿命和生产效率。
2.成型不良成型不良也是常见的问题之一。
成型不良可能是由于模具设计不合理、材料选择不当、成型参数设置不正确等原因导致的。
成型不良会影响产品的质量，甚至导致生产事故。
3.模具寿命短模具寿命短是塑料模具常见问题之一。
模具寿命短可能是由于材料选择不当、表面处理不到位、使用条件不合理等原因导致的。
模具寿命短会增加生产成本，降低生产效率。
4.技术水平低一些塑料模具设计人员技术水平低也是常见问题。
技术水平低会导致设计不合理、制造精度低、模具寿命短等问题。
5.应力集中在塑料模具设计中，应力集中也是一个常见问题。
应力集中可能导致模具开裂、损坏等问题，从而影响模具的使用寿命和生产效率。
二、改进方法为了解决设计不合理的问题，可以通过优化设计来改进。
优化设计可以减少模具结构复杂度、减少易损件、降低成本等。
优化设计可以采用CAD软件进行模拟分析，找出设计不合理的地方并进行改进。
2.增加冷却系统成型不良的问题可以通过增加冷却系统来改进。
增加冷却系统可以有效降低成型温度、缩短成型周期、提高产品质量。
合理的冷却系统设计可以通过有限元分析和实验验证。
3.优化材料选择模具寿命短的问题可以通过优化材料选择来改进。
优化材料选择可以选择抗磨损、抗腐蚀、高强度的材料，从而提高模具的使用寿命。
还可以采用表面处理技术来提高模具的使用寿命。
为了解决技术水平低的问题，可以通过提高技术水平来改进。
提高技术水平可以通过培训、学习、实践等方式来进行。
提高技术水平可以提高设计水平、精度水平、制造工艺水平等。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具设计在实际应用中，常常会遇到一些问题，影响生产效率和产品质量。
下面将介绍一些常见的问题，并提出改进的方法。
1. 精度不够：在塑料模具的设计和制造过程中，如果精度不够，会导致产品尺寸和形状的不一致，影响产品的质量。
改进方法可以通过使用高精度加工设备和工艺，并进行严格的质量控制来提高精度。
2. 成型件表面质量不良：塑料模具中常常会出现成型件表面出现纹痕、气泡、疤痕等问题，影响产品的外观和质量。
改进方法可以选择适合的模具材料，提高模具表面光洁度，调整模具温度和冷却系统等。
3. 模具寿命短：塑料模具在长时间使用过程中容易出现磨损、疲劳断裂等问题，导致模具寿命较短。
改进方法可以选择耐磨性好的材料制作模具，增加模具的强度和硬度，正确使用和维护模具等。
4. 模具结构复杂：一些塑料模具的结构比较复杂，设计和制造难度大，容易出现问题。
改进方法可以使用先进的设计软件和CAD/CAM技术，优化模具结构，简化模具制造过程，提高生产效率和产品质量。
5. 生产周期长：一些塑料模具的设计和制造周期较长，影响生产进度和交货时间。
改进方法可以使用模具快速制造技术，如快速加工和快速制造等，缩短模具的设计和制造周期。
6. 模具排气不畅：在塑料模具制造过程中，如果模具的排气不畅，容易产生气泡等缺陷，影响产品质量。
改进方法可以优化模具的设计和加工过程，设置合适的排气口和排气系统，并通过模具试验和调整来改善排气效果。
7. 模具变形：一些大尺寸或复杂结构的塑料模具在使用中容易发生变形，影响产品的尺寸精度和外观。
改进方法可以通过增加模具的刚性和稳定性，使用优质的模具材料，控制模具温度和冷却系统等来减少模具变形。
塑料模具设计常见问题的改进方法主要包括提高精度、改善表面质量、增加模具寿命、简化结构、缩短生产周期、优化排气系统和控制模具变形等。
通过不断改进和优化，可以提高塑料模具的生产效率和产品质量。
注塑模具常见问题及解决办法【图解】
塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。
由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。
注塑模具常见问题及解决办法详细介绍如下:1.浇口脱料困难在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。
开模时,制品出现裂纹损伤。
此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。
其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。
浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。
锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。
此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
2.导柱损伤导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。
在以下几种情况下,注射时动,定模将产生巨大的侧向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;(2).塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。
3.大型模具因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响,产生动定模偏移。
在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛,损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。
为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。
导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动,定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动,定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。
此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
4.动模板弯曲模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600~1000公斤/厘米。
模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。
塑胶模具简介介绍
塑胶模具的重要性
实现塑料制品的大规模生产
塑胶模具的快速、高效、一致的生产方式，使得塑料制品能够实 现大规模、低成本的工业化生产。
提升塑料制品的质量和性能
塑胶模具的精密制造和高效成型技术，能够提升塑料制品的质量和 性能，满足各种工业和日常生活需求。
推动塑料工业的发展
塑胶模具的发展推动了塑料工业的进步和发展，为各行各业提供了 更多的选择和可能性。
技术创新与提升方向
01
新材料
探索和开发新的塑胶材料，以提 高产品的性能和品质。
03
智能化
推广智能化制造技术，实现自动 化和智能化生产，提高生产效率
和产品质量。
02
新技术
引进和推广先进的制造技术和设 备，以提高生产效率和降低成本
。
04
绿色制造
采用环保材料和环保技术，实现 绿色制造和循环利用，提高企业
材料选择因素
01
02
03
使用环境
根据模具使用环境的不同 ，如温度、压力、腐蚀等 ，选择具有相应特性的材 料。
模具类型
不同类型的模具对材料的 要求也不同，如注射模具 、压缩模具等。
成本考虑
在满足使用要求的前提下 ，应选择价格适宜、易于 加工的材料。
工艺流程及要点
设计与制造
根据产品要求进行模具设计， 然后利用数控机床、电火花等
塑胶模具的历史与发展
起源
塑胶模具起源于20世纪初，最初 主要用于制造简单的塑料制品。
发展历程
随着材料科学、机械制造、计算机 辅助设计等技术的不断发展，塑胶 模具的技术水平和复杂程度也不断 提高。
发展趋势
未来，塑胶模具将更加注重智能化 、自动化、绿色化的发展，以适应 更加复杂和多样化的塑料制品生产 需求。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
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四.產品上常見問題點介紹 >縮水<
產品外觀縮水
結構限制，局部產品 肉厚太厚；無法修改， 只能靠成型加大飽壓 來克服。（這樣是比 較消極的對策）
四.產品上常見問題點介紹 >縮水<
產品boss影問題 業界目前的做法是做加火山口；但是這 樣的對策在IMR產品時效果甚微，這是 由于IMR產品需要低速高壓射出的成型 特性決定的。IMR產品解決boss影的辦 法通常是要加產品本體肉厚來解決。
四.產品上常見問題點介紹 >結合線<
注塑成型是塑膠從熔融到固化 的過程。塑膠從接觸到模具就 開始冷卻固化；多點進膠時兩 股以上的塑膠相遇時，由于熔 接區域溫度和塑膠分子排列不 同產生的目視線條。
四.產品上常見問題點介紹 >結合線<
加排氣塊效果有限
做快速冷熱(RHCM)成型效 果明顯。
四.產品上常見問題點介紹 >應力痕<
CNC加工
二.塑膠模具簡介 2.模具加工方法介紹
CNC-高速加工(電極加工)
二.塑膠模具簡介 2.模具加工方法介紹
V33加工(電極加工)
二.塑膠模具簡介 2.模具加工方法介紹EDM加工(克服CNC無法加工處)
二.塑膠模具簡介 2.模具加工方法介紹
拋光
二.塑膠模具簡介 2.模具加工方法介紹
合滑塊
二.塑膠模具簡介
常用標準模座 兩板模（大水口系列） 三板模（細水口系列）
二.塑膠模具簡介
兩板模（大水口系列）
二.塑膠模具簡介
二.塑膠模具簡介
三板模（細水口系列）
二.塑膠模具簡介
二.塑膠模具簡介
二.塑膠模具簡介 1.模具設計介紹
產品設計 塑料選擇 模具設計 NO 產品試模
模具製作
OK
模流分析
側邊進點
二.塑膠模具簡介 2.模具加工方法介紹 模具零件毛坯加工
銑床加工
二.塑膠模具簡介 2.模具加工方法介紹 模具零件毛坯加工
磨床加工
二.塑膠模具簡介 2.模具加工方法介紹 模具水路加工
旋臂鑽孔
二.塑膠模具簡介 2.模具加工方法介紹 模具斜銷孔；入子孔加工
線切割
二.塑膠模具簡介 2.模具加工方法介紹
塑膠模具簡介及產品常見問題
塑膠模具簡介及產品常見問題
一.WKS模具開發流程
二.塑膠模具簡介 1.模具設計介紹 2.模具加工方法介紹
三.射出成型原理介紹
四.產品上常見問題點介紹
一.WKS模具開發流程 設計產 品圖檔
NG
階段備料 廠內組裝
OK
OK
開模檢討
試模
NG&EC
量產
OK
設計模具圖紙
模具加工 &修模&EC
四.產品上常見問題點介紹 >段差<
模具公模；母模；滑 塊都是運動件，加上 加工的誤差累積是產 品外觀有段差出現。
母模
滑塊 公模
四.產品上常見問題點介紹 >段差<
段差不可避免，解決的辦法是讓 段差盡量不在外觀面，一般公模 比母模單邊小0.05～0.08mm。
四.產品上常見問題點介紹 >段差<
母 模
film IMR模具的段差比較特殊，由于 母模側多了film的關系使母模會 有圓角。一般在10萬模次母模會 降一次面。
長期與film摩擦 母模會有圓角。
Thank You !
二.塑膠模具簡介 1.模具設計介紹
二.塑膠模具簡介 1.模具設計介紹
搭接進點
二.塑膠模具簡介 1.模具設計介紹
直接進點
二.塑膠模具簡介 1.模具設計介紹
神主牌進點
二.塑膠模具簡介 1.模具設計介紹
神主牌進點
二.塑膠模具簡介 1.模具設計介紹
中間大斜銷進點
二.塑膠模具簡介 件薄壁在 冷却的过程中由于有从外到内的冷却过程，使 得冷却速率不一致而出現外觀光澤不一樣，呈 現出外觀問題。
四.產品上常見問題點介紹 >應力痕<
公模偷肉太多 出現的應力痕
結構應力痕的處理方式是分化過渡。
四.產品上常見問題點介紹 >應力痕<
結構應力痕的處理方式是分化過渡。
二.塑膠模具簡介 2.模具加工方法介紹
配斜梢
二.塑膠模具簡介 2.模具加工方法介紹
公﹑母模合模
四.產品上常見問題點介紹 射出成型模具工作原理
普通兩板模具
•射出成型模具的目的是批量化生產
四.產品上常見問題點介紹 >縮水<
收縮內應力
塑膠外表皮最先冷却，接近注塑件中 心处、厚的部分离型腔的冷却面最远， 将成为最后释放热量的部分。中心部 分继续冷却收缩，会将表皮向内拉， 这样在表面上产生了凹痕。