球团竖炉烧结余热回收节能方案
球团厂焙烧炉节能减排
技术方案
愿竭诚为您服务
携手共创辉煌
北京科技大学热能工程系北京碧瑞能科技发展有限公司
2011年8月
目录第一部分：设计目标
第二部分：设计原则及措施
第三部分：设计内容
第四部分：系统的经济性分析
第一部分设计目标
球团矿是炼铁主要含铁原料之一，是将精矿粉加入粘结剂混均后进行造球，再将生球加入焙烧炉中焙烧后获得的。
球团厂有两座球团焙烧竖炉，产量分别为1000吨/天和1500吨/天，在现有的生产流程中，焙烧后的球团矿出炉温度达到800℃~900℃的高温，含有大量的热量没有被充分利用，热量白白散失到大气中去。
高温球团矿从竖炉底部排出后直接落到链条输送机上，经过输送机输送到具有一定高度的料仓里，达到一定量后经由汽车运走。
在输送过程中球团矿自身还有大量余热没有回收利用，造成能量的损失浪费。
竖炉中燃烧后的废烟气混合其它集尘风管中的热风经过除尘后温度仍在80℃左右，烟气排放量在2*105m³/h，现有生产流程中废烟气直接排放到大气中，此部分余热也可以回收利用。
现在生产流程如图1.1所示。
图1.1 焙烧系统流程示意图
冬季来临，天寒地冻，精矿粉料库很容易结冻，影响生产。
需要在精矿粉料库通入暖风，保持一定室温，防止精矿粉结冻。
为了解决铁精矿粉料库取暖问题，需在现有生产流程中增加一套余热回收系统，回收的余热作为暖风通入精矿粉料库。
这样不仅解决了料库的供暖问题，又能减少冬季取暖费用，大大降低了企业运行成本。
现在生产过程没有高温球团的余热回收系统，球团自然风冷，球团矿中含有的大量余热被浪费。
为了降低企业生产成本，减少烟气排放，可以对现有设备进行改造，有效利用被浪费掉的大量余热，以期达到节能减排的效果，但由于两座焙烧炉均已建成投产，大幅度的改造会增加工程量和设备成本，增加企业的运营成本。
因此，整个改造设计将在尽量不改变原生产系统的前提下设计技术方案，达到预期效果。
第二部分设计原则及措施
该项目设计遵循“实用、高效、经济”的原则，并采用如下相关措施：
（1）实用性原则与措施：整个改造设计在不改变原来生产系统的前提下进行，充分利用之前被浪费掉的大量余热，节约能源，降低了企业的生产成本。
（2）高效性原则与措施：整个系统设计在保证了实用原则的基础上，又能提高竖炉的生产效率，现在生产中炉内通入的是常温空气，改造后通入约500℃的高温空气，入口温度升高，使得炉内反应加速，从而炉内物料的下落速度增加，增加竖炉的日处理量。
（3）经济性原则与措施：竖炉出口下部改造后竖炉中通入的常温空气更换为500℃的高温空气，节省了使空气从常温（假设30℃）升到500℃所需要的煤气。
精矿粉料库通过利用余热通入暖风后无需再建锅炉外供暖气，达到充分利用余热的目的。
本次改造设计确保系统具有高效的热回收利用性能以及连续换热的特性，满足较高的安全性能。
要求系统具有换热充分，回收热效率高，节约能源，使用寿命长，检修方便等特点。
总之，所设计出的余热回收系统应该达到实用、高效、经济的要求。
第三部分设计内容
遵循上述设计原则，根据现在的生产流程，首先在竖炉出口处对从出口到振动筛排出的球团（800℃~900℃）进行换热处理，换热后的热风送往竖炉内部助燃。
受炉出口与输送带垂直距离与水平偏心距的限制，换热器的大小受空间体积限制，要在有限的空间内增加一台换热器，还要尽量提高其换热效率。
第二，在炉出口下部装设换热器，利用高温球团余热来预热助燃空气，球团温度降低到500℃左右，此时仍然有大量的余热可供回收，因此需要对现有输送线路进行保温密封，使空气与球团进行换热，换热后的热空气通入精矿粉料库，在冬季提供暖风。
第三，采用自除尘器处理后的热废烟气（80℃）换热，换热后的热空气通入精矿粉料库，在冬季提供暖风。
其中为精矿粉料库提供暖风的方案二选其一。
3.1利用链板机和球团余热来预热精矿粉料库空气的系统设计
根据实际测量数据，在竖炉出口下部装设换热器后就可以把助燃空气预热到500℃左右，此时落到链板机上的球团温度仍有500℃（见第3.3节）左右，因为精矿粉料库冬季有四个月的时间需要暖风供暖，所以利用链板机和链板机上的热球团矿的余热来加热空气，被加热后的空气再通入精矿粉料库中，冷空气量50000m3/h。
将输送带用保温罩包裹后，在保温罩内设有一定厚度的高导热、高比表面积的金属蜂巢，系统简化为管道内的气体热交换，只是管壁的壁温不均匀。
保温罩按长度36米计算，为了较好的克服气流阻力，引风机设置于从下往上24m 处，并假设两端的进风量相等，各25000m3/h，链板机上余热回收系统工作示意图如图3.1。
图3.1 链板机余热回收系统工作示意图
现在生产中使用的链板宽度为670mm，设计保温罩宽度取680mm，保温罩安装示意图如图3.2所示。
经计算得保温罩高度为1000mm，空气的加热温度可达到40~50℃左右。
因此，链板输送机上的球团余热回收后可以提供足够的热量供给精矿粉料库采暖用。
图3.2 链板机保温罩安装示意图
具体设计是：首先采用保温材料将链板输送机输矿槽上分支封闭起来，一方面防止热量损失；另一方面，引风机的进口风从包裹后的链条输送段中部引入，这样可使输送带上球团的热量充分预热冷空气。
其次在保温材料内装设我们自行设计开发的高效强化换热插件—高导热、高比表面积的金属蜂巢，如图3.3所示。
这种插件具有高的表面积，能使换热面积扩展十倍以上，同时具有高导热率，能够快速传热的特性，大大强化传热效率。
图3.3 高效强化换热插件示意图
保温罩采用上下搭接、侧面支架固定形式，，保温罩外形如图3.4所示，这种连接方式施工难度不大，在生产过程中即可安装，并且检修、维护方便。
图3.4 保温罩外形示意图
3.2竖炉下部球团余热回收系统设计
受现场空间限制，设备不能做较大改动，经过研究分析，在竖炉每个出口处各增加一套固、气换热器，该换热器可以在有限的空间内将助燃空气的入炉温度升高到500℃左右，达到使用要求。
在炉出口换热还可以减少热损失，且改造工程量最小，设备停产改造时间最短，基本上不影响正常的生产要求。
根据实地现场测量，炉出口为方形口大小为1900mm*1900mm，排料收缩口为方形口大小为480mm*480mm，上下方形口中心偏差550mm，高度差为2100mm。
具体设计是：竖炉出口的位置和大小均不改变，换热器上部采用法兰连接对接竖炉出口，约900℃的球团从炉出口出来后直接进入换热器，球团走壳程，空气走管程，球团在下落的过程中与空气间接接触换热将空气加热，同时给球团自身降温。
该换热器外形如图3.7所示。
为在有限的空间内增大换热面积，提高传热效率，该换热管内同样嵌入高导热、高比表面积的金属蜂巢。
经计算得，经过该换热器后空气可加热至500℃左右，球团自换热器出来时温度降低到500℃左右。
图3.7 竖炉出口换热器外形图
第四部分系统的经济性分析
4.1 系统改造所需成本分析
本次改造所发生的费用详见附表：
由表4.1、表4.2分析可得对于精矿粉料库中通入暖风的改造方案：表4.1所
需要的安装费用和材料费用更低，并且安装方便，在正常生产过程中即可完成安
装；烟气利用方案必须在停产的时候再安装换热器，并且为安装、检修方便，必
须要安装操作平台，无形中又会增加一部分成本。
4.2 改造完成后的经济性分析
改造完成后系统的经济性分析如下表所示：
表4.4：精矿粉料库中暖风供暖方案经济性分析
回收热量kJ/h 5850000
1300 相当于节约煤气 Nm3/h
相当于节约煤 t/h
0.435
煤价格元/t 1500
节约燃料成本万元/年 187.2
表4.5：焙烧炉下部球团余热回收系统方案经济性分析（单台炉）
9165000
回收热量 kJ/h
相当于节约煤气Nm3/h 1800
相当于节约煤t/h 0.6 煤价格元/t 1500
节约燃料成本万元/年643.5 对于精矿粉料库中通暖风的改造，不管采用哪种方案，改造完成后所创造的
收益较改造费用提高很多，并且能对余热充分回收利用，显著的节能环保，加之
冬天即将来临，所以利用回收余热来为精矿粉料库通暖风是急需进行的。
对于竖炉下部装设换热器的改造，改造完成后为公司创造的直接收益就达一
千八百多万元，并且由此还会带来人工费、材料费、水费、电费、环保费等其他
费用的降低，所以不管是从节能环保，还是从降低生产成本角度分析，在竖炉下
部装设换热器来为精矿粉料库预热助燃空气的改造是势在必行的。
通过以上分析可以看出，系统改造完成后增加的收益非常显著，具有很好的
应用前景。
竖式冷却器金属化球团余热回收工艺研究
煤气 或发生炉煤气冷却金属化球团的可行性 ，并对冷却器 内型尺寸进行计算 。 计算结果表 明采用煤气冷却金属化球团，回收金属化 球 团矿 的潜热，每吨成品节省标准煤 ２￣３ 。 ０ ０ ｇ ｋ 关键 词：转底炉；金属化球团；余热回收；竖式冷却器 中图分类号 ：Ｔ ３ ７ Ｇ ０ 文献标志码 ：Ａ 文章编号 ：１０ －６ ９２ １） １０ ５ ・４ ０ ２ １３ （０ ２０ －０ ００
（．Ｓｈ ｏ ｏ Ｍｅａｌ ｇｃｌ ｎ ｃｌｇｃｌ ｎ ｉｅｒ ｇ Ｕ ｉｅｓｙｏ Ｓ ｉ ｃ ｎ ｅｈ ｏｏｙＢ ｉ ｇ Ｂｅｉｇ１０ ８ ，Ｃ ｉａ １ ｃｏ ｌ ｆ ｔｌ ｒｉ ｄ ｏｏｉａ Ｅ ｇ ｅｉ ， ｎｖ ｒｉ ｆ ｃ ｎ ｅ ｄ ｃｎ ｌｇ ｅ ｉ ， ｉｎ ０ ０ ３ ｈｎ ； ｕ ａａ Ｅ ｎ ｎ ｔ ｅ ａ Ｔ ｊ ｎ ｊ ２ ．ＭＣ ｅ ｉｇＭｅ ｌ ｇｃｌ ｑ ｉ ｎ ｅｅｒｈａｄＤ ｓ ｎＣ ．Ｌｄ，Ｂ ｉｎ ０ ０ ９ Ｃ ｉａ ＣＢ ｉｎ ｔ ｌ ｉ ｕｐ ｔ ｓａｃ ｅｉ ｏ ｔ． ｅ ｉｇ１ ０２ ， ｈｎ ） ｊ ａ ｕ ａ Ｅ ｍｅ Ｒ ｒ ｎ ｇ ｊ
竖式冷却器金属化球团佘热回收工艺研究
郭明威 ，樊计 生２ ，张金 良２ ，朱荣 ，任 大宁
（． １ 北京科 技大学 冶金 与生态工程学院，北京 １０８；２ 北京 中冶设备研究设计总院有 限公司，北京 ００３ ． １０２ ） ００９
摘要 ：针对传统转底炉生产 中金属化球团冷却及热量 回收，提 出一种新的工艺方 案，即通过竖式冷却器 ，利用球 团的显热预热转底 炉燃料 （ 煤气 ） ，将煤 气加 热到 ９０ ０ Ｃ左右，同时将金属化球团冷却到 ＜２ ０℃。利用传热理论证 明了采用新型竖式冷却器预热混合 ０
ｃ ｏ ｅ ｕ ｉ ｇ ｔ ｅ ｔａ ｉ ｏ ａ ｏ ｌｄ ｄ ｒｎ ｄ ｔ ｎ ｌ ｈ ｒ ｉ ＲＨＦ ｐ ｏ ｅ ｓ ｈ ｏ ｇ ｅ ｖ ｒｉａ ｏ ｌ ｒ ｈ ｅ ｓｂ ｅ ｈ ａ ｆｔ ｅｍｅ ｌ ｃ ｐ ｌ ｔ ｅ ｔ Ｄ ｔ ｅ ｆ ｅ ｆＲＨＦ ｔ ｒ ｃ ｓ ．Ｔ ｒ ｕ ｈ ｔ ｅ ｔ ｌ ｏ ｅ，ｔ ｅｓ ｎ ｉ ｌ ｅ ｔ ｔ ｌ ｅ ｌ ｓｈ ａ ｓｕ ｕ ｌ ｈ ｃ ｃ ｏ ｈ ａ ｉ ｅ ｈ ｏ ｏ ａｏ ｔ ０ ｂ ｕ ０℃ ．ｗｈ ｌ ｅ ｔ ｌ ｃｐ ｌ ｔ ｒ ｏ ｌｄ ｔ ｅ ｏ ２ ０℃ ．Ｉ ｉ ｒ ｖ ｄｔ ａ ｅ ｓｂ ｅ ｏｐ ｅ ｅ ｔ ｈ ｘ ｄ ｇ ｓｕ ｉ ｇｖ ｒｉ ａ ｏ ｌｒ ９ ｉ ｔ ａ ｌ ｅｌ ｓａｅｃ ｏ ｅ ｂ ｌ ｗ ０ ｅ ｈ ｍｅ ｉ ｅ ｏ ｔ ｓ ｏ ｅ ｔ ｔ ｓ ａ ｉ ｌ ｒｈ ａ ｅ ｐ ｈ ｉｉ ｆ ｔ ｔ ｍｉ ｅ ａ ｓｎ ｅ ｔ ｌ ｏ ｅ ｃ ｃ ａ ｄ Ｃ ０ ｏ ｅｍｅ ｌ ｃｐ ｌ ｔ ｓ ｇ ｔ ｅｍｉ ｅ ａ ｙｈ ａ ａ ｓｅ ｅ ｒ ．Ｃａ ｃ ｌ ｔ ｅｄ ｍｅ ｓｏ ｓ ｎ ａ ａ ｔｒ ｆ ｈ ｅ ｔ ａ ｏ ｌｒ ｎ Ｏ ｌ ｗｎ ｔ ｔ ｌ ｅ ｌ ｓ ｉ ｘ ｄｇ ｓ ｅ ｔ ｒ ｎ ｆ ｒ ｈ ｏ ｄ ｈ ａ ｉ ｅ ｕ ｎ ｈ ｂ ｔ ｔ ｙ ｌ ｕ ａｅｔ ｉ ｎ ｉ ｎ ｄｐ ｍｅｅ ｓｏ ｔ ｅ ｒｉ ｌ ｏ ｅ ￣ ｈ ａ ｒ ｖ ｃ ｃ Ｉ ｓ ｏ ａ ｌ ｓ ｖ ０ ～ ３ ｇｏ ａ ｄ ｄ ｃ ａ ｏ ｌ ｇ ｄ ｗｎ ｔ ｅｍｅ ｌ ｃｐ ｌ ｔ ｓｎ ｘ ｎ ａ ． ｔ ｈ ｗｓ ｈ ｔ ｔ ｔ ｉ ｗｉ ａ ｅ２ ｌ ０ ｋ ｆ ｔ ｎ ａ ｏ ｌ ｏ ｉ ｏ ｔ ｌ ｅｌ ｉ ｇ ｍｉ ｉ ｇ ｇ ｓ ｓ ｒ ｃ ｎ ｈ ａ ｉ ｅｕ Ｋｅ ｒ ｓ ｏ ａ ｅ ｒ ｒ ａ ｅ ｙ ｗｏ ｄ ：ｒ ｔ ｒ ｈ ａ ｈ ｆ ｎ ｃ ；ｍｅ ａｌ ｅｌ ｔ ｙ ｔ ｕ ｔ ｌ ｃｐ ｌ ；ｗａ ｔ ｅ ｔ ｅ ｏ ｅ ；ｖ ｒｉ ａ ｏ ｌｒ ｉ ｅ ｓ ｈ ａ ｃ ｖ ｒ ｅ ｒ ｙ ｅ ｃ ｌ ｏ ｅ ｔ ｃ
烧结机工序的余热回收利用
烧结机工序的余热回收利用烧结工序是高炉矿料入炉以前的准备工序。
有块状烧结和球团状烧结两种工艺。
块状烧结是将不能直接加入炉的炼铁原料，如精矿粉、高炉炉尘、硫酸渣等配加一定的燃料和溶剂，加热到1300～1500℃，使粉料烧结成块状。
球团烧结则是将细磨物料，如精矿粉配加一定的黏结剂，在造球设备上滚成球，然后在烧结设备上高温烧结。
两种烧结过程都要消耗大量的能源。
据统计，烧结工序的能耗约占冶金总能耗的12%。
而其排放的余热约占总能耗热能的49%。
回收和利用这些余热，显然极为重要。
烧结工序内废气温度分布示意图如右图。
由图可知，回收余热主要在成品显热及冷却机的排气显热两个方面。
烧结生产时，在烧结机尾部及溜槽部分，烧结矿热料温度可达700～800℃，除热废气外，料品还以辐射形式向外界散发热量。
这部分高品位热量主要通过余热锅炉回收。
热管技术目前主要应用在冷却机废气的余热回收。
热烧结矿从烧结机尾部落下经过单辊破碎振动筛筛分后，落到冷却机传送带上，在冷却机上布置有数个冷却风罩，风罩内装有轴流风机（吸风式），使冷却风通过矿料层，能过矿料层后的风温在第一风罩内一般可达250～400℃，第二风罩内风温一般为200℃左右。
冷却矿料的另一种形式是鼓风冷却，即风机在矿料层底部鼓风，通过矿层后进入风罩排空。
烧结余热回收的应用流程如右图所示。
在第一风罩内布置热管蒸汽发生器，冷却通过热的矿料，被加热到250～350℃，通过热管蒸汽发生器热管的蒸发段，温度降为150℃左右排空。
第二风罩的热风温度较低，一般为200℃左右。
在此风罩内布置软水加热器，加热汽包的给水。
在溜槽或冷却机前端的密封罩内布有蒸汽过热器，过热从汽包产出的饱和蒸汽。
熔分竖炉余热利用初步方案
熔分竖炉余热利用初步方案熔分竖炉余热利用1概述在工业生产中，使用着各种窑炉，如回转窑、加热炉、竖炉、转炉、反射炉、沸腾焙烧炉等。
这些窑炉都耗用大量的燃料，它们的热效率都很低，一般只有40%左右，而被高温烟气、高温炉渣、高温产品等带走的热量却达到30%〜50%，其中可利用的余热在冶金方面约占燃料消耗量的三分之一，机械、玻璃、造纸等方面占15%以上。
节能减排是我国经济和社会发展的一项长远战略方针，也是一项极为紧迫的任务。
回收余热降低能耗对我国实现节能减排、环保发展战略具有重要的现实意义。
同时，余热利用在对改善劳动条件、节约能源、增加生产、提高产品质量、降低生产成本等方面起着越来越大的作用，有的已成为工业生产中不可分割的组成部分。
自上世纪六七十年代以来，世界各国余热利用技术发展很快。
目前，我国的余热利用技术也得到了长足进步，但是与世界先进水平还有一定的差距，有一部分余热尚未被充分利用，有一部分余热在利用中还存在不少问题。
1.余热利用概述余热属于二次能源，它是一次能源和可燃物料转换过程后的产物，是燃料燃烧过程中所发出的热量在完成某一工艺过程后所剩下的热量。
一般分成：高温烟气余热、高温蒸汽余热、高温炉渣余热、高温产品余热（包括中间产品）、冷却介质余热、可燃废气余热、化学反应及残炭的余热、冷凝水余热等。
常见的余热利用方法主要有：余热锅炉、热水法、预热空气、烟气一流体换热器、加工物料等。
由于使用的生产方法、生产工艺、生产设备以及原料、燃料条件的不同和工艺上千变万化的需要，从而给余热利用带来很多困难。
一般说来余热热源往往有以下特点：(1)热负荷不稳定。
不稳定是由工艺生产过程决定的。
例如：有的生产是周期性的，有的高温产品和炉渣的排放是间断性的，有的工艺生产虽然连续稳定，但热源提供的热量也会随着生产的波动而波动。
(2)烟气中含尘量大。
如氧气顶吹转炉烟气中的含尘量达8()〜150 g /nl、沸腾焙烧炉150〜350 g/m。
竖炉球团降低煤气单耗建议
竖炉球团降低煤气单耗建议竖炉球团降低煤气单耗建议鉴于1-7月竖炉球团高炉煤气单耗实际286Nm3/t（折合0.98GJ/t）的实际，结合国家工信部2010年发布的钢铁行业球团工序能效标杆值0.49GJ/t的要求，建议通过强化管理和不断优化，降低公司竖炉的高炉煤气单耗的攻关最终目标在150 Nm3/t以下。
主要管理与技术措施建议如下：1、控制、调整适宜的空燃比：空气:高炉煤气按1:1.0～1.2（体积比）的范围，根据生产变化情况（点火温度、生产负荷、煤气耗量）及时调整，在实际操作中优化，而非一成不变。
2、保证煤气压力稳定，减少因煤气压力低，炉子不能生产而空耗煤气现象的发生。
3、提高利用系数（不低于8t/m2.h,公司1～7月实绩6.7）和球团产量，形成规模效应，降低工序单耗（不高于35kgce/t,公司1～7月实绩38.63 kgce/t）。
4、稳定点火时间、控制点火温度：点火时间，一般不得超过2分钟。
氧化球团，并非点火温度越高越好，必须控制燃烧室的温度不超过1100℃，而且低一些更好。
建议不断优化球团的干燥（由很短的恒速段与较长的降速段组成）；并控制焙烧带内氧化气氛, 即氧含量控制在4-8 %（考虑富氧燃烧），实现煤气的充分燃烧的同时，减少过多助燃风带走的显热损失。
5、优化点火强度：实现微负压点火，操作与经验是关键。
6、采用先进的工艺、技术、设备：例如，采用目前国内先进的新型节能保温点火技术、优化内置中心燃烧室结构（公司为国内典型的侧面燃烧室；国外多采用立式燃烧室，底部设烧嘴供热，可实现自动控制）、提升竖炉砌体设计与使用寿命（不低于8年）、采用悬臂柔性传动齿辊排料机以及密封排球机等，并考虑取消炉外冷却设备的炉内冷却方式，采用大面积可控温的生球烘干床，控制并形成有利于焙烧质量的焙烧风分布结构（球团矿的粉化为主要因素）。
7、加强综合管理，依靠工艺与技术进步，不断优化生产过程的操作管理，降低竖炉球团工序的煤气单耗，实现系统节能，包括：控制造球前的水分和温度，生球的抗压强度和落下强度，焙烧球的抗压强度、膨润土用量、燃烧室压力、球团矿品位、SiO2含量及烟尘含量；节电管理（主要措施，对主要工艺风机即助燃风机、冷却风机、主抽风机的电机，采用易启动、好控制的变频调速装置，使风机启动平稳、运行稳定，对运行的皮带进行集中管理，避免风机经常出现故障，造成待生产时不必要的电耗），竖炉二次冷却余热的利用（可回收量折合蒸汽2～5t/h），提高水循环效率，提高热风燃烧效率，提高设备使用效率，粉尘回收循环利用，不断引进行业先进的自动化控制系统等。
余热回收工程方案
余热回收工程方案一、引言随着工业生产的不断发展，能源消耗量也在不断增加。
在许多行业中，大量的热能被浪费掉了。
为了提高能源利用率，减少环境污染，余热回收技术被广泛应用。
这篇文章将详细介绍余热回收工程方案，包括余热回收的原理、应用领域、设备和技术等。
二、余热回收的原理余热回收是指将原本被排放到环境中而未被利用的热能转化成更为有用的形式的过程。
在工业生产过程中，许多工艺会产生大量的余热，比如锅炉、炉窑、发动机、燃气轮机等设备。
这些设备产生的废热如果得不到合理的利用将会导致资源的浪费和环境污染。
通过余热回收技术，可以将这些废热转化成电力、蒸汽、热水等形式，从而实现能源的再利用。
三、余热回收的应用领域1. 钢铁工业：在钢铁生产过程中，会产生大量的高温余热，可以通过余热回收技术转化成蒸汽和电力，用于工艺生产和供暖。
2. 化工工业：化工生产中的许多反应都需要高温能源，余热回收可以为化工企业提供稳定的热能供应。
3. 电力行业：电力产生的过程中会产生大量废热，通过余热回收可以提高发电效率，减少能源消耗。
4. 冶金行业：冶金生产需要大量的高温热源，通过余热回收可以实现能源的再利用。
5. 建材工业：水泥、玻璃等建材生产中也会产生余热，通过余热回收可以减少环境污染。
四、余热回收的设备和技术1. 热交换器：热交换器是余热回收的重要设备，通过热交换器可以将工艺中的热能转移给其他介质，实现能源的转化。
2. 膜分离技术：膜分离技术是一种高效的能量转化方式，通过膜分离可以将工艺中的热能转化成压缩空气、蒸汽等形式。
3. 地源热泵：地源热泵是一种利用地下热能的技术，通过地源热泵可以将地下的热能提取出来用于生产和供暖。
4. 湿法烟气余热回收技术：湿法烟气余热回收技术可以将工业烟气中的水分以及热能一起提取出来，用于供暖和发电。
五、余热回收工程方案根据不同行业的需求和特点，余热回收工程方案也有所不同。
下面以钢铁工业为例，介绍余热回收工程方案的具体实施步骤。
球团竖炉冷却水系统升级改造及蒸汽余热利用
ENERGY FOR METALLURGICAL INDUSTRYMar. 202136球团竖炉冷却水系统升级改造及蒸汽余热利用刘志刚1于江兴1段海瑞1钟振兴2(1.北京首钢矿山建设工程有限责任公司，2.武汉纺织大学环境工程学院)摘 要 将球团竖炉设备的循环水冷却系统改造为汽化冷却系统，使竖炉设备冷却水梁的使用寿命延长了 5倍左右，显著提高了竖炉设备的生产作业率和企业的市场竞争力。
此外，充 分利用该汽化冷却系统的蒸汽余热为体育馆游泳池供热。
结果表明，该项供热改造工程不仅 大幅延长了冷却水梁使用寿命，还解决了游泳池因锅炉停运无热源问题，取得了显著的经济 和环境效益。
关键词竖炉循环水冷汽化冷却升级改造蒸汽余热利用文献标识码：A文章编号：1001 -1617 (2021) 02-0036-04Study on upgrading of cooling water system of pellet shaft furnaceand utilization of steam waste heatLiu Zhigang 1 Yu Jiangxing 1 Duan Hairui 1 Zhong Zhenxing 2收稿日期：2020 - 07 - 23刘志刚(1986 -),高级工程师;064404河北省迁安市。
(1. Beijing shougang mining construction Co. , Ltd.,2. College of Environmental Engineering , Wuhan Textile University)Abstract The circulating water cooling system of the pellet shaft furnace was transformed into a va porization cooling system , which not only prolonged the life times of cooling water beam of shaft furnaceby about 5 times , but also improved the equipment operation rate of the shaft furnace and strengthenedthe market competitiveness of steel enterprises. To make full use of the steam waste heat of the vapori zation cooling system , it was used to heat the swimming pool of the gymnasium. This reconstructionproject not only apparently prolonged the life - span of cooling water beam , the problem of lacking ofheat source in the swimming pool was also solved , and achieved significant economic and environmen tal benefits.Keywords shaft furnace circulating water cooling vaporization cooling upgrading and reconstruc tion utilization of steam waste heat导风墙和干燥床是竖炉设备中的核心装置, 是实现生料预热、干燥、焙烧和竖炉设备冷却的关键结构。
球团3_竖炉系统的节能实践
３ＪＤ－ ２０４ 皮带和老区生球返料皮带 ＪＤ－ ２２０ （尾部延
长， 皮带加宽）之间进行匹配， 分一部分料给老区， 做
到 １ 座烘干机烘干 ２ 条生产线原料， 既减少了 １ 座
烘干机及 ９ 台设备运转的能耗和维修费用， 也节约
了大量的煤气。
３．４ 粉尘回收循环利用
球团厂 ３ 座竖炉生产及成品运输线扬尘较大，
将 ３＃ 竖炉二冷余热利用装置的一部分助燃风 引入 ３＃ 炉干燥窑热风炉后， 经过生产实践证明， 此 举节约煤气约 １ ５００ ｍ３／ｈ， 年节约煤气约 １ ２６０ 万 ｍ３， 年取得经济效益约 １１６．４ 万元。
张才友， 球团 ３＃ 竖炉系统的节能实践
现场经验
将 ３＃ 炉 二 冷 废 气 （含 尘 较 多） 通 过 风 机 送 入 １＃、２＃ 炉共用的干燥窑热风炉内， 煤气消耗下降约 １ ０００ ｍ３／ｈ， 年节约煤气约为 ７２０ 万 ｍ３， 年取得经济 效益为 ６６．５ 万元。
利 １）利用这部分热能来预热助燃风， 预热后的助燃风
用 温度大约为 ３００ ℃， 这样既能降低煤气消耗， 又改善
２ 了竖炉焙烧热量不足状况。
０
０ ７
在 ２００３ 年 １１ 月中修期间， 首先在 １＃ 竖炉上实
年
第 施炉内二次冷却改造， ２００６ 年 ３ 月 底 又 在 ３＃ 竖 炉
６
期 上运用了这项技术。
通 过 以 上 的 改 造 后 ， 干 燥 窑 能 达 到 “一 窑 带 两
炉”的效果， 短期可以达到 １ 座干燥窑处理 ３ 座竖炉 原料的目的。
可以根据实际情况停开老干燥窑及相应的设 备， 每年可停开至少一个月， 节约大量煤气及可观的 电。据实际生产统计， 可节约煤气为 ３６０ 万 ｍ３， 年节 支 ３３．２６ 万元； 节电效益达 １６．１７ 万元； 合计年创效 益约 ４９．４３ 万元。
浅谈降低烧结工序能耗的措施
浅谈降低烧结工序能耗的措施烧结是现代高炉冶炼生产中不可缺少的过程之一，也是能耗较高的工序之一。
为此，提高烧结能源利用率，并降低能耗是目前烧结技术改进的方向之一。
本文将从以下几个方面探讨降低烧结工序能耗的措施。
一、高温下的热效率提升提高热效率是实现降低烧结工序能耗的一个重要方面。
在高温下，废气中的热量可以被回收利用，例如采用余热回收技术，将废气中的热量回收用于加热空气或热风炉，从而降低燃料消耗，减少能耗。
另一个提高热效率的方式是使用高效的热传递材料，在烧结机热区内加入高热传递的材料，如石墨或陶瓷，可以大大提高热效率。
此外，优化热传递方式也是提高热效率的有效方法，例如加入剪切力、改善气流等，以提高热传递效率，减少热能损失。
二、优化烧结矿成分配比优化烧结矿成分配比也是降低烧结工序能耗的重要方面。
烧结矿成分的标准可以通过调整矿石混合比例、烧结温度等方式实现。
在调整矿石混合比例方面，可以降低原材料的粘度，加快气体流动速度，减少热能损失，从而降低能耗。
在调整烧结温度方面，可以根据矿石类型和生产需求调整烧结温度，从而降低能耗。
在一些情况下，使用低温烧结技术也是一种有效的节能方法。
此外，可以采用优化烧结矿成分分析的软件，监控和管理烧结矿成分的变化，减少矿石的浪费，从而实现降低能耗的目的。
三、加强运行管理加强运行管理也是降低烧结工序能耗的有效方法。
合理选择烧结筒速度、物料层厚度、热风化外温度等参数，也是实现控制能耗的重要手段。
此外，定期进行设备检修和维护，保持设备的正常运转，也是降低能耗的一个重要方面。
四、开展技术创新技术创新是实现降低烧结工序能耗的长期目标之一。
利用最新技术开发新型加热设备、降低燃料消耗的高效热传递材料等，可以有效地提高烧结工序的能源利用率。
此外，优化烧结炉结构，例如改进炉体形状、喷头位置等方式，也能够提高热效率、减少能源的消耗。
随着数值模拟技术和计算机技术的不断发展，还可以通过数值模拟的方法优化烧结流程，为烧结工艺的节能降耗提供准确有效的技术支持。
烧结厂降本增效措
烧结厂降本增效措施降本增效是一项系统工程，必须在生产的各个环节加以控制，才能提高综合效益，降低整体成本，为此烧结厂制定了“加强管理、落实考核、提高质量、降低消耗、稳定生产、杜绝浪费、优化结构、修旧利废”的32字方针，同时，为了有计划、分步骤地落实公司“降本提质、迎接挑战”的精神，提高全员职工立足本职，降本增效的意识，养成主动节约的好习惯，为公司的腾飞奠定坚实的基础，制定如下措施：一、加强管理1．把成本工作纳入日常工作范畴，在每周一的厂调度会上，对各单位上周成本完成情况进行总结，并提出改进意见和降本的具体措施；长期坚持下去，在管理人员中间，培养出浓厚的成本意识；2．完善成本管理制度，加强成本核算工作。
把成本中的各个小项进行分解，并落实到车间、班组，最终形成职责明确，责任到人的管理格局；3、强化程序化管理，对成本支出实行多层控制，层层把关，责任人要承担对支出项合理性审核的义务，对不合理的支出要及时做出调整，避免人为失误造成备品备件以及原材料消耗的浪费；4、分厂和车间、科室每旬对本单位成本完成情况进行汇总和总结，提出下旬的成本收入、支出计划，并加以落实；二、落实考核1．严格按照公司和分厂的成本管理制度对责任单位和责任人进行考核，全员的奖金都要和成本挂钩，使经济责任制真正起到导向作用；2．在下达的生产计划中，对成本进行严格细化和规定，在月底考核中按照生产计划的成本考核指标对各部门进行考核；3．对成本控制遵循“集中管理，分级核算”的原则，体现“千斤重担众人挑，各个层次有指标”的格局，形成自上而下，“横向到边，纵向到底”的管理体系；三、提高质量1．提高烧结矿和球团矿质量。
重点抓好烧结矿品位和碱度稳定率，提高烧结矿和球团矿强度，力争烧结矿平均转鼓达到75%以上，球团矿品均转鼓89%以上，提高铁前的综合效益；加快烧结矿喷洒氯化钙的技改步伐，降低烧结矿的低温还原粉化率，降低生产成本。
在烧结矿成品皮带上增加一套氯化钙溶液喷洒装置，每吨烧结矿喷洒1%的浓度为3%的氯化钙溶液，年总运行成本127万元。
球团竖炉低温排烟余热利用的ORC技术应用
球团竖炉低温排烟余热利用的ORC技术应用摘要：以某球团企业竖炉排放烟气为热源，采用ORC技术，对余热发电的热力性能和设备成本进行了计算，筛选了循环工质和ORC系统排烟温度。
关键词：低温烟气余热利用；有机朗肯循环；经济性优化引言当前能源危机日益严重，余热利用成为节能减排热点。
有机朗肯循环（Organic Rankine Cycle，ORC）采用低沸点有机工质发电，是回收低温余热资源的一条有效新途径，已被广泛研究并开始应用于各种低品位能源发电领域[1-2]。
由于ORC循环在低品位热能利用方面具有独特优点和广阔应用前景，因此ORC工质筛选和循环参数优化也成为各国学者和科研机构的重要课题[3-5]。
本文以ORC系统经济性为优化目标，采用R245fa、R600a和R601a三种低沸点有机工质，对某企业低温排烟ORC系统进行热力性能和设备及发电成本计算，对ORC工质进行筛选。
1.1ORC系统模型3.结论利用该企业#1竖炉的排烟余热，以R600a为工质，分析了ORC系统设备性能及成本，当ORC系统排烟温度为68℃时，可获电力约260kW，产出成本约为0.12$/（kW·h）。
可用#2竖炉的排烟加热ORC系统排烟，以配合脱硫塔设计条件。
参考文献：[1]Liu Qiang，Duan Yuanyuan，Wan Xuchai. Power generation systems using continuous blowdown waste heat from drum boilers driving an organic Rankine cycle[J]. Proceeding of the CSEE，2013，33（35）：2-7（in Chinese）.[2]Chen Qicheng，XuJinliang，MiaoZheng. Working fluid selection for medium temperature organic Rankine cycle[J]. Proceeding of the CSEE，2013，33（32）：2-7（in Chinese）.[3]Bahaa Saleh，Gerald Koglbauer，Martin Wendland，et al. Working fluids for low-temperature organic Rankine cycles[J]. Energy，2007，32（7）：1210-1221.[4]Guo Tao，Wang Huaixin，Zhang S. J. Selection of working fluids for a novel low-temperature geothermally-powered ORC based cogeneration system[J]. Energy Conversion and Mangement，2011，52（6）：2384-2391.[5]Sun Jian，Li Wenhua. Operation optimization of an organic rankine cycle （ORC）heat recovery power plant[J]. Applied Thermal Engineering，2011，31（11）：2032-2041.。