喷涂方式简介
喷涂方式简介
一、空气喷涂
（一）、雾化原理
空气喷涂一般以0.3Mpa-0.6Mpa压缩空气的工作压力，高流速地以喷枪的空气喷嘴流过，使喷嘴周围形成局部真空，涂料被压缩空气吸入真空空间，将涂料雾化成细小的雾滴，涂复于被涂件的表面形成连续的涂膜。
（二）特点及应用
空气喷涂的主要特点是结构简单，操作方便、换色容易，能随被涂工件的几何形状调节喷幅扇形面的大小，雾化效果好。但是，空气喷涂的漆雾易反弹飞散，污染操作环境，涂料利用率仅15%-30%。空气喷涂的涂料与压缩空气混合接触，对气源必须安装尘埃、油水滤除装置，洁净压缩空气，保证涂膜质量。
空气喷涂的气源工作压力较低，对高粘度涂料的雾化较难，一般适用于装饰性低粘度涂料的喷涂。
当今的涂装行业中，使用最多的是空气喷枪，尤其对涂膜质量要求高的产品，如高级轿车、高档家具等，均采用空气喷涂或空气静电喷涂。
（三）空气喷涂的分类
1、按供料方式分
1）、虹吸式
虹吸式喷枪是广泛常用的空气喷枪。喷枪的下端部带有涂料杯，压缩空气在喷枪喷嘴高速流过，周围产生局部真空，将涂料杯内涂料吸入喷嘴并雾化成漆雾滴。
涂料杯的容量通常为600mL-1000mL，根据喷涂量的数量选之，喷枪接上压缩空气就能进行喷涂。喷枪嘴不宜垂直向上或向下，以免涂料从涂料杯的通气孔中漏出。
2）、重力式
重力式喷枪是小型工件及补漆时使用，它的上部附带涂料杯，靠涂料的自重往下输至喷枪。
按涂料杯相对喷枪轴线的位置，分为中央和侧边式。在喷涂施工中，中央式使喷枪倾斜位置受到限制；侧边式能以不同的位置而涂料杯仍保持垂直。重力式喷枪的涂料杯一般容量较小，为400-600 mL。
重力式喷枪的换色、清洗方便，耗料较少，适合于换色频繁的喷色工艺及喷涂固化速度快的双组份涂料。
3）、压力式
压力式喷枪是通过压力将涂料输送到喷枪。喷枪自身不附带涂料杯，喷枪重量轻并可任意位置和角度进行喷涂操作。适合工件间隙式、连续喷涂或涂装流水线上使用，喷涂效率提高，涂膜质量好。
压力式喷涂输漆装置分为两大类：压力桶和气动双隔膜泵。
压力桶为圆柱形压力容器，一般用不锈钢或碳钢制作，桶盖上设置调压阀、压力表及安全阀等附件，调节输入压缩空气的压力可达到输出涂料的压力。压力桶有的还配置气动搅拌器，常用压力桶的容量为10L、20L、40L、60L等。压力桶结构简单，维护方便，涂料输出压力较稳定，不足之处是清洗换色不便。
气动双隔膜泵，是利用压缩空气作动力，通过换向机构使空气压力作用在横隔膜的内侧，而横隔膜的外侧与泵体共同组成一个容积可以变化的涂料腔。当左面涂料腔容积从小变大产生局部真空，下面一个单向阀开启，上面一个单向阀关闭，涂料桶中的涂料在大气压力下进入左面涂料腔，而右面涂料腔容积由大变小，下面一个单向阀关闭，涂料产生压力，顶开上面一个单向阀
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排出泵体。
双隔膜泵的两侧有两个涂料腔，当一个容积由小变大，则另一个容积由大变小，周而复始，往返进行。所以双隔膜泵的每次往复都有两次涂料吸入和排出，使泵的输出效率提高，而且输出相对比较平稳。由于压缩空气的输入压力和涂料的输出压力的比率为1:1,故调节压缩空气的输入压力的大小可改变涂料的输出压力。
2、按用途及流量分
*修补用喷枪：流量150-350mL/min
*标准的生产型喷枪：流量150-600mL/min
*高负荷的生产型喷枪：流量250-1000mL/min
*特殊用途空气喷枪：
（1）喷笔：体积小，适用于广告、绘画等场合；
（2）特殊效果喷枪：可产生随意奇异图形如喷点枪、乱丝枪等，适用于家具、自行车等行业；（3）双组份喷枪（俗名双口喷枪）：两个涂料组份在枪口外混合，适用于不饱和聚酯等双组份涂料；
（4）仿石涂料喷枪：适用于建筑装潢喷涂仿石涂料。
*大流量低压力喷枪（HVLP）
传统型空气喷涂最大缺点是涂料利用率低，漆雾反弹飞散严重，污染设备和环境。在美国按新的严格空气质量标准，在某些地区已禁止使用传统型空气喷枪，采用HVLP喷枪替代。HVLP 喷涂系统大流量气源，供料系统和专门设计的HVLP喷枪几部分组成。HVLP喷枪雾化涂料的动力不是压缩空气的压力而是流量，所以涂料雾化的压力低于0.07Mpa。在HVLP系统中，一般采用压力涂料桶或双隔膜泵压力式供料。由于HVLP系统对供气源的要求与传统空气喷枪不同，供气源方式常用有电动涡轮增压器提供大流量超低压气流；另一种普通压缩空气降压使用。
HVLP喷枪的最大优点是涂料利用率可达60%以上，它一般适合较低粘度涂料的喷涂，出漆量不大，生产效率不高。
（四）、空气喷枪主要部件
空气喷枪的空气帽（空气喷嘴）、喷嘴（涂料喷嘴）和顶针，习惯称为空气喷枪的三件套是决定空气喷涂的涂装质量关键部分。
1、空气帽
空气帽的作用之一，产生空气射流将涂料雾化成细小雾滴，并赋于涂料雾滴足够的行进速度，复涂于被涂工件表面；其二，可以调整喷涂涂料的扇形宽度，分布均匀。
1）、外部混合式空气帽
当今使用最多的空气帽是外部混合式空气帽。
它的特征是有一对纵向排列的角，只要调整控制恰当，外部的混合式空气帽能产生最佳的涂装效果。
2）、内部混合式空气帽
压缩空气和涂料在排出之前，在空气帽内部空腔中混合，这种类型的空气帽称之为内部混合式空气帽。
内混式空气帽只能用于压力式输送涂料系统，虽然涂料雾化均匀性较差，但能雾化诸如胶水、建筑厚浆等粘度较高的涂料。
虹吸式空气喷涂的空气帽的喷嘴端面突出于空气帽的表面，用手指可触摸到。压力式空气喷涂的空气帽的喷嘴端面与空气帽的表面是在同一平面上。
重力式空气帽和虹吸式空气帽可以互换。压力式空气帽装在虹吸式喷枪上，喷嘴端面不能产生真空，造成涂料吸不上，喷枪无法工作。
2、喷嘴
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喷嘴的作用是控制涂料流量并将涂料导流至雾化气流中，同时为顶针提供了阀座，使顶针切断涂料通路。
喷嘴孔径的选择，主要取决于涂料的粘度，涂料的最大流量及所喷涂料的数量，一般在直径0.8mm-2.5mm之间。
3、顶针
顶针的功能是阻断涂料通路，对涂料流量进行控制。普通顶针为耐腐蚀率大不锈钢材料。有的顶针端部针尖部分是尼龙制的，它的优点是不易产生严重磨损，能可靠地阻断涂料，磨损后可只更换尼龙针尖部分，整根顶针可长期使用，减少了维修费用。
二、高压无气喷涂
（一）、雾化原理
高压无气喷涂是一种利用压缩空气为动力，不直接用压缩空气对涂料进行雾化，它用增压泵将涂料增压至10Mpa-25Mpa，高压涂料通过喷嘴的小喷孔高速喷出雾化分散成极细的雾滴，同时将雾化涂料微粒推至被涂工件表面。涂料被增至很高压力，喷出的涂料不夹带压缩空气。
（二）、特点及应用
高压无气喷涂可以使用高粘度涂料，大面积喷涂速率达4m2/min-7m2/min，生产效率高。
喷涂对涂料无压缩空气混入，漆雾反弹飞散的现象较空气喷涂少，降低了涂料消耗，改善了环境污染。
高压无气喷涂的出漆量较大且漆雾细度不够柔软，涂层厚度不易控制。精装饰涂膜喷涂不及空气喷涂细致。
一般适用于单品种粘度较高的涂料和形状简单、表面积较大的工件批量生产。广泛用于造船、集装箱、钢结构件、建筑内外墙、大型管道等行业。
（三）、高压无气喷涂的分类
1、按动力方式分类
1）、气动式
气动式用压缩空气作为动力，由于压缩空气与涂料不接触，故气源净化要求不高。体积小、重量轻、安全可靠，是应用广泛的喷涂设备，适合涂装流水线上使用。
2）、电动式
以交流电源（220V或380V）作为动力，不用压缩空气、噪音低、携带移动方便。适合户外流动作业，主要用于宾馆商场、家庭装潢、建筑内外墙等的涂装施工。
2、按流量分类
小型喷涂机（1L/min-2L/min）、中型喷涂机（2L/min-7L/min）、大型喷涂机（10L/min以上）。
3、按输出压力分类
中压喷涂机（＞1.0MPa），用于空气辅助无气喷涂、高压喷涂机（10Mpa-25MPa），用于常规涂料的无气喷涂机、超高压喷涂机（25Mpa-40MPa），用于高粘度涂料及胶、膏状液体的喷涂或加注。
4、特种高压无气喷涂机
加热型无气喷涂机、双组分涂料无气喷涂机、高粘度无气喷涂机、静电无气喷涂机
（四）、气动高压无气喷涂
本文着重阐述涂装行业广泛使用的气动高压无气喷涂设备。气动高压无气喷涂设备由（1）气动柱塞泵（2）空气调压器（3）涂料吸管（4）高压过滤器（5）高压软管（6）喷枪（7）喷嘴及（8）支架式推车组成
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1、气动柱塞泵
气动柱塞泵是高压无气喷涂设备的主机，它是利用压缩空气作动力，通过换向机构，使空气马达圆柱活塞受压，作上下往复运动，空气马达的圆柱活塞杆与柱塞泵内的圆柱活塞杆相连接同时作上下往复运动，使柱塞泵内涂料加压。
柱塞泵（涂料泵）由一个圆柱活塞和二个单向阀组成，当圆柱活塞由下往上运动时，涂料泵下空腔增大，产生局部真空，泵底单向阀开启，在高压下涂料桶的涂料被吸入，同时泵的上腔单向阀关闭，涂料泵与腔容积缩小，涂料被压出泵体。
当圆柱活塞从涂料泵上腔往下运动时，泵底单向阀关闭，涂料泵下空腔容积缩小，涂料产生压力，顶开上面单向阀进入圆柱活塞下部的孔中，通过圆柱塞中间数个横向布孔，进入上腔排出泵体。
气动柱塞泵上均设置空气调压器，能方便地调节压缩空气输入压力来达到改变涂料输出压力的大小。通常气动柱塞泵的压缩空气输入压力范围为0.15Mpa-0.7Mpa。
据实践气动柱塞泵每分钟往复次数宜20次-40次较合适。气动柱塞泵的使用寿命应以往复次数量为准，在正常情况下，第一阶段寿命约200万-300万往复次数，然后经大修再可使用100万-200万次往复次数。如果不注意维护保养，或泵经常于每分钟往复次数40次以上，则泵的使用寿命将会缩短。
2、空气调压器
空气调压器是把输入的压缩空气压力调至喷涂所需的工作压力，并自动稳压，调压器上附有压力表，将压力表读数乘以气动柱塞泵的压力比即是涂料的理论压力。
3、涂料吸管
分为硬和软吸管两种。硬吸管用于小型泵，结构紧凑，使用时连同整个柱塞泵一齐插入涂料桶内：软管用于大型泵，使用方便，吸管的下端部配有过滤网。
4、高压过滤器
过滤器的滤网材质为不锈钢，主要起过滤和稳定涂料压力，防止喷嘴堵塞。滤网常用规格有60目、100目、120目等，可根据涂料的性质和喷嘴孔径的大小选择滤网。高压过滤器的下端部一般装有泄压阀供系统泄压时用。
5、高压软管
高压软管是把柱塞泵中排出的高压涂料输送至喷枪高压软管要求轻便柔软，操作方便，耐强溶剂腐蚀并且耐压值要超于柱塞泵的最大输出压力。
高压软管是用钢丝编织高强度的尼龙和聚四氟乙烯材质制成，高压软管的公制内径常用直径4mm、6mm、9mm等规格，英制内径常用3/16″、1/4″、3/8″等规格。
低粘度小流量喷涂时宜选用内径较细的软管；高粘度或大流量喷涂时，以免管理压强过大，宜选用内径较粗的软管。
6、喷枪
喷枪为铝合金材料制造，要求强度高，重量轻，启闭灵活。喷枪的板机后面设有保险装置，在更换喷嘴或停止涂装时，必须锁上保险，以防意外事故发生。
使用孔径很小的喷嘴时，可选用喷枪柄内带有插入式过滤器的喷枪，涂料可进行第三次过滤，防止喷嘴堵塞。
除普通喷枪之外，另有造船、车辆和建筑等行业使用的长杆喷枪和用于涂装流水线的自动喷枪。
7、喷嘴
喷嘴是关系到涂料的雾化和涂膜质量的关键部件，通常使用耐磨性高、寿命长的碳化钨合金材料制造。
喷嘴的孔径和喷雾的扇形角度，应根据工作压力、流量、喷涂量、粘度等工艺参数进行选择。一般，低粘度涂料选用孔径小的喷嘴，反之选用孔径大的喷嘴。涂膜的厚度由喷嘴的孔径和喷雾
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扇形的角度决定。喷嘴孔径相同，如喷雾的扇形角度不同，虽它的喷涂流量相同，喷雾复盖面积却不同。
高压无气喷涂更换喷嘴能改变涂料喷涂的流量及喷雾扇形的宽度，故通常配置一组
0.007in-0.052in孔径和从10°-80°数十个规格的喷雾扇形角度的喷嘴可选择，满足不同的涂装要求。
无气喷嘴分为标准喷嘴和回转喷嘴（又称反向自清洗喷嘴）两种安装形式。同规格的标准喷嘴和回转喷嘴其喷嘴芯是一样的。
标准喷嘴一旦被杂质堵塞喷孔，需将喷嘴拆卸下来清洗，这样会影响喷涂的连续进行。
回转喷嘴的喷孔被杂质堵塞，可旋转回转手柄180°，并开启喷枪即可除去杂质，然后再180°旋回，不用将喷嘴拆卸清洗即能正常恢复喷涂，整个操作过程仅几秒钟。
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喷涂方式简介
喷涂方式简介 一、空气喷涂 （一）、雾化原理 空气喷涂一般以0.3Mpa-0.6Mpa压缩空气的工作压力，高流速地以喷枪的空气喷嘴流过，使喷嘴周围形成局部真空，涂料被压缩空气吸入真空空间，将涂料雾化成细小的雾滴，涂复于被涂件的表面形成连续的涂膜。 （二）特点及应用 空气喷涂的主要特点是结构简单，操作方便、换色容易，能随被涂工件的几何形状调节喷幅扇形面的大小，雾化效果好。但是，空气喷涂的漆雾易反弹飞散，污染操作环境，涂料利用率仅15%-30%。空气喷涂的涂料与压缩空气混合接触，对气源必须安装尘埃、油水滤除装置，洁净压缩空气，保证涂膜质量。 空气喷涂的气源工作压力较低，对高粘度涂料的雾化较难，一般适用于装饰性低粘度涂料的喷涂。 当今的涂装行业中，使用最多的是空气喷枪，尤其对涂膜质量要求高的产品，如高级轿车、高档家具等，均采用空气喷涂或空气静电喷涂。 （三）空气喷涂的分类 1、按供料方式分 1）、虹吸式 虹吸式喷枪是广泛常用的空气喷枪。喷枪的下端部带有涂料杯，压缩空气在喷枪喷嘴高速流过，周围产生局部真空，将涂料杯内涂料吸入喷嘴并雾化成漆雾滴。 涂料杯的容量通常为600mL-1000mL，根据喷涂量的数量选之，喷枪接上压缩空气就能进行喷涂。喷枪嘴不宜垂直向上或向下，以免涂料从涂料杯的通气孔中漏出。 2）、重力式 重力式喷枪是小型工件及补漆时使用，它的上部附带涂料杯，靠涂料的自重往下输至喷枪。 按涂料杯相对喷枪轴线的位置，分为中央和侧边式。在喷涂施工中，中央式使喷枪倾斜位置受到限制；侧边式能以不同的位置而涂料杯仍保持垂直。重力式喷枪的涂料杯一般容量较小，为400-600 mL。 重力式喷枪的换色、清洗方便，耗料较少，适合于换色频繁的喷色工艺及喷涂固化速度快的双组份涂料。 3）、压力式 压力式喷枪是通过压力将涂料输送到喷枪。喷枪自身不附带涂料杯，喷枪重量轻并可任意位置和角度进行喷涂操作。适合工件间隙式、连续喷涂或涂装流水线上使用，喷涂效率提高，涂膜质量好。 压力式喷涂输漆装置分为两大类：压力桶和气动双隔膜泵。 压力桶为圆柱形压力容器，一般用不锈钢或碳钢制作，桶盖上设置调压阀、压力表及安全阀等附件，调节输入压缩空气的压力可达到输出涂料的压力。压力桶有的还配置气动搅拌器，常用压力桶的容量为10L、20L、40L、60L等。压力桶结构简单，维护方便，涂料输出压力较稳定，不足之处是清洗换色不便。 气动双隔膜泵，是利用压缩空气作动力，通过换向机构使空气压力作用在横隔膜的内侧，而横隔膜的外侧与泵体共同组成一个容积可以变化的涂料腔。当左面涂料腔容积从小变大产生局部真空，下面一个单向阀开启，上面一个单向阀关闭，涂料桶中的涂料在大气压力下进入左面涂料腔，而右面涂料腔容积由大变小，下面一个单向阀关闭，涂料产生压力，顶开上面一个单向阀 a
热喷涂技术的应用
热喷涂技术的应用 一、前言 电力工业是国民经济的基础产业，是实现现代化的物质基础。改革开放以来，为适应我国快速发展的国民经济的需求，电力工业也得到了飞速的发展。据统计，到1995年底，我国发电机设备装机容量已超过2亿千瓦，已经连续9年每年新增大、中、型机组超过1000万千瓦。近几年还达到1500万千瓦左右。“九?五”计划期间，我国将要新增加装机8300万千瓦，新增发电量4000亿千瓦时。到2000年，全国电力装机将达到2.9亿千瓦，年发电量达14000亿千瓦时，2010年全国电力装机更将达到5.5亿千瓦左右。 广东省一直处于我国改革开放的前沿，电力工业的发展更是令人瞩目，大亚湾核电站，从化抽水蓄能电站及为数不少的大、中型火电站如雨后春笋般相继矗立于南粤大地，保证了我省经济持续高速的动力需求，有力地推动了我省改革开放的进程。 然而，在电力工业中其中特别是火电厂，从锅炉、气轮机、电机的主机系统，到制粉、出灰等辅助部分，常常由于系统中的某一零件的局部磨损或高温腐蚀而失效，不但影响电厂的安全运行，而且为恢复运行、修复和更换已损坏的部件，不仅需要投入大量人力、物力、财力而且在修理和更换期间，必定影响发电，造成巨大的经济损失。 根据美国通行的电力系统性评价分析方法，设备提高性的经济效益包括三个方面的节约：①替代能源消耗；②备用能源费用；③修理费用。估算结果，美国火电站如能将可用系统提高0.05，则第①项每年可节约84亿美元，第②项相当于省装备用机组34000MW。美国电力研究所最新调查还表明，美国每年平均发生叶片事故40余起，平均每起的修理费用为20万美元，因每次事故停机引起的替代能源耗费为250万美元。10年间因叶片事故造成的直接损失为14亿美元。此外，除直接经济损失外，特别在普遍供电紧张的情况下，备用容量小，停机事故往往引起大面积停电，造成极大的社会影响，以某电厂300MW机组因11级围带飞脱造成停机和地区停电为例，停电40天，少发电约2.6亿度，电费直接损失约2600万元，当时该地区每度电产值约5元，则社会间接损失达1.3亿元，相比之下，几十万元抢修费只是一个零头了。据此，增加设备使用寿命，延长设备大修期间间隔，缩短检修时间，提高设备运行效能就成了电力部门经营管理的关键。 为解决电力系统腐蚀及磨损问题，长期以来，各国的科技工作者和产业界就针对性地进行了不懈的努力。如80年代初期，美国热喷涂技术专业公司（TAFA）与主要热喷涂锅炉应用者以及权威的合金制造者（International Nickel）联合组织力量，对以开发一种能对锅炉管道提供长期持续保护的材料和工艺为目标的工作进行了长期的研究，经过大量的实践证明热喷涂技术不失为一种解决电力工业中腐蚀、磨损的有效而经济的技术。多年来该技术已在美国、英国、日本等国获得了广泛的应用。随着热喷涂技术近年来在我国的推广应用，特别是该技术本身的不断完善和进步，因而逐渐地被人们所接受并开始受到应有的重视，在我国电力工业部门也逐渐得到了某些应用。 二、热喷涂技术简介 热喷涂技术是一种材料表面保护和强化的新技术，它是以气体、液体燃料以及电弧、等离子弧作热源，将金属、合金、陶瓷、金属陶瓷、塑料等粉末或丝材、棒材加热到熔化或半熔化状态，借助于火焰推力或压缩空气喷射而粘附到预先经过表面处理的工件表面形成涂层，赋予工件以耐磨、耐腐蚀、抗高温、耐氧化、隔热、绝缘等特性，以达到提高工件性能、延长设备使用寿命的一种技术。由于该技术工艺及涂层材料选择范围十分广泛，操作简便灵活，特别适合于现场施工和工件局部修复，因此，热喷涂技术不但是新设备预保护的有效方法，而且是现场维修有效而经济的手段。
各种喷涂方式
各种喷涂方式 1、设备配备： 空气喷涂压缩空气、空气喷枪（分虹吸式、重力式及压送式）、压送式空气喷枪需使用低压供料 泵或压力桶。 高压无气喷涂高压无气喷涂机（有压缩空气驱动马达、电动机、汽油引擎驱动的发动机及液压马达等四种方式）、高压油漆软管、高压无气喷枪、喷咀。 空气辅助式喷 涂 压缩空气驱动的高压无气喷涂机、油漆软管、空气软管、空气辅助式喷枪、喷咀。静电喷涂设备配置同压送式空气喷涂或空气辅助式喷涂，喷枪选用静电喷枪。 2、工作原理及可达到的涂层表面效果： 空气喷涂通过虹吸式或重力式或压送式使涂料从喷枪喷咀喷出，靠压缩空气的压力吹散雾化涂层表面效果为最为理想，广泛用于追求高质量表面效果的行业，如家具、汽车等。 高压无气喷涂通过高压泵将涂料吸入泵内并压缩后再通过油漆管输送至喷枪，再通过细小喷咀使 涂料压力突然释放而雾化。 涂层表面效果为一般，广泛用于防腐要求高但对表面效果不需要很严格的行业，如 船厂、集装箱、钢结构等 空气辅助式喷涂 通过高压泵将涂料吸入泵内并压缩后再通过油漆管输送至喷枪，再通过细小喷咀使涂料压力突然释放而雾化，同时，喷枪上的压缩空气打开，通过压缩空气的压力使已雾化的涂料得到进一步雾化，从而达到比较好的油漆表面喷涂质量。 涂层表面效果为较好，介于空气喷涂和高压无气喷涂之间，广泛用于有防腐要求并对表面效果有一定要求的行业，如金属制品、五金、工程机械等 静电喷涂 通过空气喷涂或空气辅助式喷涂方式将涂料从静电喷枪喷出并雾化的同时，压缩空气驱动静电喷枪上的内置式静电涡轮发生器，使涡轮高速旋转产生65KV~80KV的高压静电，并通过电极针放电，使雾化的油漆微粒带上负电，喷到也接地的工件上时，带负电的油漆微粒大部分会粘附在工件表面，从而达到节约油漆的效果。 涂层表面效果为好，等同于空气喷涂或空气辅助式喷涂，广泛用于油漆消耗量大成 本高需要降低成本的用户。 3、适用涂料粘度和比重： 空气喷涂 涂料粘度要低才能雾化良好，最高不超过30S（涂-4杯），并且在喷涂比重大的涂料时（如富锌漆、云铁漆等），涂料稀释后，重颜料易沉降，从而影响涂膜质量。 高压无气喷涂粘度无论高低都可喷涂，只需调整流体压力和选择合适喷咀。 空气辅助式喷 涂 可喷涂粘度较高的涂料，需调整流体压力和选择合适喷咀。 静电喷涂低压空气静电喷涂同空气喷涂，空气辅助式静电喷涂同空气辅助式喷涂。 4、经济性： 空气喷涂 空气喷涂油漆的传递效率为40％～50％，投资小。 A、由于需加入大量稀释剂稀释涂料，而稀释剂不成膜，都挥发到大气中了，所以 浪费大量稀释剂，并且加重空气污染； B、由于漆雾中混有空气，使涂料易飞散，损耗率更大； C、由于涂料粘度低，厚涂时易流挂，所以需多道薄涂，一般每道只能达到20-30 微米干膜厚。
热喷涂技术与应用论文
等离子喷涂技术的现状与展望 程越 机电院学号：2010235 摘要：综合分析了国内外等离子喷涂技术的现状, 着重阐述了今后的发展趋势, 并希望这一技术在我国的工业生产中发挥更大的作用。关键词：等离子喷涂实时诊断智能控制 1概述 随着现代科技和工业的发展, 对材料的性能提出了愈来愈高的要求, 不同的领域对材料的性能要求也有很大的差别, 即对于同一零部件的不同部位所要求的性能亦有所不同。因此, 寻求各种功能材料,甚至是智能材料已经成为当今世界的热门研究课题之一。 等离子喷涂技术是获得材料表面功能涂层的有效手段, 具有生产效率高、涂层质量好、喷涂的材料范围广、成本低等优点。因此, 近十几年来, 该技术的进步和生产应用发展很快, 现已广泛用于核能、航天航空、石化、机械等领域。 欧美国家从事等离子喷涂技术的研究工作较早, 现已形成大规模的开发、研制、生产基地。涌现出一批大型跨国公司, 如美国的Miller公司、METCO公司、瑞士的Castolin公司, 并分别开发了自己的系列产品, 不断加以改进。如METCO公司从最初的3M系统发展到了现在的10M 系统。最近又推出了计算机控制的等离子喷涂系统, 配有AR-2000 型6关节机器人, 可对不同部件进行编程, 制订不同的喷涂工艺, 具有菜单式软件驱动,可实时监测和记录等离子喷涂工艺参数, 并加以闭环控制。 日本虽然起步较晚, 但非常注重引进世界一流的设备和技术, 并加以发展。特别是近年来, 日本在等离子喷涂技术方面的研究异常深人, 大有后来居上之势。 在1992年第十三届国际热喷涂会议上, 共提交论文250多篇。其中美国110篇, 日本40篇, 德国24篇,中国12 篇, 其它多来自欧洲国家。在编人会议论文集的161篇文章中, 我国只有2 篇人选。由此可看出在一定程度上反映了各国的发展水平。 与先进国家相比, 我国在等离子喷涂技术研究上投入的人力、物力较少, 而又分散在多家研究机构。如武汉材料保护研究所、航天部625所、清华大学、华南理工大学、沈阳工业大学、北京矿冶研究总院和广州有色金属研究所。这样, 其研究能力就显得更加势单力薄。80年代初, 武汉材保所和航天部625所, 在METCO公司7M 系统的基础上, 分别研制出可控硅整流等离子喷涂系统, 可惜未能形成生产能力和继续发展。近年来, 我国对等离子喷涂技术的研究工作多集中在涂层性能及喷涂工艺方面。国内从事等离子喷涂设备生产的仅几家小厂, 技术力量薄弱, 尚不具备开发、研制能力, 所生产的机型落后, 技术水平低。 2等离子喷涂电源及改进 目前, 等离子喷涂技术正朝着高效、大功率方向发展。但现已商品化的等离子喷涂系统多采用传统的整流式电源, 不仅能耗高, 而且体大笨重, 不便于现场使用。作为世界一流的METCO公司所生产的等离子喷涂设备中, 其电源也是晶闸管整流式, 其整机重量930kg。体积为690mm（长）╳1230mm（宽）╳1220mm（高）。目前, 使等离子喷涂设备实现节能和小型化已成为一个重要的研究课题。 瑞士的castolin、公司最近率先推出了小型的晶体管式等离子喷涂电源, 其设计紧凑,
热喷涂技术原理及其应用
热喷涂技术原理及其应用 摘要：对于一些超薄零件，在其表面喷涂具有高强度、硬度较高耐磨性的陶瓷涂层，增加零件的耐磨性。热喷入技术是制备涂层的主要方法，目前正迅速应用到民用工业领域。本文主要介绍了热喷涂工艺的特点、喷涂方法的种类及其技术以及热喷涂技术的应用概况,并对热喷涂技术的发展方向给予了展望。 关键字：表面工程热喷涂涂层火焰喷涂 1绪论 磨蚀和磨损是造成材料和零部件失效的主要原因。据有关资料介绍，发达国家每年由腐蚀和磨损所造成的损失约占国民经济总产值的4%～5%，而全世界每年生产的钢材约有1/10变成铁锈。我国每年由腐蚀和磨损造成的经济损失已达数亿人民币。 随着现代科学技术和现代工业发展，对各种设备零件的表面性能提出了更高的要求，特别是在一些特殊条件下工作的零件表面的耐磨性、耐蚀性及高温氧化性等。因此改善材料表面性能，不仅可以有效地延长零件的使用寿命、节约资源，更有利于社会的发展[1]。 表面工程是21世纪工业发展的关键技术之一，表面技术分为表面改性技术、薄膜技术和涂层技术三大类，而热喷涂技术是表面工程领域中十分重要的技术，约占表面工程技术的1/3，是国外50年代发展起来的一项机械零件修复和预保护的新技术。它可以使各种机械设备车辆的零部件使用寿命延长。使报废的零部件“起死回生”。从学科上讲，热喷涂技术是一个涉及金属学、高分子学、表面物理、表面化学、流体力学、传热学、等离子物理及计算机等学科的交叉边缘科学[2]。 热喷涂技术有两大突出特征:一是喷涂粉末的成分不受限制,可根据特殊要求予以选择；二是热喷涂过程中工件温度可保持在100-260℃,从而减少了变形氧化和相变等,使材料本身的性能不被破坏或损失，这些特征以及热喷涂涂层所具
涂装培训资料(完整版)
第一部分涂装工艺及质量控制 警句： 在涂装部低挥发点易燃易爆化学品多，对烟火进行严格管制、对会产生火花的操作也做了相关限制。 涂装生产设备多、自动化程序较高，在生产现场要注意人身安全。 涂装腐蚀性药品多，要接触到毒性、腐蚀性强的药剂时配戴必要的防护用品。 颗粒是涂装的最大敌人，涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间均应注意卫生。 一、概述 涂装系指将涂料涂覆于(基底表面)物面上，经干燥成膜的工艺。在汽车涂装中，它主要有两个作用： 1、保护作用保护被涂物，使其免受周围介质的侵蚀，起防腐蚀、抗老化和耐各种介质的作用，是提高汽车产品的耐蚀性和延长汽车使用寿命的主要措施。 2、装饰作用涂装使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志性能等，提高汽车的外观质量。 汽车涂装一般属于多层涂装，按涂层（COAT）的层数及烘干（BAKE）次数不同，又可分为单层涂装体系（1C1B）、双层（2C2B）、三层（3C3B）、四层（4C4B）和五层（5C5B）等涂装体系。高级轿车的高装饰性一般都采用四层（4C4B）或五层（5C5B）涂层体系。 目前国内最新汽车涂装工艺采用：环氧树酯型电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆） 二、涂装工艺 猎豹轻型越野车系列采用三涂层体系：电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）。涂装部的整个工艺流程如下： 白车身下件手工预清理前处理阴极电泳及后清洗烘烤涂车身密封胶、喷车底PVC涂料、铺放热溶型阻尼胶片PVC烘烤电泳底漆打磨除尘中涂漆喷涂中涂漆烘烤中涂打磨除尘面漆喷涂修饰过检送总装。 三、工艺过程说明 3.1 白车身下件 将焊装部送涂装的车身从运输链上放下，并进行质量检查，对质量问题（焊渣、凹凸不平）进行返修工作。 检查方法：目测、手感（戴上手套）、用油石推（光亮点）、用直尺量。 3.2前处理 涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。目前国内出色的前处理药剂生产厂家有：汉高、帕卡、巴斯夫、立邦等，我公司采用汉高药剂。 前处理工艺流程：高压水冲洗预脱脂脱脂NO1水洗NO2水洗表调磷化NO3水洗NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗 我公司涂装部前处理电泳线因考虑到年产量为3万台左右，设计采用间歇式矩形槽，每槽只容纳一台车的生产方式。设计年产5万台以上10万台以下的生产线时,可考虑采用脱脂、磷化、电泳三槽为船形槽渐进式可容两台同时生产，而其它各槽为间歇式矩形槽每槽只容纳一台车的生产方式。设计年产10万台以上的生产线时，适合全线船形槽渐进式生产。 前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。 前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。 前处理各工序工艺控制参数如下表：
喷涂工艺过程
喷涂工艺过程 1、表面预处理 为了使涂层与基体材料很好地结合，基材表面必须清洁及粗糙，净化和粗化表面的方法很多，方法的选择要根据涂层的设计要求及基材的材质、形状、厚薄、表面原始状况以及施工条件等因素而定、净化处理的目的是除去工件表面的所有污垢，如氧化皮、油渍、油漆及其他污物，关键是除去工件表面和渗入其中的油脂、净化处理的方法有，溶剂清洗法、蒸汽清洗法、碱洗法及加热脱脂法等、粗化处理的目的是增加涂层与基材间的接触面，增大涂层与基材的机械咬合力，使净化处理过的表面更加活化，以提高涂层与基材的结合强度、同时基材表面粗化还改变涂层中的残余应力分布，对提高涂层的结合强度也是有利的、粗化处理的方法有喷砂、机械加工法(如车螺纹、滚花)、电拉毛等。其中喷砂处理是最常用的粗化处理方法，常用的喷砂介质有氧化铝、碳化硅和冷硬铸铁等。喷砂时，喷砂介质的种类和粒度、喷砂时风压的大小等条件必须根据工件材质的硬度、工件的形状和尺寸等进行合理的选择。对于各种金属基体，推荐采用的砂粒粒度约为16－60 号砂，粗砂用于坚固件和重型件的喷砂，喷砂压力为 0、5－0、7Mpa，薄工件易于变形，喷砂压力为0、3－0、4Mpa。 特别值得注意的一点是，用于喷砂的压缩空气一定要是无水无油的，否则会严重影响涂层的质量。喷涂前工件表面的粗化程度对大多数金属材料来说2、5－13mmRa就够了。随着表面粗糙度的增加涂层与基体材料的结合增强，但是当表面粗糙度超过10mmRa后，涂层结合强度的提高程度便会减低。对于一些与基材粘结不好的涂层材料，还应选择一种与基体材料粘结好的材料喷涂一层过渡层，称为粘结底层，常用作粘结底层的材料有Mo、NiAl、NiCr 及铝青铜等、粘结底层的厚度一般为0、08－0、18mm。 2、预热 预热的目的是为了消除工件表面的水分和湿气，提高喷涂粒子与工件接触时的界面温度，以提高涂层与基体的结合强度；减少因基材与涂层材料的热膨胀差异造成的应力而导致的涂层开裂、预热温度取决于工件的大小、形状和材质，以及基材和涂层材料的热膨胀系数等因素，一般情
喷涂工艺详细介绍
喷粉：把塑料粉在静电场存在的条件下喷到工件表面，然后高温固化成保护层；喷涂：把合金粉末以加热的方式喷到工件表面，形成耐磨层或补上磨损的部分；喷漆：把漆料用压缩空气均匀的喷到工件表面。 喷涂大体上包括：喷（塑）粉和涂装（油漆）。 喷粉及喷粉设备简介 （一）喷粉工艺 【慧聪表面处理网】喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。 粉末涂装工艺具有许多突出的优点： 1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。 2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。 3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。 4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯 乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。 粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。 我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。 粉末涂装工艺 1、流化床涂装法（又称沸腾床）。 它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。
热喷涂技术资料
齐鲁工业大学|机械与汽车工程学院 热喷涂技术的研究综述 孙* （齐鲁工业大学机械与汽车工程学院 20130102****） 摘要： 本文介绍了热喷涂技术的由来，发展历程，工艺特点（热喷涂工艺的优缺点），基本概念，总结了热喷涂技术的应用状况，探讨了新工艺、新材料在热喷涂技术中的应用前景。 关键词：表面处理；热喷涂；热喷涂的优缺点；热喷涂的应用进展 前言： 高新技术的飞速发展对提高金属材料的性能、延长仪器设备中零部件的使用寿命提出了越来越高的要求。而这两个方面的要求又面临高性能结构材料成本逐年上升的问题。近年来，表面工程发展很快，尤其是热喷涂技术获得了巨大的进展，为解决上述问题提供了一种新的方法。热喷涂技术是一种将涂层材料 (粉末或丝材 )送入某种热源 (电弧、燃烧火焰、等离子体等 )中熔化，并利用高速气流将其喷射到基体材料表面形成涂层的工艺。由于热喷涂技术可以喷涂各种金属及合金、陶瓷、塑料及非金属等大多数固态工程材料，所以能制成具备各种性能的功能涂层，并且施工灵活，适应性强，应用面广，经济效益突出，尤其对提高产品质量、延长产品寿命、改进产品结构、节约能源、节约贵重金属材料、提高工效、降低成本等方面都有重要作用。热喷涂涂层具有耐磨损、耐腐蚀、耐高温和隔热等优良性能，并能对磨损、腐蚀或加工超差引起的零件尺寸减小进行修复，在航空航天、机械制造、石油化工等领域中得到了广泛的应用【1-3】。 热喷涂发展现状： 1、热喷涂技术的由来 热喷涂是指采用氧—乙炔焰、电弧、等离子弧、爆炸波等提供不同热源的喷涂装置，产生高温高压焰流或超音速焰流，将要制成涂层的材料如各种金属、陶
瓷、金属加陶瓷的复合材料、各种塑料粉末的固态喷涂材料，瞬间加热到塑态或熔融态，高速喷涂到经过预处理（清洁粗糙）的零部件表面形成涂层的一种表面加工方法。我们把特殊的工作表面叫“涂层”，把制造涂层的工作方法叫“热喷涂”，它是采用各种热源进行喷涂和喷焊的总称。 热喷涂技术最早出现在 20世纪早期的瑞士，随后在前苏联、德国、日本、美国等国得到了不断的发展，各种热喷涂设备的研制、新的热喷涂材料的开发及新技术的应用，使热喷涂涂层质量不断得到提高并开拓了新的应用领域【4】。热喷涂技术在我国始于20世纪50年代，至70年代末形成气候。目前，无论在设备、材料、工艺、科研等方面都在迅速发展与提高，成为表面技术重要组成部分。 2、热喷涂技术的发展历程 在 1993年以前【5-6】介绍较多的是单一热喷涂的技术与方法，其中以火焰喷涂法最为常见。虽然该法(火焰温度可达 3000℃)，可熔化大多数金属，但由于陶瓷材料熔点太高而使该法受到限制。与现有的火焰喷涂、等离子喷涂、电弧喷涂等技术相比，气体爆炸喷涂具有致密性好，孔隙率低，结合强度高等优点。但因爆炸法之粉料以直线束方式射向基体表面，对形状复杂和细小件内壁难以处理，并需专门隔音装置以对付约140分贝的爆炸声，且涂层与基体之结合强度也有待于提高。新近研制的超音速喷涂法利用喷枪(具有混合气体室，燃烧室及扩张嘴)在压力下点燃混合气体，通过扩张使燃烧继续，由此可产生超音速(1370m/s)和高温(2760℃)的气流，从而能喷涂金属陶瓷，例如WC-Co和WC-Cr-Ni等粉末材料，并无脱碳现象。与爆炸喷涂相比，由于火焰的超音速提高了粒子的速度，其所制得的涂层致密且高耐水性。加上热源温度低，限制了粉末粒子加热，从而有效地抑制了粉末中 WC的分解。实验得出，超音速法所形成的涂层较等离子及氧—乙炔火焰法形成的涂层性能优越，其耐蚀性能与硬质合金YT相当。并且涂层材料已从金属、合金、陶瓷进而扩大到塑料等非导电性材料【7】。 我国热喷涂技术是从五十年代开始的,当时由吴剑春和张关宝在上海组建了国内第一个专业化喷涂厂,研制氧乙炔焰丝喷及电喷装置，并对外开展金属喷涂业务。我国热喷涂技术起步较早，50年代就发展了丝材电弧喷涂；60年代某些军工部分开始研究等离子喷涂，等离子弧焰温度高、等离于喷涂颗粒飞行速度快，
热喷涂技术
热喷涂技术的研究综述 摘要：提高热喷层的致密性，减少其孔隙，可以防止涂层过早腐蚀，延长其使用寿命。简述了热喷涂层孔隙出现的原因;介绍了减少热喷涂层孔隙率、提高涂层耐腐蚀性能的方法;指出了提高热喷涂层耐腐蚀性能的发展方向。 通过系统介绍钢桥防腐蚀的必要性、热喷涂防腐蚀主要方法、国内外热喷涂技术的主要标准，列举了一些国内外钢桥热喷涂防腐蚀应用实例，希望可以为我国钢桥的设计、建造、维修、养护工作提供一定的参考。 关键词:钢桥;防腐蚀;热喷涂;技术;应用；涂层致密性;重熔处理;喷涂工艺;封孔处理 前言:热喷涂技术能赋予材料表面一些特殊的性能，如提高耐腐蚀性、电绝缘性、耐磨减摩、抗高温氧化性及电磁屏蔽吸收等功能。热喷涂层材料可以是金属、金属合金、陶瓷、金属陶瓷、塑料以及复合材料等，其涂层广泛应用于航空航大、石油化工、机械制造、冶金、交通运输、建筑等领域。但是，热喷涂层的表面和内部会存在一定数最的孔隙，服役于腐蚀环境时，腐蚀介质会通过这些孔隙穿过涂层，直至基体，对基体产生腐蚀。腐蚀产物会在涂层/基体界ICI积累，其疏松的结构特征以及体积膨胀会导致涂层龟裂、脱落，以致涂层失效比习;同时，涂层孔隙还会降低涂层与基体之间和涂层内部的结合强度，影响涂层使用寿命。因此，如何减少或消除涂层中的孔隙己成为完善热喷涂层制造技术的一个重要研究方向。 一、提高热喷涂层致密性技术的研究现状及发展方向 1、热喷涂层孔隙出现的原因 热喷涂层是由无数熔融或半熔融的变形粒子互相交错呈波浪式堆叠在一起而形成的层状组织结构。在常规大气环境喷涂过程中，这些变形粒子与周围介质发生氧化反应，而使涂层中出现氧化物。变形粒子在交错堆叠的过程中，由于飞行速度和温度不同，使得不断堆叠起来的涂层呈现出明显的不规则状，导致堆叠粒子之间存在缝隙或孔洞。在冷却凝固过程中，若熔融粒子间析出的气体来不及从粒子堆内逸出，就会在涂层中形成气孔。同时，变形粒子随温度的不断降低而产生收缩，若得不到液相的及时补充，也会在涂层中形成孔洞。
喷涂涂层性能与分类
喷涂涂层性能与分类 发布时间:09-10-17 关注次数：62 简介:源于喷涂材料的多种选择、工艺参数的可控及喷涂方法的可变。喷涂粉末材质逾百种线材和棒材有数十种，不同的喷涂方法和工艺参数的变化，.. 喷涂材料喷涂而成的涂层依据它们的成分可以分为10个系列； (1) 铁、镍和钴基涂层； (2) 自熔合金涂层； (3) 有色金属涂层； (4)氧化物陶瓷涂层； (5) 碳化钨涂层； (6) 碳化铬和其他碳化物涂层； (7) 难熔金属涂层； (8) 氧化物陶瓷涂层； (9) 塑料基涂层； (10) 金属陶瓷涂层。 依据美国Ｆ.Ｎ.ＬＯＮＧＯ对热喷涂涂层的分类方法，涂层按功能可分为： (1) 耐磨损涂层：包括抗粘着磨损、表面疲劳磨损涂层和耐冲蚀涂层。其中有些情况还有抗低温(<538℃)磨损和抗高温(538～843℃)磨损涂层之分。 (2) 耐热抗氧化涂层：该种涂层包括高温过程(其中有氧化气氛、腐蚀性气体、高于843℃的冲蚀及热障)和熔融金属过程(其中有熔融锌、熔融铝、熔融铁和钢、熔融铜)所应用的涂层 (3) 抗大气和浸渍腐蚀涂层：大气腐蚀包括工业气氛、盐性气氛、田野气氛等造成的腐蚀；浸渍腐蚀包括饮用淡水、非饮用淡水、热淡水、盐水、化学和食品加工等造成的腐蚀 (4) 电导和电阻涂层：该种涂层用于电导、电阻和屏蔽。 (5) 恢复尺寸涂层：该种涂层用于铁基(可切削与可磨削的碳钢和耐蚀钢)和有色金属(镍、钴、铜、铝、钛及他们的合金)制品。 (6) 机械部件间隙控制涂层：该种涂层可磨。
(7) 耐化学腐蚀涂层：化学腐蚀包括各种酸、碱、盐，各种无机物和各种有机化学介质的腐蚀。
喷涂 检验方法
CPHL-37 Slide Hinge Painted Parts Inspection Standard CPHL-37 滑板铰链喷涂部品检查标准 NO.: Veb.:A/0 Issued date : June.13,2007 发行日期：2007-10-07 Issued: Amphenol Phoenix Hangzhou Telecom parts co.，LTD 发行：杭州安费诺飞凤通信部品有限公司
Contents: 目录 1 Visual Quality (3) 2 Thickness measurement (6) 3.Thermal Shock Test温度冲击测试 (6) 4 Damp heat cyclic Test 交变湿热测试 (8) 5 Solvent Resistance 耐溶剂性能测试 (9) 6 Salt mist endurance 盐雾测试 (9) 7 UV Radiation endurance 抗紫外线老化测试 (10) 8 Adhesion Test 附着力测试 (10) 9 Wearing endurance 耐磨性测试 (11) 10 Hardness Test 硬度测试 (11) 11 Relevant documentation/standard参考文件.................................... (11)
1 Visual Quality 视检 1.1 Visual inspection should be carried out under below condition： 检查应该在下列环境下进行： 1.1.1 Illumination: D65 light source -CIE Standard illuminant ISO10526:1999 (E)； 视检应该在D65光源条件下进行； 1.1.2 Viewing time for each part: 10 seconds； 每个部品的检查时间：10秒； 1.1.3 Inspection distance from products: 30cm； 检查产品的距离：30cm； 1.2 Painted surfaces quality according Class I； 对于喷涂区域，检查标准按照Class I标准执行 Other surfaces according Class III； 其它区域检查标准按照Class III标准执行： Class I :Surfaces which are frequently visible in normal use but require good visual quality . 等级I：对于客户在正常使用下经常看的到的表面且需要较好的外观品质的标准，例如：镜片、手机外壳等。 Class III : Inner Surfaces which are never visible to customer in final product and do not require good visual quality. 等级三: 对于在客户的成品中不可见的内部面、外观品质要求不高的标准。
热喷涂技术应用论文
等离子喷涂技术的现状与展望 笑嘻嘻 机械11-3 学号：2011 摘要：综合分析了国内外等离子喷涂技术的现状, 着重阐述了今后的发展趋势, 并希望这一技术在我国的工业生产中发挥更大的作用。关键词：等离子喷涂实时诊断智能控制 1概述 随着现代科技和工业的发展, 对材料的性能提出了愈来愈高的要求, 不同的领域对材料的性能要求也有很大的差别, 即对于同一零部件的不同部位所要求的性能亦有所不同。因此, 寻求各种功能材料,甚至是智能材料已经成为当今世界的热门研究课题之一。 等离子喷涂技术是获得材料表面功能涂层的有效手段, 具有生产效率高、涂层质量好、喷涂的材料范围广、成本低等优点。因此, 近十几年来, 该技术的进步和生产应用发展很快, 现已广泛用于核能、航天航空、石化、机械等领域。 欧美国家从事等离子喷涂技术的研究工作较早, 现已形成大规模的开发、研制、生产基地。涌现出一批大型跨国公司, 如美国的Miller公司、METCO公司、瑞士的Castolin公司, 并分别开发了自己的系列产品, 不断加以改进。如METCO公司从最初的3M系统发展到了现在的10M 系统。最近又推出了计算机控制的等离子喷涂系统, 配有AR-2000 型6关节机器人, 可对不同部件进行编程, 制订不同的喷涂工艺, 具有菜单式软件驱动,可实时监测和记录等离子喷涂工艺参数, 并加以闭环控制。 日本虽然起步较晚, 但非常注重引进世界一流的设备和技术, 并加以发展。特别是近年来, 日本在等离子喷涂技术方面的研究异常深人, 大有后来居上之势。 在1992年第十三届国际热喷涂会议上, 共提交论文250多篇。其中美国110篇, 日本40篇, 德国24篇,中国12 篇, 其它多来自欧洲国家。在编人会议论文集的161篇文章中, 我国只有2 篇人选。由此可看出在一定程度上反映了各国的发展水平。 与先进国家相比, 我国在等离子喷涂技术研究上投入的人力、物力较少, 而又分散在多家研究机构。如武汉材料保护研究所、航天部625所、清华大学、华南理工大学、沈阳工业大学、北京矿冶研究总院和广州有色金属研究所。这样, 其研究能力就显得更加势单力薄。80年代初, 武汉材保所和航天部625所, 在METCO公司7M 系统的基础上, 分别研制出可 控硅整流等离子喷涂系统, 可惜未能形成生产能力和继续发展。近年来, 我国对等离子喷涂技术的研究工作多集中在涂层性能及喷涂工艺方面。国内从事等离子喷涂设备生产的仅几家小厂, 技术力量薄弱, 尚不具备开发、研制能力, 所生产的机型落后, 技术水平低。 2等离子喷涂电源及改进 目前, 等离子喷涂技术正朝着高效、大功率方向发展。但现已商品化的等离子喷涂系统多采用传统的整流式电源, 不仅能耗高, 而且体大笨重, 不便于现场使用。作为世界一流的METCO公司所生产的等离子喷涂设备中, 其电源也是晶闸管整流式, 其整机重量930kg。体积为690mm（长）╳1230mm（宽）╳1220mm（高）。目前, 使等离子喷涂设备实现节能和小型化已成为一个重要的研究课题。 瑞士的castolin、公司最近率先推出了小型的晶体管式等离子喷涂电源, 其设计紧凑,
热喷涂技术的发展和应用
表面工程学（论文） 班级：材科101 学生姓名：宋俊伟 学号：201001524125 指导教师：汤峰
热喷涂技术的发展和应用 【摘要】主要介绍了热喷涂的基本方法、设备、材料和涂层特性；以及当前的发展动态和应用情况；并简要介绍了应用研究的前景。 【关键词】热喷涂加工技术、加工原理、应用现状、发展前景。 引言 热喷涂是一种迅速发展的表面强化新工艺新技术。它采用专用设备，利用各种热源将金属或非金属材料加热到熔化或半熔化状态，用高速气流将其吹成微小微粒并喷射到机件表面，形成覆盖涂层，以提高机件耐磨、耐蚀、耐热等性能。热喷涂技术最早出现在上世纪早期的瑞士，随后在苏联、德国、日本、美困等圉得到了不断的发展，各种热喷涂设备的研制，新的热喷涂材料的开发，新技术的不断应用，使热喷涂涂层质量得到了不断的提高，并不断开拓新的应用领域。目前，以火焰喷涂、超音速喷涂、电爆喷涂、电容放电喷涂、等离子喷涂为代表的热喷涂技术与设备，以及一系列喷涂喷焊粉末新材料，各种热喷涂技术趋于成熟，喷涂装置日益完善，不仅能喷金属、合金、陶瓷，还能喷涂塑料和复合材料。近几年来电子计算机在等离子喷涂系统中的应用，使热喷涂技术达到了相当完善的地步，不仅使应用范嗣大为扩展，而且使涂层质量有了质的飞跃。热喷涂技术不仅涉及到材料学、表面物理化学、流体力学、传热学、等离子物理等，还涉及到机械，计算机和新材料等学科，是一门交叉边缘学科。 1.热喷涂技术简介 热喷涂技术是通过某种热源将某些材料表面加热至熔融或半熔融状态，然后喷射到涂敷的基体表面，形成一层性能优于原来基体的涂层，从而使原工件具有更加优异的表面性能，或者是使工件获得一种或几种原来基体材料不具备的表面性能膜状组织。其喷涂温度、熔滴对基体表面的冲击速度及形成涂层的材料构成了喷涂技术的核心。温度和速度取决于不同的热源和设备。在一定的温度范围内，温度越高、速度越大，越有利于形成优异的涂层；喷涂材料的可选择性，是热喷涂技术的另一种优势，正是这三种要素，以及其他多项可控的影响因素，使热喷涂成为真正的具有叠加效果的独特技术，它可以设计出所需的多种多样的改性表面，从而在机械维修、航天和生物工程等高技术领域得到广泛应用。
喷漆的方法
喷笔是使用压缩空气将模型漆喷出的一种工具，少了它便无法制出许多的上色效果。利用喷笔来上色可节省大量的时间，涂料也能均匀的涂在模型表面上，更重要的是它能喷出漂亮的迷彩及旧化效果。喷笔设备不算便宜，但是好好的保养是可以用上十年、八年不成问题的，所以依此角度来看，它的实际操作成本是相当低的，建议各位迅速拥有自己的一套，有了它，您的制作范围可说是无边无际的宽广。 1.数种常用的喷笔形式。左上为日本品牌，通称0.3口径的喷笔，此型喷笔的适用范围非常广，不但能喷出大面积，使用熟练后也能喷出细线条，可说是必备的喷笔。左下为美国品牌，通称0.2口径的喷笔，能够喷出非常细的线条，如果想喷出高水准的迷彩或者其它的旧化效果时，这种型式的喷笔是不可缺少的。前述两种为[ 双动式]喷笔（DOUBLE ACTION），按下控制扳机的力道大小可决定出气量的强弱，而往后拉动的距离大小则控制油漆所喷出的量。使用时要同时控制两者的适用位置，这并非容易的事，须要下足一番功夫练习才能控制自如。右上的喷笔口径接近0.3（大一些），下接式的涂料杯可更换多种大小不同的尺寸，适合大、中面积的喷漆使用，技术熟练者也能喷出颇细的线条。右下的喷笔是构造最简单的一种（也最便宜），喷出的原理很类似老式的DDT手动喷洒器，只适合大面积使用。这两种喷笔均为[ 单动式]（SINGLE ACTION），扳机只能按下控制出气量，油漆调整则为另一旋钮，适合初学者使用。 2.由左至右--干净的空软片盒、GUNZE的硝基漆、小型滴瓶、GUNZE硝基漆溶剂。 3.空软片盒很适合用来配备油漆使用，它不会被溶剂侵蚀而受损，能紧盖盒盖防止油漆蒸发，使用完后即可抛弃，所以颇适合用来配备少量模型漆。图中正将模型漆倒入。
常见喷涂问题及解决办法
涂膜常见问题及其解决办法 1、缩孔现象 产生原因： 表面张力较高的涂料涂覆与表面自由能较低的底材上，涂料对底材的润湿性不良接触角变大。罩光清漆颜料分较少的色漆较容易出现这种情况。 解决方法： 使用助剂降低涂料表面张力以减少缩孔增加流平 2、橘纹现象 产生原因 溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，流平困难而产生橘纹。 喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远表面沉积涂膜太薄，流平变的困难。 喷枪雾化不良漆雾颗粒过大。 喷涂距离太近。 涂料黏度过大。 环境温度/喷件温度过高。 喷涂室内空气流速过快。 底材粗糙。 飞散漆雾在已喷涂表面沉积。 解决方法 选择合适的溶剂，例如聚氨酯涂料稀释剂有冬用和夏用之分。 规范喷涂操作、喷涂环境控制、采用带恒温装置的喷涂设备 提高喷涂清洁度 3、咬底现象 产生原因 涂料中的有机溶剂对底层产生严重的溶胀起皱（塑件内应力在有机溶剂的机型和溶解力较强时，涂料中强溶剂咬进塑件）而脱离的现象。 分为涂膜与底材和涂膜之间的咬底两种。 解决办法 在不影响涂料溶解性的情况下，尽量减弱稀释剂的极性和溶解力。 在涂膜咬底的部位用细砂纸打磨一遍，再喷上一道漆。 涂装过程中先将底材易咬底的部分薄薄喷涂，再将此与别处均匀涂膜。 4、颗粒现象 产生原因 涂膜表面产生颗粒 解决办法 对于少数微细颗粒，采用1500目以上水砂纸打磨修饰，颗粒过大时或面积较大时800目水砂纸打磨重新喷涂。 5、底漆与清漆层之间附着力问题 底漆表面张力不应太大，能与底材咬合最佳。 面漆对底漆的润湿性良好，两层漆要有一定的界面层才有稳定的附着力。 6、针孔现象 产生原因 清漆精致不良，内部存在杂质。 涂料挥发过快，且用量较多。
热喷涂技术现状及其发展
热喷涂技术现状及其发展 林安川 摘要：近年来金属表面工程发展很快，尤其是热喷涂技术获得了巨大的进展。热喷涂是一种用专用设备把某种固体材料熔化并加速喷射到机件表面上，形成特制薄层，以提高机件耐蚀、耐磨、耐高温等性能的新兴材料表面科学技术。由于采用热喷涂技术，可以使基体材料在耐磨性、耐蚀性和绝缘性等方面的性能得到改善。因此热喷涂技术都得到了广泛的应用，并取得了良好的经济效益[1]。热喷涂成为金属表面科学领域中一个十分活跃的学科。本文介绍了热喷涂工艺的特点，喷涂方法的种类及其技术以及热喷涂技术的应用概况，并对热喷涂技术的发展方向给予了展望。 关键词：热喷涂涂层分类应用发展 Thermal spraying technology status and development L-in Anchuan abstract：Metal surface engineering develops very fast in recent years, Especially the thermal spraying technology was a great progress. Thermal spraying is a kind of melt a solid materials with special equipment and to accelerate the jet to the mechanism on the surface, forming special thin layer, in order to improve the parts such as corrosion resistance, abrasion resistance, high temperature resistant performance of the emerging science and technology, material surface. Due to using thermal spraying technology, can make the base material in terms of wear resistance, corrosion resistance, and insulation performance improving.Therefore the thermal spraying technology has been widely used, and achieved good economic benefits [1]. Thermal spraying metal in the field of surface science become a very active subject.Characteristics of thermal spraying technology was introduced in this paper, the types of spraying method and its general situation of the application technology and thermal spraying technology, and give the development direction of thermal spraying technology were discussed. Key word：The thermal spraying coating classification application development 1 概述 热喷涂是一种表面强化技术，是表面工程技术的重要组成部分，一直是我国重点推广的新技术项目。它是利用某种热源（如电弧、等离子弧或燃烧火焰等）将粉末状或丝状的金属或非金属材料加热到熔融或半熔融状态，然后借助焰留本身或压缩空气以一定速度喷射到预处理过的基体表面，沉积而形成具有各种功能的表面涂层的一种技术。 这在高速气流的作用下使之雾化成微细熔滴或高温颗粒，以很高的飞行速度喷射到经过处理的工件表面，形成牢固的覆盖层，从而使工件表面获得不同硬度、耐磨、耐腐、耐热、抗氧化、隔热、绝缘、导电、密封、消毒、防微波辐射以及其他各种特殊物理化学性能。它可以在设备维修中修旧利废，使报废的零部件“起死回生”；也可以在新产品制造中进行强化和预保护，使其“益寿延年”。 喷涂粉末在整个热喷材料中占据十分重要的地位。热喷涂合金粉末包括镍基、铁基和钴基合金粉，按不同的涂层硬度，分别应用于机械零部件的修理和防护。 当前又面临高性能结构材料成本逐年上升的问题，为同时解决这两个方面的问题，近年来金属表面工程发展很快，尤其是热喷涂技术获得了巨大的进展。热喷涂是一种用专用设备把某种固体材料熔化并加速喷射到机件表面上，形成特制薄层，以提高机件耐蚀、耐磨、耐高温等性能的新兴材料表面科学技术[1，2]。由于采用热喷涂技术，可以使基体材料在耐磨