加工作业指导书

铣销加工作业指导书1.铣刀的选择及装夹1.1铣刀直径及齿数的选择。

1.1.1铣刀直径应根据铣销宽度、深度选择，一般铣销宽度和深度越大、越深，铣刀直径也应越大。

1.1.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣销塑性材料或粗加工时选择粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工经加工时，选用中细齿铣刀。

1.2铣刀装夹1.2.1在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近立轴，支架靠近铣刀，若需铣刀离立轴较远时，应在立轴与铣刀间装一个辅助支架。

1.2.2在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削情况下尽量选用短刀杆。

1.2.3铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。

1.2.4若同时用两把圆柱形铣刀铣完平面时，应选旋方向相反的两把铣刀。

2.工件的装夹2.1在平口钳上装夹。

2.1.1要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。

2.1.2工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，加紧时应使工件紧密的靠在平行垫铁上。

2.1.3工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生震动。

2.2使用分度头的要求2.2.1在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。

在紧固工件时，禁止用袋子套在手柄上施力。

2.2.2调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零位移动。

2.2.3在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。

2.2.4用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的距离，再摇回到正确位置以消除间隙。

2.2.5分度时，手柄上的定位销慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手以免损坏分度盘。

3.铣削加工3.1铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。

3.3铣回旋格时，应按计算选用的结论先进行试切，检查导程与回旋方向是否正确，合格后才能进行加工。

3.4用成形铣刀铣削时，为提高刀具耐用度，铣削用量一般应比圆柱形铣刀小百分之二十五左右。

3.5用防形法铣成形面时，滚子与靠模要保持良好接触，但压力不要过大，使滚子能灵活转动。

3.6切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。

3.7顺铣与逆铣的选用3.7.1在下列情况下建议采用逆铣a铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大，又不便调整时。

b工作表面有硬质层，积渣或硬度不均匀时。

c工作表面凹凸不平较显著时。

d工作材料过硬时。

e阶梯铣槽时。

f切削深度较大时。

3.7.2在下列情况下建议采用顺铣a铣削不易夹牢或薄而长的工件时。

b精铣时。

c切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时。

下料加工作业指导书1.下料前的准备1.1看清下料单上的材料、规格、尺寸及数量等。

1.2核对材质、规格与下料单要求是否符合。

材料代用必需严格履行代用手续。

1.3查看材料外观质量：（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

1.4将不同工件所用相同材质、规格的材料集中，考虑能否套料。

1.5号料。

1.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料，号料时必须将不规则部分让出。

1.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

1.6有下料主尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求，调准主尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。

2.下料2.1剪切下料。

2.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。

2.1.2用剪床下料时，剪刀必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刀间隙，其值参见附表4.2.1.3剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢。

2.1.4下料时应先将不规则的端头切掉。

2.1.5切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边。

2.2气割下料。

2.2.1气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴（参见附录B）调整好表压，点火试验合格后方可切割。

2.2.2气割下料时，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料，毛坯加工余量参见附录C。

2.2.3气割下料后，应将气割边的挂渣、氧化物打磨干净。

2.3锯销下料2.3.1用锯销下料时，应根据材料的牌号和规格，选好锯条或锯片。

2.3.2锯销下料时，工艺流量应适当，常用各种型材的锯销下料工艺流量参见附录D。

2.4用薄片切削下料时，工艺流量参见附录E。

刨销加工作业指导书1.工件装夹。

1.1在平口钳上装夹。

1.1.1要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正。

1.1.2工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，加紧时应使工件紧密的靠在垫铁上。

1.1.3工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以保证加紧可靠。

1.2多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工线找正同一水平线上。

1.3在刨床工作台上装夹较高的工件时，应加辅助之承，以便装夹牢靠。

1.4工件夹装以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后标准行程长度。

2.刀具的装夹。

2.1装夹刨刀时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。

2.2装夹平头刨槽刀时，其主切刃应与横向进给方向平行，以保证槽底与侧面的垂直度。

3.刨销加工。

3.1刨销薄板类工件时，根据余量情况多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。

3.2刨销有空刀槽的面时，应降低切割速度，并严格控制刀具行程。

3.3在精刨时，发现工件表面有波纹和不正常声音时，应停机检查。

钻销加工作业指导书1.钻孔。

1.1按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。

1.2在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。

1.3钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。

1.4钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头应采用较小的进给量并需经常排屑，用加长钻头钻深孔时应先用标准钻头钻到一定深度后再用加长钻头。

1.5螺纹底孔钻完后必须倒角。

2.铳孔。

2.1用麻花钻改制铳孔时，应选短钻头并适当减小后角。

2.2铳孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一至二分之一。

3.铰孔。

3.1钻孔后需要铰孔时，应当合理的铰前余量。

3.2在钻孔上铰孔时，要适当选择切割速度和进给量。

3.3铰孔时，铰刀不许倒转。

3.4铰孔完成后，必须先把铰刀退出再停车。

4.麻花钻孔的刃磨。

4.1麻花钻主切削刃外缘处的后角为8°-12°，钻硬质材料时，为保证刀具强度后角适当小些，钻软质材料（黄铜除外）时，后角稍大些。

4.2磨顶角时，一般磨成118°顶角必须与钻头轴线对称，两切割刃要长度一致。

车削加工作业指导书1.车刀的装夹：1.1车道刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不宜超过刀杆长度的1.5倍（车孔、槽等除外）。

1.2车刀刀架中心线应与走刀方向垂直或平行。

1.3刀尖高度的调整：1.3.1在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：a.车端面；b.车圆锥面；c.车母纹；d.成形车削。

1.3.2在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高：a.粗车外圆；b.精车孔。

1.3.3在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍低：a.精车的长轴；b.粗车孔；c.切断空心工件。

1.4母纹车刀刀尖角的平分线应与工件的中心线垂直。

1.5装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。

2.工件装夹：2.1用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径≤30mm其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径＞30mm其悬伸长度应不大于直径的3倍。

2.2用四爪卡盘、花盘、角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时必须加配重。

2.3在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。

2.4在两顶尖间加工长轴时，应使用跟刀架或中心架。

在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架要注意润滑。

2.5使用尾座时，套管尽量伸出短些，以减小振动。

2.6在立车上装夹支撑面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

2.7车削轮类、套类、铸铁件时，应按不加工面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。

3.1车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。

3.2在轴类工件上切槽时，一般应在精车之前进行，以防止工件变形。

3.3精车有母纹的轴时，一般应在母纹加工之后，再精车无母纹部分。

3.4钻孔前，应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。

3.5钻深孔时，一般先钻导向孔。

3.6车削Φ10~Φ20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6~0.7倍，加工直径＞Φ20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。

3.7车削多头母纹或多头螺杆时，调整好柱轮后要进行试切。

3.8使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试车削，首件合格后方可加工，加工过程中要随时注意刀具的磨损及工件尺寸与表面粗糙度。

3.9在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。

3.10当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。

3.11车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次夹装中加工，必要时在该面的齿轮分度圆附近车出标记线。