大型能源设备制造中的焊接技术
新能源电池用铜排焊接铝排技术介绍
新能源电池用铜排焊接铝排技术介绍随着新能源汽车的普及，电池作为其重要的能源储存装置，也得到了越来越多的关注。
而电池的制造过程中，铜排焊接铝排技术也成为了一个重要的环节。
本文将对新能源电池用铜排焊接铝排技术进行介绍。
一、铜排焊接铝排技术的意义在新能源汽车电池制造过程中，铜排和铝排都是重要的材料。
铜排主要用于电池的正极，而铝排则用于电池的负极。
在电池的制造过程中，铜排和铝排需要进行焊接，以便将它们连接起来，形成一个完整的电池。
铜排焊接铝排技术的意义在于，它可以使铜排和铝排之间形成牢固的连接，从而保证电池的正常运行。
二、铜排焊接铝排技术的原理铜排焊接铝排技术的原理主要是利用了铝和铜的化学反应。
在焊接过程中，首先需要将铝排和铜排表面进行处理，以便使它们能够更好地连接在一起。
然后，将铝排和铜排放在一起，通过加热的方式，使它们之间形成一层氧化物。
这层氧化物可以起到保护作用，防止铝和铜之间的化学反应过于剧烈。
最后，通过加压的方式，将铝排和铜排连接在一起，形成一个牢固的焊接点。
三、铜排焊接铝排技术的优点铜排焊接铝排技术具有以下几个优点：1. 焊接强度高：铜排焊接铝排技术可以使铜排和铝排之间形成牢固的连接，从而保证电池的正常运行。
2. 耐腐蚀性好：铜排焊接铝排技术可以使铜排和铝排之间形成一层氧化物，这层氧化物可以起到保护作用，防止铝和铜之间的化学反应过于剧烈，从而提高了电池的耐腐蚀性。
3. 成本低：铜排焊接铝排技术的成本相对较低，可以大大降低电池的制造成本。
四、铜排焊接铝排技术的应用铜排焊接铝排技术广泛应用于新能源汽车电池的制造过程中。
在电池的制造过程中，铜排和铝排需要进行焊接，以便将它们连接起来，形成一个完整的电池。
铜排焊接铝排技术可以使铜排和铝排之间形成牢固的连接，从而保证电池的正常运行。
同时，铜排焊接铝排技术的成本相对较低，可以大大降低电池的制造成本。
五、总结铜排焊接铝排技术是新能源汽车电池制造过程中的一个重要环节。
焊接技术论文
焊接技术论文1. 简介焊接技术是一种通过熔化和冷却工件表面来连接材料的方法。
在制造和建筑行业中，焊接技术被广泛应用于金属和非金属材料的连接和修复。
本文将探讨焊接技术的基础原理、常见的焊接方法以及焊接技术在不同领域的应用。
2. 焊接原理焊接是通过热源将工件加热至熔点以上，使工件与填充材料熔化，再在冷却过程中形成连接。
焊接原理主要包括热源的选择、热输入与工件熔池的控制、焊缝的形成和焊接接头的固化等方面。
在选择合适的焊接方法和参数时，必须考虑材料的特性、焊接位置和焊接结果的要求。
3. 常见焊接方法3.1 电弧焊接电弧焊接是将电能转化为热能的一种焊接方法。
常见的电弧焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊和焊接机器人等。
这些方法在结构、焊接速度和适用材料方面有所不同，可根据具体需要选择合适的方法。
3.2 气体焊接气体焊接是利用高温火焰加热并熔化金属进行连接的焊接方法。
常见的气体焊接方法有氧乙炔焊、氧气一炔焊和氧气乙炔焊等。
这些方法适用于不同类型的材料和场景，具有较高的焊接质量和强度。
3.3 熔覆焊接熔覆焊接是利用热源将焊丝熔化并喷射到工件表面形成涂层的焊接方法。
熔覆焊接常用于表面修复和防腐处理，可以提高工件的硬度、抗磨损性和耐腐蚀性。
4. 焊接技术的应用4.1 制造业焊接技术在制造业中被广泛应用于汽车、船舶和航空航天等行业。
焊接技术可用于连接金属部件、修复设备以及制作特殊材料的产品。
它提供了高效、可靠的连接方式，为制造业的发展做出了重要贡献。
4.2 建筑业在建筑业中，焊接技术常用于钢结构的连接和修复。
通过焊接技术，可以将不同构件连接成整体，提高建筑物的结构强度和稳定性。
同时，焊接技术也可用于焊接管道、焊接零部件等，满足建筑物功能和安全性的要求。
4.3 能源行业焊接技术在能源行业中扮演着重要角色。
例如，核电站和化工厂中常使用焊接技术连接和修复设备，确保设备的正常运行。
焊接技术也应用于油气管道的建设和维护，确保能源供应的稳定性。
电弧焊接机在风力发电设备制造中的应用案例
电弧焊接机在风力发电设备制造中的应用案例近年来，随着全球对可再生能源的需求不断增长，风力发电在能源行业中的地位逐渐凸显。
作为风力发电设备制造过程中不可或缺的工艺环节，电弧焊接机发挥着重要作用。
本文将通过分析几个案例，探讨电弧焊接机在风力发电设备制造中的应用和优势。
第一个案例是电弧焊接机在风力发电塔筒制造中的应用。
风力发电塔筒是支撑整个风力发电设备的重要组成部分，承受着巨大的力学压力。
为了保证塔筒的稳定性和安全性，焊接质量至关重要。
电弧焊接机能够提供高温、高能量的电弧热源，实现塔筒板材的焊接。
其优势在于焊接速度快、焊缝质量好、焊接强度高。
在实际应用中，通过合理选择焊接材料和工艺参数，电弧焊接机能够满足风力发电塔筒制造的需求，提高焊缝质量和生产效率。
第二个案例是电弧焊接机在风力发电桨叶制造中的应用。
风力发电桨叶是将风力转化为机械能的关键部件，承受着巨大的力学载荷。
桨叶由多个桨叶片组成，桨叶片之间需要进行焊接连接。
电弧焊接机通过提供稳定的电弧能源，实现桨叶片的焊接。
相比其他焊接方法，电弧焊接机具有焊接速度快、焊接质量高、适应性强等优势。
在风力发电桨叶制造中，电弧焊接机能够确保焊缝的强度和密封性，提高桨叶的整体性能。
第三个案例是电弧焊接机在风力发电塔架制造中的应用。
风力发电塔架是支撑风力发电设备的重要结构，其稳定性和强度直接影响整个装置的安全性和寿命。
在风力发电塔架制造中，需要对大量的金属结构进行高质量的焊接。
电弧焊接机凭借其高能量、高温的焊接方式，在塔架制造过程中得到广泛应用。
通过合理选择焊接工艺和参数，电弧焊接机能够实现大尺寸金属零件的焊接，确保焊缝的高强度和气密性。
除了以上几个案例，电弧焊接机在风力发电设备制造中还有其他应用，如焊接发电机组、焊接拖曳系统等。
通过电弧焊接机实现风力发电设备制造过程中的焊接工艺，能够提高焊接质量、生产效率和设备可靠性，同时降低制造成本。
然而，电弧焊接机的应用也存在一些挑战，如焊接产生的火花和烟雾对操作者的安全问题、操作难度较高等。
关于核电设备焊接技术现状与发展分析
关于核电设备焊接技术现状与发展分析摘要：我国核电事业随着经济的发展得到了巨大进步，核电设备的发展也十分迅猛，在核电工程建设过程中，由于焊接技术的出色能力，在核电工程占据主要位置。
随着科学技术的不断进步，焊接技术不能只满足于现状，而是需要寻找新的发展机会，提升焊接质量，帮助核电制造企业实现可持续发展目标。
本文将根据目前我国核电设备所使用的焊接技术，分析焊接技术现状，并提出焊接技术未来发展途径，期望能够给相关工作人员提供一些有效建议。
关键词：核电设备；焊接技术；现状；发展；探讨核电建筑物所需材料主要是钢材，由于钢材质地特殊，需要利用焊接技术完成连接，形成固定产品，发挥其功能，进行核电建筑工程施工。
由于焊接过程中会受到环境、设备、人员操作的影响，容易出现安全事故，影响核电工程进度，并给核电工程发展带来不良影响。
由此可大致确定焊接技术未来发展方向是要提升焊接技术操作，确保核电设备运行安全。
一、核电设备制造过程中使用的焊接技术（一）发展渊源我国经济发展过程中，金属被普遍运用在各项工程施工中，让焊接技术得到了快速发展。
通过多年的实践经验，焊接技术也愈发成熟。
焊接技术不仅能够用于建筑工程施工中，还可以打造首饰，帮助连接各个电路板上的线路等，焊接技术经过技术人员的不断优化，目前已经达到较高的焊接水平，让我国制造业的生产水平得到有效提升。
（二）焊接问题焊接技术在核电设备制造过程中问题不断，原因是由于管理不到位，导致完成焊接，钢材冷却后无法实现自由伸缩，拉应力不足会影响整个钢材外观美感，同时也会降低钢材的受重能力，给核电工程带来潜在的质量安全问题。
（三）焊接过程中出现的问题及其解决方法焊接过程中最长出现的问题便是变形，针对变形问题的处理方式主要采用防控措施，比如勤磨钨针、在焊接过程中降低电流、加快焊接速度、掌握熔池温度等，选用焊接方式时，尽量选择短弧施焊，能够防治焊接变形问题。
由于焊接施工在核电设备制造中的重要性，所以管理监督部门对焊接质量和进步要求十分严格，焊接过程中一旦出现焊接点接触不良、焊接点焊接不实的现象，便会导致焊接材料在运行过程中出现短路现象，严重情况下金属便会产生变形，无法继续运行。
焊接技术的发展及发展趋势
焊接技术的发展及发展趋势随着工业的发展，焊接技术逐渐成为重要的制造工艺之一。
焊接技术是将两个或多个工件通过加热或压力进行连接的方法，用于制造和维修各类产品。
随着科学技术的迅猛发展，焊接技术也在不断创新和进步。
本文将探讨焊接技术的发展历程，并展望其未来发展趋势。
一、焊接技术的发展历程1.传统焊接技术传统焊接技术主要包括电弧焊、气焊和电阻焊等。
这些方法在过去几十年中一直被广泛应用，为工业生产提供了坚固和可靠的连接。
但是，传统焊接技术存在一些局限性，如产生大量的热输入、焊后变形大、焊缝质量不稳定等。
2.半自动焊接技术随着工业自动化程度的提高，半自动焊接技术开始得到推广和应用。
半自动焊接技术通过机器完成焊接过程中的某些操作，提高了焊接效率和质量。
例如，常见的半自动焊接方法有氩弧焊、激光焊接和电弧焊机器人等。
这些技术的引入大大减少了人工焊接的工作量，提高了生产效率。
3.自动化焊接技术自动化焊接技术是焊接技术发展的一个重要方向。
随着计算机技术的发展，自动化焊接技术开始出现，并逐渐应用于生产。
自动化焊接技术能够根据预先设定的参数自动执行焊接过程，提高了焊接的精度和稳定性。
例如，自动化焊接设备可以根据工件的形状和尺寸自动调整焊接参数，并能够进行在线监测和反馈控制，保证焊接质量。
二、焊接技术的发展趋势1.高效节能随着能源问题的日益突出，焊接技术的发展趋势之一是实现高效节能。
目前，高能量密度焊接技术正得到越来越多的关注。
这些技术包括激光焊接、等离子焊接和电弧熔覆等，其特点是加热速度快、能量利用率高，能够减少能源消耗和热输入，为焊接工艺提供更好的能源效率。
2.智能化随着工业智能化的推进，焊接技术也向智能化方向发展。
智能化焊接技术通过引入机器视觉、机器学习和人工智能等技术，实现焊接过程的自动控制和优化。
例如，通过智能焊接系统可以实现焊接参数的智能优化和自适应控制，提高焊接质量和生产效率。
3.绿色环保环境保护已经成为全球关注的热点问题，焊接技术也不例外。
“华龙一号”反应堆压力容器关键焊接技术
“华龙一号”反应堆压力容器关键焊接技术邹国伟,王伟波（中广核工程有限公司，广东深圳518124）摘要：核反应堆压力容器是核电站唯一不可更换的核心设备，承受高温、高压、强辐射，设计标准规格高、制造工艺难度大、质量控制要求严，而关键焊接技术直接影响设备的质量及制造进度，不仅与核电站建设、运营的经济效益息息相关，更是核安全的基石，甚至影响国家安全。
通过对“华龙一号”RPV 关键焊接技术的特点及典型质量问题的分析，对焊接工艺、技术的研究，优化以及工程实践，显著提升了“华龙一号”RPV 的焊接质量，同时大幅缩短制造工期、节约工程成本，对后续“华龙”RPV 的制造提供了宝贵的技术积累和工程经验。
关键词：华龙一号；反应堆压力容器；焊接技术；工艺优化；质量中图分类号：TG40文献标志码：C 文章编号：1001-2303（2020）12-0065-09DOI ：10.7512/j.issn.1001-2303.2020.12.14本文参考文献引用格式：邹国伟，王伟波.“华龙一号”反应堆压力容器关键焊接技术[J].电焊机，2020，50（12）：65-73.收稿日期:2020-08-15作者简介:邹国伟（1982—），男，本科，工程师，主要从事核电及特种设备焊接的研究。
E-mail ：*******************。
0前言核电是人类迄今为止设计的最为复杂的能源系统，它利用核聚变或核裂变产生的巨大能量进行发电，是目前已知最清洁、最高效的能源。
核电站主要堆型有石墨堆、压水堆、重水堆、沸水堆，快中子堆、高温气冷堆、钠冷堆等核裂变反应堆以及被称作“人造太阳”的核聚变反应堆。
目前，世界主要建设的民用商业核电站堆型开始由二代加（以法国压水堆CPR1000为代表）发展为三代核电技术，在建机组最多的是中国的“华龙一号”（HPR1000）以及美国的AP1000堆型。
世界核电主流堆型概况如图1所示。
核电设备质量是核电厂安全的基础。
焊接技术在工业制造中的作用
焊接技术在工业制造中的作用在各行各业的生产中，焊接技术极为重要。
它的应用相当广泛，仅在工业领域就有非常多的应用。
这些应用包括但不限于汽车制造，航空航天、电子通讯、建筑、农业和采矿等行业。
焊接技术的发展促进了全球化、商业贸易和科技进步，成为传统制造业和新产业的有机组成部分。
工业焊接技术的概述工业焊接技术是指在工业生产中为零部件、原材料或成品之间建立联系的一种方法。
它是将金属或非金属材料加热到熔化状态，并在这种状态下使它们连接在一起的过程。
焊接通常利用热量，如火焰、电弧、雷射和等离子体传送热量。
焊接过程中，无需使用熔化的金属材料，仅靠物理和化学方法将材料连接在一起。
这种方法可以产生非常强的连接，并在一些方面比机械连接方法更具有优势。
在工业焊接的过程中，同时还有一些辅助手段，以便进行精细的控制和监视。
例如，在自动化生产线中，焊接机器人可以基于预先设定的程序对零件进行处理。
这种方法可以实现高度的一致性和精确性，对提高生产效率和产品质量有很大的帮助。
焊接技术的应用焊接技术被广泛应用于各种行业，是制造业中最重要和最基础的技术之一。
对于汽车制造业来说，焊接技术的作用尤为显著，汽车的底盘、车身或引擎零部件都需要焊接来完成。
在航空航天领域，焊接技术是构建飞机机身和整个航空设备的基础，关系到飞机的安全性和舒适性。
在电子通讯领域，焊接技术用于生产半导体器件、微电子元件，还有电路板和其他电子产品的制造。
在建筑业中，建筑结构需要使用焊接技术完成。
例如，在建筑桥梁或高楼大厦时，大量的焊接就需要用到。
而在农业领域，焊接技术也有着重要的发挥作用。
农业机器、收获机等需要进行焊接到设计和制造。
同时，焊接技术也有着广泛的应用于金属和非金属的加工生产中，比如在工厂、矿山和采集地中的机器维修、修理。
焊接技术的发展趋势当前，焊接技术已经成为制造行业中不可或缺的一种技术手段。
未来，随着工业自动化和信息化的发展，焊接技术将会更加智能化、自动化和数字化，使制造业更加高效和可持续。
焊接技术的发展
焊接技术的发展近年来，随着工业化进程的不断加速，焊接技术在现代制造业中扮演着至关重要的角色。
焊接技术的发展不仅推动着各行各业的发展，同时也对我们日常生活产生了深远的影响。
本文将就焊接技术的发展历程、应用领域以及未来趋势进行探讨。
一、焊接技术的发展历程焊接是将两个或多个金属材料加热至熔点，通过熔化的金属材料之间的相互扩散与混合，实现材料的连接。
焊接技术起源于古代冶金时代的铁器制造过程，经过几千年的发展演变，如今已成为一门独立的技术学科。
随着工业革命的到来，焊接技术进入了蓬勃发展的阶段。
最早的焊接方法主要是利用明火直接加热金属，人工操作焊接材料的熔化和连接。
这种传统的焊接方法虽然简单，但效率低且技术要求较高。
20世纪初，随着电力和电子技术的进步，电弧焊接方法被发明并广泛应用。
通过控制电流、电压和电弧的剧烈气化反应，可以实现高温高速处理金属。
电弧焊接方法的出现，不仅大大提高了焊接效率，还扩大了焊接材料的种类和规格。
随着材料科学、计算机技术和自动化技术的快速发展，现代焊接技术呈现出多元化和个性化的特点。
激光焊接、摩擦焊接、搅拌摩擦焊等高科技焊接方法的出现，使得焊接技术的应用范围更加广泛，焊接效果更加精细。
二、焊接技术的应用领域焊接技术广泛应用于制造业的各个领域，为各行各业的发展提供了坚实的支撑。
1. 汽车制造：汽车是焊接技术应用最为广泛的领域之一。
焊接技术在汽车制造过程中，用于连接车身、底盘和发动机等组件，提高汽车的结构强度和安全性能。
2. 航空航天：在航空航天工业中，焊接是航空器制造过程中不可或缺的环节。
航空航天领域对焊接质量要求极高，需要采用先进的焊接技术和材料，以确保航空器的可靠性和安全性。
3. 石油化工：石油化工工业对焊接技术的需求主要集中在石油储运设备和化工装置的制造领域。
焊接技术的应用可以提高设备的密封性和耐腐蚀能力，确保工艺过程的稳定性和安全性。
4. 建筑工程：焊接技术在建筑工程中主要应用于钢结构和金属构件的连接。
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大型能源设备制造中的焊接技术
能源工业是国民经济发展与人民生活水平提高的基础工业。
近20年来，随着我国国民经济的迅速发展与人民生活水平的不断提高，对能源的需求不断增加，出现了能源紧张的局面。
伴随着能源工业的发展，能源装备制造业也得到快速的发展，并且不断向着高参数、大容量、高效率的方向发展，600MW的超临界火电机组已经制造成功并投入运行;700MW的三峡水轮发电机组也成功制造并部分发电;1000MW的核电机组正在加紧设计:1000t级加氢炼油反应器已经成功制造并投入使用;超大型煤液化反应器正在加紧制造;大型综合采煤机械正在立足国内开发制造。
在这些大重型能源装备的制造中，焊接成为关键制造工艺，许多高效优质的焊接技术得到广泛应用，促进了焊接制造业的快速发展。
大型水轮机转轮的焊接制造
对于大型水轮机，转轮是最为核心的部件，直接影响到水轮发电机组的质量与效率。
焊接是转轮制造的技术关键，这不仅因为转轮焊缝是大厚截面、三维空间的复杂焊缝，还由于材料是高强度马氏体不锈钢。
在转轮材料的选择方面，由于00Cr13Ni5M。
马氏体不锈钢具有良好的综合力学性能、抗气蚀和耐磨蚀性能，所以得到广泛应用。
在举世瞩目的三峡水轮机中同样采用世界几大公司生产的OOCr13Ni5Mo型马氏体不锈钢铸件与钢板。
本文仅介绍三峡水轮机转轮的焊接材料与工艺，三峡水轮机转轮最大直径lOm、转轮高度5m,转轮重量430t、由上冠、下环与13或15个叶片三维焊接而成，焊接最大厚度达280mm,单台转轮的焊接材料用量多达12t。
对于这种巨型焊接结构，高效优质的焊接材料与工艺是整个转轮制造中的关键技术。
为此，瑞典的ESAB公司和英国的NUM公司联合研制了一套自动化程度较高的埋弧焊设备(如图1所示)并应用于实际焊接制造，设备包括X, Y, Z,U, V, W 6个轴，可以对6个轴以示教的方式进行编程，焊接参数可以设置在焊接程序控制器中，包括电弧电压、焊接电流、焊接速度、热输入量、焊丝参数、电压衰减补偿及系统配t参数等，其中电弧电压、焊接电流和焊接速度可以实现在线调节。
为了实现转轮的埋弧自动焊接，哈尔滨电机厂有限责任公司还配套设计制造了转轮焊接变位机，该变位机是转轮自动焊系统的一个重要组成部分。
埋弧焊焊道成形美观，焊缝质量良好，但由于埋弧焊主要适合于水平位置的焊接，所以自动化焊接率不足30%，其余70%的焊接仍由比较传统的熔化极半自动富氢混合气体保护焊完成。
公司主要产品：耐磨板
厚壁容器的窄间隙埋弧焊技术
随着火电与核电设备向着高参数、重型化的发展，高温高压容器尺寸的越来越大，600MW锅炉筒体的壁厚达18Umm; 600MW核电压力壳壁厚达300mm: 560t与980t热壁加氢反应器壁厚达210mm和260mm;大型煤液化容器壁厚达340mm。
对于这些厚壁容器的焊接，窄间隙埋弧焊技术以其高效优质的技术优势得到广泛应用。
国内从20世纪80年
代中期开始应用窄间隙埋弧焊技术，开始的技术装备以进口单丝的窄间隙埋弧焊设备为主，与此同时，国内在单丝窄间隙埋弧焊的基础上开发了双丝窄间隙埋弧焊技术装备，并应用于生产实践。
与单丝相比，双丝的熔化效率提高50%以上，焊接热输入的调节范围增大，侧壁熔合更易保证，经过20年的不断优化与完善，双丝窄间隙埋弧焊技术获得广泛的应用，2004年哈尔滨焊接研究所为第一重型
机械集团开发了性能要求更高的双丝窄间隙埋弧焊技
术装备(如图3所示)，一重成功地焊接了重达2000t、直径5.5m、壁厚340mm 的超重型煤液化容器的环缝。
在焊接预热温度达200℃、一道环缝的焊丝用量达1t多、焊接时间4天多的生产条件下，焊缝成形美观(如图4所示)，焊接质量一次合格，显示了该技术装备的高效率、高度稳定性及较高的焊接自动化控制技术。
公司主要产品:耐磨板
不锈钢带极堆焊技术
不锈钢带极堆焊技术主要应用于大型石油化工反应器及核容器内壁与管板的大面积耐蚀层的堆焊(如图5、图6所示)，哈尔滨焊接研究所还与哈尔滨电机厂有限责任公司、东方电机股份有限公司合作，将不锈钢带极堆焊技术应用于大型水轮机转轮上冠及底环顶盖的耐磨层堆焊，收到了显著效果。
在焊接材料方面，用于石油化工容器的堆焊焊带为309L与347L高纯超低碳不锈钢;用于核电压力壳的堆焊焊带为309L与308L高纯超低碳不锈钢;用于大型水轮机的堆焊焊带为309L与OCr16Ni5M。
高纯低碳不锈钢，这些钢带已经标准化。
在带极堆焊工艺方面，总体
上可以分为埋弧堆焊与电渣堆焊两种，两种工艺的不同点除焊接参数有一些差异外，主要是所使用的焊剂不同，国内在引进消化的基础上，已经研制开发出了埋弧堆焊与电渣堆焊的烧结焊剂，目前已经批量生产并应用于实际产品的堆焊，其冶金性能与工艺性能达到了国外的水平。
公司主要产品：耐磨复合钢板
多丝埋弧焊设备与工艺
多丝埋弧焊设备与工艺主要用于大直径输油、输气钢管的高效焊接制造，对于大口径直缝钥管的焊接，通常包括管子的高速预焊，管子的内、外埋弧焊。
美国Lincoln公司与德国的U&S林肯公司是世界上比较有名的多丝埋弧焊设备制造商，为国内制管厂提供了不少此类设备。
国内近几年也加快了研制开发的步伐，哈尔滨焊接研究所己经开发出了大口径厚壁直缝钥管成套自动焊技术装备，包括双电源高速气体保护预焊技术装备，解决了焊道的连续性和熔透均匀性问题;四丝埋弧内、外焊专用焊接系统，解决了四丝埋弧焊防电弧干涉及稳定施焊技术关键;解决了高速气体保护预焊及四丝埋弧内、外焊的焊缝跟踪技术问题，在预焊中首次采用了激光跟踪技术。
此成套技术装备已经在生产中成功应用，其中高速气体保护预焊速度达到7m/min以上，埋弧焊的最大焊接速度达到3m/min，达到了高效优质的悍接目的，图7~9所示分别为各个悍接系统。
公司主要产品：耐磨钢板
大型采煤机械的焊接技术
能源紧缺、煤电相争已经成为当前国民经济发展的重要影响因素，我国的采煤机械长期处于低水平的发展，大型采煤机械主要依靠进口。
为了满足煤炭采掘向着安全、高效的发展方向，国内采煤机械制造企业也积极开发新型的大型综合采煤机械，其中大型液压支架系统(如图10所示)是典型的低合金高强钢焊接结构。
此支架系统工作条件恶劣，承受各种复杂载荷，对尺寸精度及使用安全性要求高，采用的钢板强度已经达到700~1000MPa。
为此，国内开展相关钢板的开发生产，哈尔滨焊接研究所等单位也研制开发了具有良好综合力学性能的系列化气体保护焊焊丝，并提出了相应配套的焊接工艺，焊缝金属的强度指标与钢板有良好的匹配，同时冲击吸收功达到100J，这些高性能焊丝已经在生产中批量使用。
与此同时，哈尔滨焊接研究所正在研制开发专用焊接机器人系统，以提高焊接质量与焊接效率。
公司主要产品：等离子堆焊机。