汽车制造中的焊接工艺
汽车制造中的焊接技术运用
汽车制造中的焊接技术运用汽车制造中的焊接技术运用1. 简介汽车制造中的焊接技术是一项至关重要的工艺，它将不同零部件连接在一起，确保汽车的结构稳固、可靠。
本文将深入探讨在汽车制造中常见的焊接技术及其运用。
2. 焊接技术分类1. 点焊技术点焊是一种将两个金属零件通过在接合处加热至熔化的方式连接的焊接技术。
它主要用于连接汽车车身板材，例如连接车顶和车身侧板。
点焊技术具有焊接速度快、可靠性高的特点。
2. 熔化极气体保护焊技术熔化极气体保护焊技术是一种将熔化的电极材料和基材熔化混合，并通过保护气体将焊接区域保护起来的焊接方法。
它主要用于连接汽车车架结构，例如连接车架顶梁和纵梁。
熔化极气体保护焊技术具有焊接强度高、焊缝外观良好的特点。
3. 激光焊技术激光焊技术是一种利用激光束将焊接区域加热至熔化的焊接方法。
它主要用于连接汽车底盘结构，例如连接车底盘和底板。
激光焊技术具有焊接速度快、热影响区小的特点。
3. 焊接技术在汽车制造中的应用1. 车身焊接在汽车制造中，车身焊接是一个关键步骤。
通过使用点焊技术和熔化极气体保护焊技术，可以将车顶、车门、车身侧板等零部件连接在一起，形成稳固的车身结构。
这些焊接连接不仅能够承受汽车自身的重量和动力，还能够抵抗外部碰撞力，确保乘客的安全。
2. 车架焊接车架是汽车的骨架，对整车的稳定性和承载能力起着重要作用。
使用熔化极气体保护焊技术，可以将车架的顶梁和纵梁进行焊接，确保车架的刚性和强度。
良好的焊接工艺能够提高整车的操控性和安全性。
3. 底盘焊接底盘是汽车的重要组成部分，支撑着整个车身。
使用激光焊技术，可以将底盘和底板进行焊接，形成紧密且坚固的连接。
这种焊接方式不仅能够提高整车的刚性和稳定性，还可以降低噪音和振动。
4. 焊接技术的发展趋势随着汽车制造技术的不断进步，焊接技术也在不断发展。
未来的发展趋势包括：1. 混合焊接技术的应用，将不同的焊接方法结合起来，进一步提高焊接效率和质量。
汽车四大工艺制造的介绍
汽车四大工艺制造的介绍
汽车四大工艺制造是指汽车制造过程中的四种主要工艺技术，分别为压力加工工艺、焊接工艺、铸造工艺和注塑工艺。
以下是对这四种工艺制造的介绍：
1. 压力加工工艺
压力加工工艺是将金属板料经过冲压、拉伸、弯曲等加工形成汽车零部件的工艺。
这种工艺能够生产出形状复杂、精度高的汽车零部件，广泛应用于车身、车门、引擎罩等部件的制造。
2. 焊接工艺
焊接工艺是将零件进行加热、熔化，然后使其融合在一起的工艺。
在汽车制造中，焊接工艺是连接汽车零部件的主要方法，广泛应用于车身、底盘、车桥等部件的制造。
3. 铸造工艺
铸造工艺是将液态金属注入模具中，冷却后得到所需形状的零件的工艺。
在汽车制造中，铸造工艺主要应用于制造发动机、变速器、制动器等大型铸件。
4. 注塑工艺
注塑工艺是将塑料颗粒通过加热熔化后注入模具中，冷却后得到所需形状的零件的工艺。
在汽车制造中，注塑工艺广泛应用于制造汽车内饰、仪表盘、灯具等部件。
总之，汽车制造过程中的这四种工艺制造是汽车制造的重要组成部分，对汽车品质、性能和外观等方面都有着重要的影响。
汽车制造四大工艺介绍
汽车制造四大工艺介绍
汽车制造通常采用四大工艺，即冲压、焊接、涂装和总装。
1. 冲压工艺：冲压是将钢板等材料通过冲压机进行加工，形成汽车车身的各个部分，如车门、引擎盖、车顶等。
冲压工艺需要使用高精度的冲压机和模具，以保证车身的精度和质量。
2. 焊接工艺：焊接是将冲压成形的车身各个部分进行连接，形成完整的车身。
焊接工艺通常采用点焊、弧焊、激光焊接等技术，以保证车身的强度和密封性能。
3. 涂装工艺：涂装是将车身进行涂装，以保护车身并提高其外观和质感。
涂装工艺通常包括底漆、面漆和清漆的涂装，以及喷涂、烘烤等多个步骤。
4. 总装工艺：总装是将车身的各个部分进行组装，形成完整的汽车。
总装工艺通常包括发动机、变速器、悬挂系统、内饰等各个部分的组装，以及整车的调试和检测。
这四大工艺是汽车制造的核心环节，需要高度的技术和精密的设备来保证汽车的质量和性能。
随着科技的不断进步，汽车制造工艺也在不断发展和改进，以适应市场和消费者的需求。
汽车焊接车间工艺流程
汽车焊接车间工艺流程汽车焊接车间工艺流程是指在汽车生产过程中，通过焊接技术将汽车零部件连接在一起的工艺流程。
下面是一个常见汽车焊接车间的工艺流程简述。
工艺流程主要包括以下几个步骤：焊前准备、焊缝准备、焊接、质量检查和后处理。
1. 焊前准备：在开始焊接工作之前，需要做好相应的准备工作，包括确认焊接工艺、准备焊接材料和设备等。
这个步骤通常由焊接工程师和生产人员共同完成。
2. 焊缝准备：焊缝准备是指在焊接前对焊接接头进行处理，以确保焊缝质量。
这个步骤包括清洁和钝化接头表面，去除氧化物和污染物，调整接头尺寸等。
3. 焊接：焊接是将焊接材料加热至熔化状态，并使其与接头接触形成焊缝连接的过程。
常用的焊接方法有电弧焊、氩弧焊、激光焊等。
在焊接过程中，需要控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，以确保焊缝质量。
4. 质量检查：焊接完成后，需要进行质量检查，以确保焊接质量符合标准要求。
质量检查包括外观检查、尺寸测量、焊缝强度测试等。
如果发现焊接质量不符合要求，则需要进行修补或重新焊接。
5. 后处理：焊接完成后，需要进行相应的后处理工作，以确保焊接接头的稳定性和耐腐蚀性。
后处理工作包括缓冷、清洗、抛光、防腐处理等。
这是一个简单的汽车焊接车间工艺流程。
实际情况可能因为不同厂家和汽车型号的不同而有所差异。
对于大规模汽车生产厂家来说，通常会建立完整的焊接生产线，由不同的焊接工序组成，从而实现高效的汽车制造。
同时，为了提高焊接质量和生产效率，现代汽车生产中也广泛采用自动化焊接设备和机器人技术。
这不仅提高了产品质量，还有效降低了生产成本。
总之，汽车焊接车间工艺流程是汽车生产中非常重要的一个环节，它直接影响到汽车的质量和安全性。
通过科学合理的工艺流程，可以确保焊接质量符合要求，提高汽车的品质和竞争力。
汽车车身焊接工艺
汽车车身焊接工艺引言汽车车身焊接工艺是汽车制造中非常重要的一个环节。
良好的焊接工艺能够保证汽车车身的结构牢固、安全可靠。
本文将介绍汽车车身焊接工艺的一般步骤和注意事项。
步骤汽车车身焊接工艺的步骤通常包括以下几个阶段：1. 准备工作：在进行焊接前，需要做好车身的准备工作，包括清洁车身表面、去除锈蚀、修复损坏部位等。
2. 焊接设备设置：根据具体的焊接要求，设置焊接设备的参数，如电流、电压等。
3. 焊接位置固定：将车身要焊接的部位固定在焊接台上，确保焊接过程中的稳定性。
4. 焊接工艺选择：根据焊接材料的不同，选择适合的焊接工艺，如氩弧焊、电阻焊等。
5. 焊接执行：进行焊接操作，保持良好的焊接姿势和焊接速度，确保焊接质量。
6. 检测和修补：对焊接后的车身进行检测，如X射线检测、超声波检测等，如果有缺陷，则进行修补。
7. 焊接后处理：焊接完成后，对焊缝进行后处理，如研磨、除渣等，以保证焊接部位的平整和美观。
注意事项在进行汽车车身焊接工艺时，需要注意以下几个方面：1. 安全措施：在进行焊接操作前，要穿戴好防护装备，如焊接面罩、耳塞、防火服等，以确保自身安全。
2. 质量控制：严格按照焊接工艺规范进行操作，确保焊接质量符合要求。
3. 关注环境保护：焊接过程中产生的废气和废渣要进行有效处理，以减少环境污染。
4. 进行培训：焊工需要经过专业的培训，并获得相应的焊工证书，以保证其具备正确的焊接技术和知识。
结论汽车车身焊接工艺对汽车的品质和安全性起着至关重要的作用。
通过严格的步骤和注意事项，我们能够保证汽车车身的焊接工艺符合标准，从而提高汽车的质量和可靠性。
汽车焊接工艺技术
汽车焊接工艺技术汽车焊接工艺技术是指在汽车制造过程中使用的焊接工艺和技术。
汽车焊接工艺技术是整个汽车制造过程中至关重要的环节，关系着汽车的质量、安全性和性能。
汽车焊接工艺技术可以分为以下几个方面：1.焊接材料的选择：在汽车焊接过程中，常见的焊接材料有钢材、铝材和铜材等。
钢材是汽车焊接中最常用的材料，因其强度高、耐腐蚀性好而被广泛应用。
而铝材和铜材则常用于高档车辆的车身焊接，因其质量轻、导热性好而受到青睐。
在选择焊接材料时，需要根据汽车的具体使用情况和要求来确定。
2.焊接方法的选择：常见的焊接方法有电弧焊、激光焊和气体保护焊等。
电弧焊是传统的焊接方法，使用电弧产生高温来熔化焊接材料。
激光焊则利用激光束产生的高能量来实现焊接。
气体保护焊是在焊接过程中使用惰性气体来保护焊接材料免受空气中的氧气和水蒸气的影响。
在选择焊接方法时，需要综合考虑焊接材料的特性、焊接质量和生产效率等因素。
3.焊接参数的控制：焊接参数的控制对焊接质量至关重要。
焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
这些参数的选择需要根据焊接材料和焊接方法等因素来确定。
同时，焊接过程中应严格控制参数，确保焊接质量达到要求。
4.焊接设备的选择和维护：焊接设备是实现汽车焊接的工具，关系着焊接质量和效率。
在选择焊接设备时，需要根据焊接工艺和要求来确定。
同时，需要定期对焊接设备进行维护和保养，确保其正常运行和安全使用。
汽车焊接工艺技术的发展可以提高汽车的质量和性能，从而提升驾驶安全性。
同时，汽车焊接工艺技术的不断创新和改进也为汽车工业的发展带来了新的机遇和挑战。
未来，随着新材料和新工艺的不断涌现，汽车焊接工艺技术将继续向更高、更精细的方向发展。
总之，汽车焊接工艺技术是汽车制造过程中不可或缺的一环，对汽车质量和安全性起着重要的影响。
通过合理选择材料、控制参数、选择适当的焊接方法和设备，可以实现高质量、高性能的汽车焊接。
随着科技的不断进步，汽车焊接工艺技术也将不断发展，为汽车产业的发展带来新的突破和进步。
汽车焊接工艺流程
汽车焊接工艺流程
《汽车焊接工艺流程》
汽车焊接是汽车制造过程中不可或缺的环节，它对汽车的安全性和结构强度起着至关重要的作用。
而焊接工艺流程则是确保焊接质量的关键。
下面是汽车焊接工艺流程的简要介绍。
1. 准备工作：在进行焊接前，需要对焊接材料和设备进行准备。
首先是选择合适的焊接材料，通常是根据不同部位和用途来选择。
然后是对焊接设备进行检查和保养，确保设备的正常运行。
2. 准备工件：在进行焊接之前，需要对需要焊接的工件进行准备。
这包括清洁工件表面，去除油污和氧化层，以及进行合理的工件定位和固定。
3. 焊接操作：在进行焊接时，需要选择合适的焊接方法和焊接参数。
常见的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊和激光焊接等。
不同的焊接方法，需要调整不同的焊接电流、电压和焊接速度等参数。
4. 检测和修整：在焊接完成后，需要对焊缝进行检测。
常见的焊缝检测方法包括目测检查、X射线检测和超声波检测等。
如果发现焊接缺陷，需要及时进行修整，确保焊接质量达标。
5. 补强处理：对于一些需要额外强化的部位，可以进行补强处理。
常见的补强方法包括适当的增加焊接材料、进行局部加固或者采用其他加固材料等。
6. 表面处理：最后，对焊接部位进行表面处理，包括去除焊渣、打磨和喷漆等，确保焊接部位的外观和保护性能。
总之，汽车焊接工艺流程需要严格按照规范进行操作，确保焊接质量和安全性。
同时，随着技术的不断进步，汽车焊接工艺也在不断改进和创新，以满足汽车制造对焊接质量和效率的不断提高的需求。
汽车制造行业中的焊接工艺优化方案
汽车制造行业中的焊接工艺优化方案在汽车制造行业中，焊接是一项非常重要的工艺。
焊接工艺的优化对于汽车的质量和性能具有至关重要的影响。
本文将介绍一些常见的焊接工艺优化方案，以提高汽车的焊接质量和效率。
一、调整焊接参数在进行焊接操作时，可以通过调整焊接参数来优化焊接工艺。
例如，根据焊接材料的类型和厚度，调整焊接电流、电压、焊接速度等参数，以确保焊缝的充分熔深和焊接强度。
此外，合适的极性选择和电弧稳定性调节也是优化焊接工艺的关键。
二、选用合适的焊接材料选择合适的焊接材料对于焊接工艺的优化非常重要。
在汽车制造行业中，常用的焊接材料包括钢材、铝材等。
不同的材料具有不同的焊接性能和特点，因此在进行焊接前，需要仔细选择合适的焊接材料，以确保焊接质量。
三、使用先进的焊接设备随着科技的发展，汽车制造行业中的焊接设备也在不断进步。
新型的焊接设备具有更高的焊接精度和效率，能够满足汽车制造行业对焊接工艺的要求。
因此，使用先进的焊接设备可以有效优化焊接工艺，提高焊接质量。
四、应用自动化焊接技术自动化焊接技术在汽车制造行业中得到了广泛应用。
相比传统的手工焊接，自动化焊接具有更高的生产效率和一致的焊接质量。
通过使用自动化焊接技术，可以减少人工错误和焊接变形，提高焊接工艺的稳定性和可靠性。
五、严格的焊接质量控制在汽车制造行业中，焊接质量是至关重要的。
为了确保焊接质量，需要实施严格的焊接质量控制措施。
这包括进行焊接过程监测，对焊缝进行无损检测，以及建立完善的焊接质量记录和追溯体系。
通过严格的焊接质量控制，可以及时发现和解决焊接工艺中存在的问题，保证焊接质量的可控性和稳定性。
六、持续改进焊接工艺汽车制造行业中的焊接工艺是一个不断发展和改进的过程。
为了不断提高焊接工艺的效率和质量，需要进行持续的改进和创新。
通过引入新的焊接技术、采用新的焊接材料、改进焊接参数等手段，不断优化焊接工艺，提高汽车焊接质量和产能。
结论汽车制造行业中的焊接工艺优化方案涉及到多个方面，包括调整焊接参数、选用合适的焊接材料、使用先进的焊接设备、应用自动化焊接技术、严格的焊接质量控制以及持续改进焊接工艺等。
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汽车制造中的焊接工艺汽车制造四大工艺中，焊装尤其重要，而在焊装的前期规划中，车身焊接夹具的设计又是关键环节。
工装夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术，在设计时首先应考虑的是生产纲领，同时还必须熟悉产品结构，了解钣金件变形特点，把握零部件装配精度及容差分配，通晓工艺要求。
只有做到这些，才能对焊接夹具进行全方位的设计，满足生产制造要求。
汽车焊接生产线也是是汽车制造中的关键，焊接生产线中的各种工装夹具又是焊装线的重中之重，焊接夹具的设计则是前提和基础。
设计工装夹具时，不仅要考虑生产纲领，还必须要熟悉产品结构，了解钣金件变形特点，通晓工艺要求等诸多内容。
生产纲领即合格产品的年产量，它决定了焊接夹具的自动化水平及焊接工位的配置，是通过生产节拍体现的，是焊接夹具设计首先应考虑的问题。
生产节拍由夹具动作时间、装配时间、焊接时间、搬运时间等组成。
夹具动作时间主要取决于夹具的自动化程度；装配时间主要取决于冲压件精度、工序件精度、操作者的熟练程度；焊接时间主要取决于焊接工艺水平、焊接设备的自动化程度、焊钳选型的合理化程度等；搬运时间主要取决于搬运的自动化程度、物流的合理化程度及生产现场管理水平等。
只要把握以上几点，就能合理地解决焊接夹具的自动化水平与制造成本的矛盾。
汽车车身的结构特点与焊接的关系汽车车身一般由外覆盖件、内覆盖件和骨架件组成，覆盖件的钢板厚度一般为0.8～1.2mm，有的车型外覆盖件钣金厚度仅有0.6mm、0.7mm，骨架件的钢板厚度多为1.2～2.5mm，也就是说它们大都为薄板件。
对焊接夹具设计来说，应考虑如下特点：1. 刚性差、易变形经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，但与机械加工件相比，刚性要差得多，而且单个大型冲压件容易变形，只有焊接成车身壳体后，才具有较强的刚性。
以轿车车身大侧围外板为例，一般材料厚度为0.7～0.8mm，绝大多数是0.8mm，拉延形成空腔后，刚性非常差，当和内板件焊接形成侧围焊接总成后才具有较强的刚性。
2. 结构形状复杂汽车车身都是由薄板冲压件装焊而成的空间壳体，为了造型美观，并使壳体具有一定的刚性，组成车身的零件通常是经过拉延成型的空间曲面体，结构形状较为复杂。
特别是随着现代汽车技术的发展和消费者对汽车品质和外观时尚的要求越来越高，车身结构设计也越来越复杂。
3. 以空间三维坐标标注尺寸汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。
为了表示覆盖件在汽车上的位置和便于标注尺寸，汽车车身一般每隔200mm或400mm划一坐标网线，而整车坐标系各有不同，这里举轿车为例，一般定义整车坐标系坐标原点是：X轴：车身的对称平面与主地板的下平面之间的交线，向车身后方为正，前方为负。
Y轴：过前轮的中心连线且垂直于车身地板下平面的平面与车身对称平面之间的交线，向车身右侧为正，左侧为负。
Z轴：过两前轮中心且与主地板平面垂直的直线，向上为正，向下为负。
装配精度装配精度包括两方面：外观精度与骨架精度，外观精度指门盖等开闭件装配后的间隙面差；骨架精度指三维坐标值。
货车车身的装配精度一般控制在2mm内，轿车控制在1mm内。
焊接夹具的设计既要保证工序件之间的焊装要求，又要保证总体的焊接精度，通过调整工序件之间的匹配状态及容差分配来满足整体的装配要求。
车身焊装夹具设计方法6点定则是汽车车身焊装夹具设计的主要方法，其含义是指限制6个方向运动的自由度。
在设计车身焊装夹具时，常有两种误解：一是认为6点定位原则对薄板焊装夹具不适用；二是看到薄板焊装夹具上有超定位现象。
产生这种误解的原因是，把限制6个方向运动的自由度理解为限制6个方向的自由度。
焊接夹具设计的宗旨是限制6个方向运动的自由度，这种限制不仅依靠夹具的定位夹紧装置，而且依靠制件之间的相互制约关系。
只有正确认识了薄板冲压件焊装生产的特点，同时又正确理解了6点定则，才能正确应用这个原则。
1. 保证门洞的装配尺寸门洞的装配尺寸是整车外观间隙阶差的基础，当总成焊接无侧围分块时，门洞必须作为主要的定位基准。
在分装夹具中，凡与前后立柱有关的分总成装焊都必须时，则门洞应在侧围焊接夹具上形成，总装焊时以门洞及工艺孔定位，且从分装到总装定位基准也应统一。
直接用前后立柱定位，而且从分装到总装定位基准应统一；当总成焊接有侧围分块2. 保证前后悬置孔的位置准确度车身前后悬置孔的位置准确度是车身整体尺寸精度的关键所在，保证和控制车身整体尺寸在公差范围内必须确保前后悬置孔的位置准确度。
车身底板上的悬置孔一般冲压在底板加强梁上，装焊时要保证悬置孔的相对位置，以便使车身顺利地下落到车架上，这也是后序涂装和总装工艺悬挂和输送的基础。
3. 保证前后风窗口的装配尺寸窗口的装配尺寸是车身焊接中的关键控制项，涉及整车外观，前后风窗口若尺寸控制不好，会直接影响前机盖与前翼子板、后侧围与行李厢盖的装配及外观质量。
前后风窗口一般由外覆盖件和内覆盖件组成，有的是在前后围总成上形成，在分装夹具上要注意解决其定位；有的在总装夹具上形成，一般在专门的窗口定位装置对窗口精确定位，以保证风窗口的装配尺寸，从而保证整个车身的整体尺寸受控。
焊接装配线在汽车制造企业的流水线上，最核心的生产流水线是车身生产流水线，其中关键工段是车身焊接。
将各个车身部件焊接在一起，必须有夹具固定部件位置。
夹具是非常重要的辅助工具，它的合理性不但影响加工位置的精确性、焊接质量，也影响到工作效率和生产成本。
FBL要利用三套昂贵且高精度的夹具（如图中红色），它们从外面固定住加工车身，从车体的左、右和上方等三个位置将车体固定住，然后由机械手臂或者人工对车身进行焊接。
这些托架与车身一起移动，直到完工为止。
当一辆轿车车体上线时，传送机械从头顶上方的储放区运来三个一组的夹具，将它们运送到车身组装线的位置。
如果顺序生产的下一部车是不同的车型，那么该系统将取来另外一组夹具，并将它们运送到组装线上。
GBL将三套夹具缩减为一套，它的运行方式就是在车体内部由一台夹具支撑并固定车体。
夹具从敞开的顶部伸入，在要焊接的地方固定住车身的侧面。
当侧面焊接完毕后，夹具从车体中抽出，车体则随着生产线上移动到下一工位，以便进行下一步不需要特殊工具支撑下操作的焊接，并安上车顶盖。
这样，制造每一种车型只需要一个夹具装置，不仅简化了操作，而且增强了灵活性──多种车型可以在同一生产线生产。
当然，这需要相当精确的定位尺寸的配合。
这条生产线可以重复不断地将一架佳美或亚洲龙或其它型号汽车的车身恰到好处地摆在机器人面前，机器人在不同车型上执行数以千计的点焊指令，对它们来说，唯一的改变只是软件。
总而言之，汽车焊接生产线是汽车制造中的关键，焊接生产线中的各种工装夹具又是焊装线的重中之重，焊接夹具的设计则是前提和基础。
我们在焊接夹具的设计中，要掌握夹具的基本工作原理和设计准则，不断地学习和探讨先进的设计思路和方法，把持汽车制造技术和工艺装备水平不断优化和提高的核心，顺应汽车制造潮流的发展。
只有这样，我们才能设计出满足用户需要的好的夹具，我们也才能制造出满足汽车消费者近乎苛刻要求主要的汽车焊接工艺电阻焊目前电阻焊机大量使用交流50Hz的单相交流电源，容量大、功率因数低。
发展三相低频电阻焊机、三相次级整流接触焊机(已在普通型点焊机、缝焊机、凸焊机中应用)和IGBT逆变电阻焊机，可以解决电网不平衡和提高功率因数的问题。
同时还可进一步节约电能，利于实现参数的微机控制，可更好地适用于焊接铝合金、不锈钢及其他难焊金属的焊接。
西南交通大学针对一工厂铝合金车圈对焊研制成车圈焊接PLC(可编程控制器)智能控制器，对原机进行了改造，解决了铝合金车圈的焊接质量问题，提高了焊接生产率。
后又同一工厂研制了PLC缝焊控制器，解决了对一般清理要求制件的缝焊问题。
通过这两项控制器的研制，证明了PLC比单片微机控制器抗干扰能力强，可靠性高；比工控机控制器体积小、成本低，使用通用的单相工频交流电阻焊机完成了高难度的对焊及缝焊工作。
电阻焊(resistance welding)是将被焊工件压紧于两电极之间，并施以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热效应将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。
电阻焊方法主要有四种，即点焊、缝焊、凸焊、对焊，（见图)。
一、点焊点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两柱状电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
点焊主要用于薄板焊接。
点焊的工艺过程：1、预压，保证工件接触良好。
2、通电，使焊接处形成熔核及塑性环。
3、断电锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。
二、缝焊(Seam Welding)缝焊的过程与点焊相似，只是以旋转的圆盘状滚轮电极代替柱状电极，将焊件装配成搭接或对接接头，并置于两滚轮电极之间，滚轮加压焊件并转动，连续或断续送电，形成一条连续焊缝的电阻焊方法。
缝焊主要用于焊接焊缝较为规则、要求密封的结构，板厚一般在3mm以下。
三、对焊(Butt Welding)对焊是使焊件沿整个接触面焊合的电阻焊方法。
四、凸焊(Projection Welding)凸焊是点焊的一种变型形式;在一个工件上有预制的凸点，凸焊i时，一次可在接头处形成一个或多个熔核。
1、电阻对焊(Resistance Butt Welding)电阻对焊是将焊件装配成对接接头，使其端面紧密接触，利用电阻热加热至塑性状态，然后断电并迅速施加顶锻力完成焊接的方法，电阻对焊主要用于截面简单、直径或边长小于20mm和强度要求不太高的焊件。
2、闪光对焊(Flash Butt Welding)闪光对焊是将焊件装配成对接接头，接通电源，使其端面逐渐移近达到局部接触，利用电阻热加热这些接触点，在大电流作用下，产生闪光，使端面金属熔化，直至端部在一定深度范围内达到预定温度时，断电并迅速施加顶锻力完成焊接的方法。
闪光焊的接头质量比电阻焊好，焊缝力学性能与母材相当，而且焊前不需要清理接头的预焊表面。
闪光对焊常用于重要焊件的焊接。
可焊同种金属，也可焊异种金属；可焊0.01mm的金属丝，也可焊20000mm的金属棒和型材。
电阻焊接的品质是由以下4个要素决定的：1.电流，2.通电时间，3.加压力，4.电阻顶端直径电阻焊的优点1、熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。
2、加热时间短，热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。
3、不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氢等焊接材料，焊接成本低。
4、操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。
5、生产率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。
但闪光对焊因有火花喷溅，需要隔离。
电阻焊的缺点1、目前还缺乏可靠的无损检测方法，焊接质量只能靠工艺试样和工件的破坏性试验来检查，以及靠各种监控技术来保证。