多级注塑程序的控制
注塑速度(精典)
注塑速度注塑速度注塑速度注塑速度注塑速度注塑速度注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。
虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。
本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。
2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。
无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。
注塑管理控制程序
注塑管理控制程序1.目的：使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。
2.范围：适用于塑胶产品的成形过程。
3.职责：3、1 注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》3、2主管与领班负责生安排与实施。
3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。
3、4 物料员负责发放与管控。
3、5 QC协助现场制成的品质控制。
4.工作程序：4.4生产接单4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划表》，并发放至本部门各相关单位。
4.5 生产前4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料单》至货仓领料，并依照《配色作业指引》、《混料作业指引》及《干燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。
4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。
4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。
4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，并发放《生产日报表》至各生产机台。
4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。
4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。
4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、及相关检查的记录表。
4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪：4.6试模4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。
试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。
试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。
4.7原材料来料检验和试料管理：4.7.1 当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；4.7.2 每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；4.7.3 试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行4.8 首检、记录和标识：4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC 检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.8.2 巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.8.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖QCPASS章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。
多级注塑成型技术
近代注塑制品形状十分复杂，客户对注塑件质量的要求亦越来越高。
注塑件由于流道系统、浇口形式及制品各部位几何形状不同，在注塑过程中要求在不同位置上能有不同的注射速度和不同的注射压力等工艺参数的控制——多级注塑程序控制，才能防止和改善注塑件外观不良现象，提高塑件质量。
现代注塑机均具有多级射胶控制的功能（如：多级熔胶、多级背压、多级注射压力、多级注射速度及多级保压等），然而，在实际注塑工艺设定中，很多注塑工作者不会正确地使用多级注塑控制程序，特别是不会寻找多级注塑的位置，盲目性很大，调机时间长、不良品多，原料浪费大，生产成本高。
“多级注塑成型技术”高级研修班是专为深入学习多级注塑技术知识和掌握多级射胶方法，欲快速提升注塑技术/管理水平、提高分析问题/处理问题能力，增强企业竞争力的人员而开设的。
1、多级注塑控制程序的概述2、多级注塑控制程序的应用3、多级熔胶速度的作用与设定方法4、多级背压的作用与设定方法5、多级注射压力的作用与设定方法6、多级注射速度的作用与设定方法7、多级保压的作用与设定方法8、使用多级注塑控制程序的条件9、何种情况下需使用多级注塑控制程序10、什么情况不需使用多级注塑控制程序11、多级注塑控制程序对注塑机性能的要求12、多级注塑控制程序的优点13、多级注塑控制程序的缺点14、设定多级注射程序的条件15、多级注射位置的选择方法16、计算重量法找位置17、调试观察法找位置18、多级注塑工艺的特性19、各种不良缺陷的多级注射程序分析20、多级注塑工艺条件的设定实例分析21、几种多级射胶成型的案例22、怎样利用多级注塑程序控制改善注塑不良问题研讨会流程专家讲授→管理技巧→实用知识→图片演示→经验总结→案例分析→快速提升讲师介绍余成根（TONY）：1988年毕业于天津科技大学塑料工程专业，中国首席高级注塑培训师，中国注塑协会顾问，具有18年注塑行业实际工作经验，曾到日本制钢研究所和香港塑胶科技中心进修。
注塑生产过程控制程序
注塑生产过程控制程序什么是注塑？注塑是一种塑料成型工艺，将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成塑料制品。
注塑工艺广泛应用于日常生活和制造业的各个领域中，如电子产品、汽车零部件等。
注塑生产过程涉及到塑料原料、注塑机、模具、生产环境等多个因素，对于生产管理非常重要。
注塑生产过程控制程序注塑生产过程控制程序是指通过对生产过程的监控和控制，从而达到保证产品质量和安全、提高生产效率、优化生产成本等目的的一系列措施和流程。
程序的制定需要考虑到生产环节的各个因素，从原材料到产品的整个生产流程都需要考虑进去。
1. 基础设置1.1 定义生产工艺：根据产品要求，确定合适的注塑工艺流程，如温度、压力、速度等。
1.2 模具制造：选择合适的模具制造厂家，进行模具的制造和检验。
1.3 注塑机设置：选择合适的注塑机，对注塑机的参数进行设置和调整。
2. 生产流程2.1 原料筛选：选择符合产品质量要求的原材料，进行筛选和检验。
2.2 原料加工：对原材料进行预处理和加工，如混合、干燥等。
2.3 注塑成型：将预处理的原材料注入模具中进行成型。
2.4 检验：对成型后的产品进行检验和测试，如外观、尺寸、质量等。
2.5 包装和存储：对合格的产品进行包装和存储。
3. 数据分析3.1 数据收集：收集生产过程中的关键数据，如温度、时间、压力、速度等。
3.2 数据分析：对收集到的数据进行分析和比对，及时发现生产异常和问题，优化生产流程。
3.3 数据统计：将分析后的数据进行汇总和统计，提供决策参考。
4. 质量管理4.1 品管管理：建立品管体系，对产品质量进行管理和监督。
4.2 不良品处理：对不良品进行处理和分析，及时发现和纠正生产异常。
4.3 客户反馈：对客户反馈的问题进行分析和处理，确保客户满意度。
总结注塑生产过程涉及的因素众多，需要进行全面的控制和管理。
通过建立注塑生产过程控制程序，可以对生产过程进行全面的监控和控制，确保产品质量和安全，提高生产效率，减少生产成本，为企业发展带来更高的效益。
注塑速度的用法及调机知识
【必须收藏】注塑速度的用法及调机知识注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。
虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。
本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。
2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。
无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。
注塑管理控制程序
注塑管理控制程序1.目的：使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。
2.范围：适用于塑胶产品的成形过程。
3.职责：3、1注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》3、2主管与领班负责生安排与实施。
3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。
3、4物料员负责发放与管控。
3、5 QC协助现场制成的品质控制。
4.工作程序：4.4生产接单4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划表》，并发放至本部门各相关单位。
4.5生产前4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料单》至货仓领料，并依照《配色作业指引幺《混料作业指引》及《干燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。
4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。
4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。
4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，并发放《生产日报表》至各生产机台。
4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。
4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。
4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、及相关检查的记录表。
4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪：4.6试模4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。
试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。
试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。
4.7原材料来料检验和试料管理：4.7.1当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；4.7.2每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；4.7.3试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行4.8首检、记录和标识：4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC 检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.8.2巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.8.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖QCPASS章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。
多级注射成型工艺条件及控制要点
收 稿 日期 ：２０１０—１２—０２ 作 者 简 介 ：刘 武 ，深 圳 职 业 技术 学 院 ，广 东 电子 邮 箱 ：ｈｚｘ６２２＠ １２６．ＣＯｒｎ
分 两 类 ；
纹 ，速 度 过 快 ， 又 会 产 生 射 纹 ， 同 时 射 出 终 止 位 置 的 控 制 。
４００Ｔ 以 下 的 注 塑 机 是 ， 四 级 注 表 面易 产 生 气 纹 。通 常这 类 制 品 采 用 ４．２ 增 压相 （或 称压 缩相 ）
射 压 力 、 四 级 注 射 速 度 。 三 级 保 压 压 多 级注 射 形 式 ，配 合 适 当 的 模 温 ，表
此 相 是 在 模 具 型 腔 充 填 至
力 、 三 级 保 压 速 度 ；
观 不 良现 象 是 可 以 克 服 的 。
９５－９８％ 时 开 始 的 。 注 射 行 程 中 的 这
件 、 复 杂 精 密 塑 料 制 品 的 需 要 ， 使
单 级 注 射一 般 应 于 在 注射 压 力 和
这 类机 型 目前 是较 普 遍 的 ，电气
注 射 成 型 工 艺 条 件 的 重 复 精 度 得 到 注射 速 度 无法 调 整 的注 塑机 。
控 制 系 统 采用 较 高级 的 电脑 ，大 概 区
多 级 注 射 在 塑 料 制 品 成 型 加 工 上 的 应 用 ，实 际 上 是 计 算 机 在 注 塑 机 上 的 广 泛 运 用 ，搭 建 了 人 机 对 话 的 平 台 ， 满 足 了 加 工 大 型 塑 料 制
算 机 “语 言 ”， 学 会 人 一 机 对 话 。
１ 多级 注 塑 的 含 义
多级 注 射 成 型 工 艺条 件 及控 制要点
Ｏｎ ｔｈｅ ｍｕｌｔｉ～薹 ｇ ｉ ｌ０ ｉ◇ ◇ｉｄ ｇ ｐ，ｏｃｅｓｓ
第三节 多级注塑工艺
一、多级注塑工艺分析
（一）多级注射速度（注射速度的程序控制） 1、多级注射速度的概念 注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为若干 个阶段（最常为3－4个），在每个阶段中分别使用各 自适当的注射速度。
2、多级注射速度的典型特 性曲线（注射速度－螺 杆位置）
开始充填主流道、分流道时 用较高速注射。 刚开始通过浇口时，适当减 慢注射速度，防止不规则流 动。 充模过程中采用较高速注射， 缩短成型周期。 流经急剧变化的型腔时适当 减慢注射速度。 充模结束时减慢速度。 采用这样的方法，可以防止 过充填，消除流痕和减少制 品的残余应力等。
气体烧伤部位，逐渐减 慢注射速度，使气体能 及时从排气孔排出）。
当停留在喷嘴前端的树
脂通过浇口时，减慢注 射速度，以防浇口周围 烧伤或起银丝。
平衡浇口（树脂通过全部
浇口后再高速充模）。
防止高注射速度引起的缺 陷，减少溢边。也适应用 低合模力成型大制品。
克服多种缺陷，提高重复
精度与成品率。
2、关于位置（螺杆行程）切换点的初步估计 第一步 在试射产品或原有产品的基础上，进 行产品的全面剖析、分割、称量，得出一些基 本数据①主流道＋分流道的合计重量，折算出 对应的注射行程；②浇口周围及关联的缺陷区 域的重量，对应的注射行程；③易形成缺陷的 特殊位置处所对应的累积重量及对应的注射行 程；④截面变化较平缓的产品主体部位的重量 及所对应的注射行程；⑤流道末端及其相关联 的缺陷区域的重量，对应的注射行程；等等。 根据上述基本数据及所用机器的注射速度可分 级数，大致划分各级注射速度切换点。 以不同的注射行程（预塑量）进行试射，验证， 修改。
（三）多级注射速度与位置设定
1、设定的步骤（以三级速度为例） 第一步 将V1、V2、V3选定在同一速度，然后，从大 约5％开始，每次按5％的大小逐步增加注射速度，观察 外观。粗略地找到对应浇口附近，主体部位，流动末端 附近良好外观的各自的速度。也可根据已有的试模数据 找出相应的各级速度。 第二步，根据初步估计的螺杆行程（S1、S2、S3），对 应S1，输入使浇口周围外观良好的速度V1；对应S2， 输入使主体部位外观良好的速度V2；对应S3，输入使 流动末端附近外观良好的速度V3，进行试射。 第三步，先前后移动“S1”，寻找使浇口附近及主体部 位外观良好的最佳位置；然后，前后移动“S2”，寻找 使主体部位及流动末端附近外观良好的最佳位置；也可 以通过调节切换位置（S3）来克服飞边和流动末端附近 的缺陷。
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多级注塑程序的控制
近代注塑制品，在各个领域得到了广泛的应用，制品形状十分复杂，所使用的聚合物性能差别也很大。
即便是同一种材料的制品，由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动（速度、压力）提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流变性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表观质量。
在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上的有不同注射速度和不同注射压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑。
数字拨码式注塑机比较落后，只有一段或二段射胶、一段保压、一段熔胶的控制程序，对于一些结构复杂、外观质量要求高的产品，很难设定和控制注射速度及其它工艺条件，导致注塑件出现的一些外观缺陷无法通过调校注塑参数的方法来改善。
为了满足提高注塑件外观质量的需要，克服上述问题，注塑机制造商开发生产了具有多级射胶、多级保压、多级熔胶功能的注塑机，这是注塑加工行业的一次突破性技术进步
目前，大多数是注射速度进行多级控制的注塑机，通常可以把注射全冲程像图a所示那样分3个或4个区域，并把各区域设置成各自不同的适当注射速度。
如图b，就采用了在注射的初期使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近终了时再使用低速注射的方法。
通过注射速度的控制和调整，可以防止和改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。
多级注射控制程序可以根据流道的结构、浇口的形式及注塑件结构的不同，来合理设定多段注射压力、注射速度、保压压力和熔胶方式，有利于提高塑化效果、提高产品质量、降低不良率及延长模具/机器寿命。
通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，能谋求改善成型件的外观不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。
然而，很多注塑技术人员仍然习惯使用过去一段射胶的方法，不懂得如何寻找多段射胶位置和方法，使具有多段射胶功能的机器发挥不了其优势。
一、设定多级注射程序的方法：
一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。
水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。
对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。
但对结构比较复杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制程序。
设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、合理设定。
二、多级注射位置的选择方法：
1、计算重量法
总重量=所有胶件部分的重量+流道部分的重量
注射时的射胶量即为总重量，一段射胶位置即为流道部分的射胶量；二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量；三段为末段的射胶量。
2、调试观察法
根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置。
下面以图例说明制品和多级控制程序之间的关系
图一是根据工艺条件设置的不同速度，对注射螺杆进行多级速度转换（切换）。
图二是基于对制品几何形状分析的基础上选择的多级注塑工艺：由于制品的型腔较深而壁又较薄，使模具型腔形成长而窄的流道，熔体流经这个部位时必须很快地通过，否则易冷却凝固，会导致充不满模腔的危险，在此应设定高速注射。
但是高速注射会给熔体带来很大的动能，熔体流到底时会产生很大的惯性冲击，导致能量损失和溢边现象，这时须使熔体减缓流速，降低充模压力而要维持通常所说的保压压力（二次压力，后续压力）使熔体在浇口凝固之前向模腔内补充熔体的收缩，这就对注塑过程提出多级注射速度与压力的要求
在图二中螺杆计量行程是根据制品用料量与缓冲量来设定的。
注射螺杆从位置“97”到“20”是充填制品的薄壁部分，在此阶段设定高速值为10，其目的是高速充模可防止熔体散热时间长而流动终止；当螺杆从位置“20”→“15”→“2”时，又设定相应的低速5，其目的是减少熔体流速及其冲击模具的动能。
当螺杆在“97”、“20”、“5”的位置时，设定较高的一次注射压力以克服充模阻力，从“5”到“2”时又设定了较低的二次注射压力，以便减小动能冲击。