电子产品APQP管理程序
APQP管理程序[模板]
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1、 Purpose /目的本程序确定产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。
2、 Scope / 范围本程序适用于XXX有限公司的所有汽车产品生产和/或服务所需的新产品开发或产品更改过程。
3、 Responsibility / 职责3.1 Core team组建：OPM负责。
3.2 Core team的批准和其小组组长之指派/任命：总经理3.3 Core team工作计划制定及规定小组成员职责：OPM。
3.4 Core team工作展开和实施及执行：Core team成员。
3.5 各阶段计划和执行工作之结果审查和评估：Core team。
3.6 各阶段计划和执行工作之结果核准：OPM3.7 各阶段计划和执行工作之结果：对外（指顾客）联络窗口ESI(3D/2D Review)&品质相关PQM3.8 Core team职责：3.8.1 确定顾客要求/需求及期望；3.8.2 确定小组成员中每一部门代表方的角色和职责及工作；3.8.3 确定过程所需的工艺文件和作业程序及方法；3.8.4 新产品设计和/或开发全过程之各阶段工作审查；3.8.5 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；3.8.6 产品开发过程中相关问题之澄清及解决；3.8.7 确定产品成本、设计和/或开发进度、交付（提交）时间及其它必须考虑的限制条件；3.8.8 决定所设计和/或开发及交付（提交）的产品是否需要顾客或分承包方协助。
3.8.9 特殊特性的开发和最终确定；3.8.10 潜在失效模式及后果分析的开发和评审，包括采取降低潜在风险的措施；3.8.11 控制计划的开发和评审。
3.9 产品质量先期策划工作由开发组长领导和指挥。
3.10 第一阶段工作（计划和确定项目）：3.10.1 确认新产品项目开发任务的来源、新产品制造可行性分析和评估、新产品开发申请、确定新产品项目开发、产品设计输入评审、确认设计目标、可靠性和质量目标、确定初始材料清单、初始过程流程图、产品和过程特殊特性的初始清单、制定产品保证计划的任务等工作由OPM负责协调分配;3.10.2组建Core team、编制新产品项目APQP开发计划等工作由OPM负责；3.10.3 成本核算(制程成本核算和供应商物料成本核算)OPM负责、产品报价由Costing负责3.10.4 新产品合同评审或订单由销售部主导，相关部门协助完成。
电子产品APQP管理程序
1.目的本程序确定和制定确保产品使顾客满意所需的新产品开发的步骤，促进与所涉及的每一个项目开发小组成员的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。
2.范围适用于本公司电子事业部所开发的新产品或产品变更的先期策划。
3.参考3.14.定义/缩写4.1客供件：客户提供的样品件。
4.2试模件：TO、T1、T2、T3等历次的试模时，打出的产品件。
4.3产品件：为尺寸稳定的、外观达标的生产件4.4送样件：为从历次试模件中所挑取的尺寸稳定的、外观美观的、送到客户处的产品件。
5.职责5.1项目部经理负责任命产品开发项目经理。
5.2项目经理负责组建产品开发项目小组，对先期产品质量策划工作全过程提供支持。
5.3项目经理对接受的项目负有从产品设计开发到产品投产的全部责任，定期召开项目策划小组会议，落实进度，并随时向项目部经理汇报工作进程。
5.4项目小组为新产品或产品变更进行生产准备。
小组活动应包括：特殊特性的建立和确定；失效模式及后果分析的建立和评审；制定措施，以减少具有较高风险顺序数的潜在失效模式；控制计划的建立和评审。
5.5其他各部门负责完成产品质量先期策划的相应职能的工作任务。
5.6项目部职责：对客户需求信息的收集整理，与顾客的沟通；将顾客的需求及时、准确传递给相关部门；负责送样时间的跟进、质量最终判定、送样记录；负责对送样件的确认及跟踪；负责送样件的递交进度的沟通；负责项目各阶段的管控；负责生产线，设备的规划。
5.7研发部职责：对送样件的包装环节进行检查；负责客户及供应商技术要求的沟通；负责对DV阶段试验，样件的状态，进度，报告的确认，负责OTS的汇总和提交；负责内部技术标准的制定及确认；负责送样件的相关的问题沟通；负责修模问题的汇总、对策与完成时间的跟进、改模后的问题点验证、组织改模后的再次试模/试生产；试模/试生产期间产生的文档资料收集、整理；负责电子事业部项目工厂规划。
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是一种用于开发新产品的流程，它旨在确保产品开发过程中实施充分的质量计划和风险管理措施。
在这篇文章中将详细介绍APQP的步骤和目标。
APQP的目标是确保产品在设计、制造和交付过程中具有高质量。
它提供了一种结构化的方法，以确保设计团队充分理解和满足客户的需求，并充分考虑质量、成本和交付时间等因素。
APQP将产品开发过程划分为几个关键的阶段，并为每个阶段提供了必要的工具和方法。
APQP的流程通常包括以下几个步骤：1.项目计划：在这个阶段，团队会定义项目的范围、目标和时间表，并制定一份详细的项目计划。
这个步骤涉及到与客户的沟通，以确保所有的需求和期望都得到了充分的考虑。
2.产品设计和开发：在这个阶段，设计团队会根据所制定的项目计划开始进行产品的设计和开发。
他们将与客户保持高度的沟通，以确保设计方案符合客户的要求。
3.过程设计和开发：在这个阶段，团队将开始设计和开发产品的生产过程。
他们会通过制定工艺流程和流程控制计划等工具来确保产品的一致性和稳定性。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队将进行产品和过程的验证测试，以确保产品的可靠性和性能符合设计要求。
这些测试包括原型测试、样品测试和可靠性测试等。
5.产品和过程审查：在这个阶段，团队将对产品和过程进行审查，以评估其符合性和效果。
这些审查将提供宝贵的反馈和改进机会。
6.启动生产：在这个阶段，团队将准备好启动产品的批量生产。
他们会制定一份生产计划，并确保生产过程的可靠性和一致性。
7.回顾和持续改进：在产品的生产阶段，团队将持续回顾产品性能和生产过程，并根据需要进行改进。
这个阶段促使团队持续提高产品质量和生产效率。
通过实施APQP，企业可以显著降低产品开发过程中的风险，并提高产品的质量和可靠性。
这种结构化的方法不仅有助于确保满足客户需求，还有助于提高整个组织的效率和竞争力。
TS16949程序文件APQP控制程序
TS16949程序文件APQP控制程序一、目的本程序旨在规范产品质量先期策划（APQP）的过程，确保新产品或更改产品的开发能够满足客户的要求，提高产品质量和生产效率，降低开发成本和风险。
二、适用范围本程序适用于公司所有新产品或更改产品的开发项目。
三、职责1、项目小组负责制定和执行 APQP 计划。
协调各部门之间的工作，确保项目顺利进行。
定期向管理层汇报项目进展情况。
2、销售部门收集客户需求和期望，传递给项目小组。
与客户沟通，获取产品相关信息和反馈。
3、设计部门负责产品的设计和开发。
制定产品规范和技术要求。
4、工艺部门负责制定生产工艺和流程。
设计工装夹具和检具。
5、采购部门负责原材料和零部件的采购。
确保供应商按时提供合格的产品。
6、质量部门制定质量控制计划和检验标准。
参与产品的测试和验证。
7、生产部门负责产品的试制和生产。
提供生产过程中的问题和改进建议。
8、管理层提供资源支持和决策指导。
审批 APQP 计划和相关文件。
四、APQP 过程1、计划和确定项目销售部门获取客户需求和期望，包括产品规格、数量、交付日期等。
项目小组对客户需求进行评估和分析，确定项目的可行性。
制定项目计划，包括项目目标、时间表、任务分配等。
2、产品设计和开发设计部门根据客户需求和项目计划，进行产品设计和开发。
制定产品规范和技术要求，包括材料、尺寸、性能等。
进行设计评审，确保设计满足客户需求和相关标准。
3、过程设计和开发工艺部门根据产品设计，制定生产工艺和流程。
设计工装夹具和检具，确保生产过程的稳定性和一致性。
进行过程评审，确保工艺设计满足生产要求和质量标准。
4、产品和过程的确认生产部门进行产品的试制和生产。
质量部门对试制产品进行测试和检验，验证产品是否满足设计要求和质量标准。
对生产过程进行评估，确认过程的稳定性和可控性。
5、反馈、评定和纠正措施收集客户和内部的反馈意见，对产品和过程进行改进。
对改进措施进行验证和评估，确保问题得到解决。
APQP管理程序PPT课件
contents
目录
• APQP概述 • APQP管理程序的核心要素 • APQP管理程序的实施步骤 • APQP管理程序的效益与挑战 • APQP管理程序的应用案例
01 APQP概述
APQP的定义与重要性
定义
APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种先进的产品质量策 划方法，旨在确保产品在设计和开发 阶段就达到高质量标准。
跟踪项目进度，确保项 目按计划进行，及时调
整计划以应对变化。
评估项目风险
识别项目潜在的风险， 制定应对措施，降低风
险对项目的影响。
设计与开发
01
02
03
04
需求分析
明确产品或过程的需求，分析 用户期望和竞争对手表现。
设计概念
根据需求分析，提出设计概念 ，确定产品的主要特性和功能
。
设计评估
对设计进行评估和优化，确保 设计满足要求，提高产品的可
供应商改进
与供应商合作，提高供应商的 质量和交货能力，降低采购成
本。
制造与装配
工艺流程设计
根据产品设计，制定制造工艺流程，确保生 产过程的顺畅。
制造与装配
按照工艺流程进行制造与装配，确保产品质 量和生产效率。
生产准备
准备生产所需的设备、工具、材料等资源， 确保生产线的正常运行。
生产监控与改进
监控生产过程的质量和效率，及时调整工艺 参数，提高生产线的性能。
竞争力。
案例三
总结词
机械制造行业是传统制造业的重要组成 部分，APQP管理程序的应用能够帮助机 械制造企业提高产品质量和生产效率， 降低生产成本。
VS
apqp开发流程文件及职责
apqp开发流程文件及职责APQP (Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划) 是一种按照特定流程进行产品开发的方法。
它的目标是确保在产品开发过程中的所有阶段都能够有效地执行，并最终实现高质量的产品。
在APQP开发流程中，有许多文件和职责需要被明确定义和执行。
本文将详细介绍APQP开发流程文件及职责。
一、APQP开发流程文件1. 项目计划文件：该文件包含项目的整体计划，包括项目的目标、时间表、资源分配等。
该文件由项目经理负责编制，并在整个开发过程中进行更新和调整。
2. 产品设计文件：该文件包含产品的设计要求、功能规范、技术规范等。
产品设计文件由设计工程师负责编制，并与客户进行确认和审查。
3. 过程流程图：该文件描述了产品的制造和装配过程，包括各个工序的顺序、流程和关键控制点。
过程流程图由工艺工程师负责编制，并与制造团队进行讨论和确认。
4. 控制计划：该文件描述了产品开发过程中的质量控制要求和控制措施，包括检验标准、检验方法、检验频率等。
控制计划由质量工程师负责编制，并与制造团队进行讨论和确认。
5. 测试计划：该文件描述了产品的测试要求和测试方法，包括功能测试、可靠性测试、安全性测试等。
测试计划由测试工程师负责编制，并与研发团队进行讨论和确认。
6. 供应商评估报告：该文件描述了供应商的能力和质量管理体系，包括供应商的设备、技术、人员等方面的评估结果。
供应商评估报告由采购工程师负责编制，并与供应商进行确认和审查。
二、APQP开发流程职责1. 项目经理：负责整个项目的计划、组织和控制，确保项目按时、按质、按量完成。
项目经理需要与各个部门进行协调和沟通，解决项目中的问题和风险。
2. 设计工程师：负责产品的设计和技术规范的编制。
设计工程师需要与客户进行沟通和确认，确保产品的设计符合客户的要求和期望。
3. 工艺工程师：负责制定产品的制造和装配过程，编制过程流程图。
APQP文档管理程序
APQP是Advanced Product Quality Planning的缩写，是一种用于管理新产品开发过程的质量计划技术。
APQP文档管理程
序是指在APQP的过程中，如何有效地管理相关文档的方法及程序。
APQP涉及到的文档非常多，例如过程流程图、PFMEA分析报告、控制计划、作业标准说明、样品批准单等。
这些文档需要被整理、存储、保护、传递、展示和更新。
因此，建立一个完善的APQP文档管理程序是非常重要的。
以下是一些关键步骤：
1. 制定APQP文档管理手册。
这个手册需要
明确APQP过程的相关文件、项目文件的分类、命名规则、审批程序、变更控制流程等。
2. 确定文档存储位置。
不同的文档需要按不
同的方式存储，例如控制计划、PFMEA等文件需要存档备查，而其他文件可能需要电子
版备份。
3. 建立版本控制程序。
所有文档都需要按照
版本进行控制，以便于在变更时及时更新。
4. 制定文档审批程序。
必须确保所有文档都
经过严格的审查，采用规范的程序进行审查。
5. 确定文档发布程序。
发布程序应包括文档
的签署和发布日期、文件名和编号、文件类型、审核人和签署人等信息。
6. 建立文档保密措施。
对于涉及商业机密的文档，必须采取措施进行保护，以防泄露。
7. 定期进行文档管理培训。
所有参与APQP 项目的员工都应接受文档管理的相关培训。
这样可以确保他们能够正确使用和操作相关文档。
APQP产品开发流程与管理
APQP产品开发流程与管理APQP（Advanced Product Quality Planning）是汽车行业中一种重要的产品开发流程与管理方法。
它是一种早期产品质量计划的工具，以确保产品在设计和制造过程中达到预期质量标准。
APQP流程主要包括以下五个阶段：计划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证、产权生产和保留。
下面将对每个阶段进行详细介绍。
首先，计划和定义阶段是在产品开发的早期阶段进行的。
在这个阶段，团队成员需要定义产品目标和需求，制定项目计划和时间表。
同时，还要进行供应商选择、需求管理和风险评估等工作。
这个阶段的关键目标是确保在后续的开发过程中能够满足产品的技术和质量要求。
接下来是产品设计和开发阶段。
在这个阶段，团队成员根据前期定义的需求和目标，进行产品设计和技术开发。
设计团队需要制定设计方案、模型和样品，并进行相关测试和验证。
这个阶段的目标是确保产品的设计和功能能够满足客户需求和质量标准。
过程设计和开发阶段是制造过程的设计和开发阶段。
团队成员需要制定生产流程、工艺和设备要求，并进行生产前试运行和装配验证。
在这个阶段，重点是确保生产流程和工艺能够满足产品的质量要求，并优化生产过程。
产品和过程验证阶段是对产品进行验证和测试的阶段。
在这个阶段，团队成员需要进行产品和过程的验证测试，并进行相关数据分析和改进。
这个阶段的目标是确保产品和生产过程的可行性和稳定性，并对产品进行质量控制。
最后是产权生产和保留阶段。
在这个阶段，产品已经投入生产。
团队成员需要进行生产过程的监控和改进，并对产品质量进行评估和反馈。
同时，还需要制定产品保留和贮存的政策和流程，以确保产品的可追溯性和后期质量问题的处理。
以上就是APQP产品开发流程的五个阶段。
通过这样的流程和管理方法，汽车行业可以在产品开发过程中及早发现和解决问题，确保产品达到预期质量标准，并提高产品的市场竞争力。
同时，APQP也可以提高企业内部的沟通和协作效率，加强供应链的合作和管理，从而推动整个行业的发展和进步。
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1.目的
本程序确定和制定确保产品使顾客满意所需的新产品开发的步骤，促进与所涉及的每一个项目开发小组成员的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。
2.范围
适用于本公司电子事业部所开发的新产品或产品变更的先期策划。
3.参考
3.1
4.定义/缩写
4.1客供件：客户提供的样品件。
4.2试模件：TO、T1、T2、T3等历次的试模时，打出的产品件。
4.3产品件：为尺寸稳定的、外观达标的生产件
4.4送样件：为从历次试模件中所挑取的尺寸稳定的、外观美观的、送到客户处的产品
件。
5.职责
5.1项目部经理负责任命产品开发项目经理。
5.2项目经理负责组建产品开发项目小组，对先期产品质量策划工作全过程提供支持。
5.3项目经理对接受的项目负有从产品设计开发到产品投产的全部责任，定期召开项目策
划小组会议，落实进度，并随时向项目部经理汇报工作进程。
5.4项目小组为新产品或产品变更进行生产准备。
小组活动应包括：特殊特性的建立和确
定；失效模式及后果分析的建立和评审；制定措施，以减少具有较高风险顺序数的潜
在失效模式；控制计划的建立和评审。
5.5其他各部门负责完成产品质量先期策划的相应职能的工作任务。
5.6项目部职责：对客户需求信息的收集整理，与顾客的沟通；将顾客的需求及时、准确
传递给相关部门；负责送样时间的跟进、质量最终判定、送样记录；负责对送样件的
确认及跟踪；负责送样件的递交进度的沟通；负责项目各阶段的管控；负责生产线，
设备的规划。
5.7研发部职责：对送样件的包装环节进行检查；负责客户及供应商技术要求的沟通；负
责对DV阶段试验，样件的状态，进度，报告的确认，负责OTS的汇总和提交；负责内
部技术标准的制定及确认；负责送样件的相关的问题沟通；负责修模问题的汇总、对
策与完成时间的跟进、改模后的问题点验证、组织改模后的再次试模/试生产；试模/
试生产期间产生的文档资料收集、整理；负责电子事业部项目工厂规划。
5.8采购部职责：零部件及原材料的采购；针对项目部提出的一些包装辅材的申请，进行
及时的采购；供应商日常的管控（除质量问题）。
5.9计划部职责：负责生产计划的安排，物料需求的准备；负责安排合适的机台和人员及
时的将所需样品生产完成，并对计划的实际执行情况进行督导；如果试模计划不能按
进完成，要将原因及应对措施反馈给项目部；负责将试模件、送样件、生产件快递或
运输到指定地点。
5.10生产部职责：负责安排前期人员的准备，培训，试生产的配合，工装，检具，模具的
验收；积极响应项目部、研发部、品管部现场提出的品质问题，配合问题的整改。
5.11质量部职责：负责对样品件的品质分析，对品质问题做出判定。
对改进过的问题点及
新问题点做出记录；确认首件、过程件的抽检、送样件的检验；对送样件的互配件进
行装配检查；对送样件的性能测试；对送样件与检具进行匹配检查，如果检具没有到
位或有此尺寸不能在检具上检测，应用投影仪、三坐标等测量设备进行全尺寸检测；
对项目前期的质量进行策划；供应商日常的管控（质量问题）；客户售后的维护；负
责PV试验的跟踪及确认；负责PPAP汇总和提交。
5.12模具项目部职责：负责委外试模计划的编制、进行外协试模安排、模具及物料运输、
品、废料的处理；剩料的核销；负责对产品的包装，快递/运输等工作；负责对项目部
提出的《品质推进表》或《工程变更》，要做出对策回应及完成时间。
并对后续试模
进行跟踪，以确认所有问题点均已改善完成。
6.作业指导
6.1第一阶段：计划和确定项目
6.2第二阶段：产品设计开发
6.4第四阶段：产品和过程确认
7.附件
无
8.附表
8.1附表一：新产品制造可行性分析报告
8.2附表二：成本核算及报价表
8.3附表三：新产品开发申请/立项报告
8.4附表四：产品开发小组成员表
8.5附表五：新产品APQP开发计划
8.6附表六：设计开发任务书
8.7附表七：新产品开发设计目标、可靠性及质量目标
8.8附表八：初始材料清单
8.9附表九：初始过程流程图
8.10附表十：初始产品/过程初始特殊特性清单
8.11附表十一：产品保证计划
8.12附表十二：第一阶段评审
8.13附表十三：DFMEA
8.14附表十四：DFMEA检查表
8.15附表十五：工程图样
8.16附表十六：工程规范
8.17附表十七：工程图样/规范评审记录
8.18附表十八：样件控制计划
8.19附表十九：样件控制计划检查表
8.20附表二十：样件制造计划
8.21附表二十一：样件确认记录表
8.22附表二十二：设计评审/验证记录
8.23附表二十三：产品工程图样确认表
8.24附表二十四：产品设计信息检查表
8.25附表二十五：工程规范确认表
8.26附表二十六：材料规范确认表
8.27附表二十七：设计更改记录
8.28附表二十八：新设备、工装和设施清单
8.29附表二十九：新设备、工装和设施检查表
8.30附表三十：产品/过程初始特殊特性清单
8.31附表三十一：新量具和试验设备清单
8.32附表三十二：新量具和试验设备检查表
8.33附表三十三：小组可行性承诺
8.34附表三十四：第二阶段评审
8.35附表三十五：产品包装标准
8.36附表三十六：过程流程图
8.37附表三十七：过程流程图检查表
8.38附表三十八：生产平衡分析表
8.39附表三十九：车间平面布置图
8.40附表四十：车间平面布置图检查表
8.41附表四十一：PFMEA
8.42附表四十二：PFMEA检查表
8.43附表四十三：试生产控制计划
8.44附表四十四：试生产控制计划检查表
8.45附表四十五：检验指导书
8.46附表四十六：作业指导书
8.47附表四十七：工艺卡
8.48附表四十八：OTS报告
8.49附表四十九：测量系统分析计划
8.50附表五十：初始过程能力研究计划
8.51附表五十一：生产线平衡计划
8.52附表五十二：产品包装规范
8.53附表五十三：第三阶段评审
8.54附表五十四：新模具/工装/检具/量具/设备验收报告8.55附表五十五：试生产计划
8.56附表五十六：检验记录
8.57附表五十七：测量系统分析报告
8.58附表五十八：初始过程能力研究报告8.59附表五十九：生产线平衡分析报告8.60附表六十：过程审核报告
8.61附表六十一：试验报告
8.62附表六十二：包装评价报告
8.63附表六十三：IMDS报告
8.64附表六十四：生产控制计划
8.65附表六十五：生产控制计划检查表8.66附表六十六：零件提交保证书
8.67附表六十七：第四阶段评审
8.68附表六十八：生产计划
8.69附表六十九：GP12检验记录。