出货检验作业指导书
【质量】OQC出货检验作业指导书,实例
【质量】OQC出货检验作业指导书，实例！导读OQC即英文OutgoingQuality Control，中文意思为成品出厂检验/出货品质稽核/出货品质检验/ 出货品质管制。
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷、客户满意零投诉的目标。
其检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固、是否符合运输要求等。
成品标识检验：商标批号是否正确。
成品外观检验：外观是否破顺、开裂、划伤等。
成品功能性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
OQC主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/安全标示、配件(Accessory Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致，以完全达标的方式出货。
OQC阶段的品检着重是「抽样检查」，当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用手册& 保证书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。
OQC作业指导书1.目的：规范出货检验作业，确保产品正常出货，满足客户要求。
2.范围：出货产品的检验。
3.工作职责PMC：依据客户需求通知相关人员做好出货准备和派车；OQC：依据PMC的出货排程和产品标准进行检验；我们延伸一下，对职责进行了展开，供大家参考。
OQC岗位职责一：1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品进仓品质及出货的产品品质负责；2、根据客户要求或产品需要而需性能测试的产品，抽样交理性测试员，并跟进检验结果；3、负责将外观、尺寸、实配检验结果与性能测试结果结合填写在《成品检验报告单》与《OQC出货检验报告单》上；4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提前做好预防工作。
对库存产品的质量鉴定负责；5、负责周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性；6、保持各部门的良好沟通；7、负责监督及维护现场7S执行情况；8、承接上级交给临时任务。
出货检验作业指导书
出货检验作业指导书光下进行。
5.3.2检验项目：5.3.2.1 镀前划痕、浅划痕、深划痕、凹坑、水印、露白、雾状、挂具印等外观缺陷。
5.3.2.2 外观缺陷的判定标准：按照相关标准进行判定，如有疑问可向品质主管咨询。
5.3.3检验方法：5.3.3.1 用卡尺、卷尺等工具测量尺寸，检查是否符合图纸要求。
5.3.3.2 用手套轻触表面，检查是否有凹凸感，是否有划痕。
5.3.3.3 用人工照明或间接光下检查表面，检查是否有外观缺陷。
5.3.4检验记录：5.3.4.1 外观检验记录应包括产品名称、规格、数量、检验员、检验日期、检验结果等内容。
5.3.4.2 外观缺陷应在检验记录中详细描述，并标注判定结果。
6.0附录：6.1MIL-STD-105E标准：为美国军方制定的检验标准，适用于所有军事供应品的检验。
其中规定了抽样计划、检验水平、接收质量限等内容。
在进行目视检验时，观测距离应为600毫米，观测时间为10秒。
检查者应位于被检查表面的正面，并以45-90度的角度进行检验。
电镀件不允许出现镀层粗糙、麻点、黑点、起泡、水印、露白、剥落和严重条纹等表面缺陷。
钝化膜疏松、起粉、以及严重的钝化液痕迹也是不允许的。
局部无镀层和划碰伤等表面缺陷也应被剔除。
在进行镀前划痕和浅划痕的检验时，应按照《产品表面外观缺陷限定标准》进行。
喷涂件表面不允许出现杂质、颗粒、露底、桔皮、划碰伤等表面缺陷。
丝印外表面不允许出现异物、凹痕、划痕、线细、欠缺、油墨飞溅等表面缺陷。
机架不允许出现偏移、变形、扭曲等现象。
前后门也不允许出现变形、翘曲现象。
在尺寸检验中，对于零部件应按照图示要求的尺寸和公差要求进行检验。
如果图纸未注明公差要求，则应按照GB-1804-M级线性尺寸公差进行检验。
对于机柜类的整机产品，应重点检验机柜的外形尺寸、滑道间距尺寸、以及前方孔条的间距尺寸，并使用相应的检具进行控制。
在性能检验中，应对电镀、喷涂、丝印、压铆推扭力等性能进行验证。
出货检验作业指导书
XX科技有限公司A-MAX TECHNOLOGY（CHINA）LTD 修订次：版次：A页次：2─────────────────────────────────────出货检验作业指导书1.目的本指导书旨在对出货产品进行软硬件兼容性等方面测试，确保出货产品满足客户需求。
2.范围本指导书适用于出货检验组之测试人员。
3.应用文件3.1 出货检验规范 (WD-08-001)3.2 IPQC检验规范 (WD-07-001)4.工作站之配置4.1硬件选择品保主管针对各机种测试难易程度，经济成本等因素决定出货检验各测试站的硬件配置，原则：适应市场流行硬件配置来配置，做到不同工作站配置不同主板，CPU硬盘等硬件设备。
（具体配置如附件一）4.2软件选择品保主管根据当前流行之软件（操作系统、应用软件等）来执行测试程序，可根据情况配置不同的操作系统及测试程序。
（具体配置如附件一）4.3测试流程各测试站根据以上所选定之软硬件配置及主管所选定之相应软件进行测试工作。
5.异常问题之处理5.1所有出货检验人员必须保持高度警觉性，具有良好的客户感觉，对于在产品测试过程中出现的任何异常均不可忽视，发现问题及时向主管反映。
5.2品保主管对出货检验人员所发现之异常问题进行确认，在必要时，将不良现象填写《品质异常状况表》反馈给技术单位。
5.3技术单位接到品保的《品质异常状况表》，应对不良现象进行研究解决，若品质出现较重大问题影响出货时，应报呈总经理室仲裁。
A-MAX TECHNOLOGY（CHINA）LTD 修订次：版次：A页次：3─────────────────────────────────────附件一OQC测试项目1.主板类(1)硬体配置CPU、RAM MODULE、FDD、HDD、电源、彩显、CD-ROM、显示卡(2)软体配置MS-DOS6.2、WINDOWS 95或以上版本、AUTOCAD2.显示卡类(1)硬体配置CPU、RAM、MODULE、FDD、HDD、电源、彩显、主机板、DRAM、CD-ROM(可选) 。
出货检验作业指导书.
1.1 1/6
1.1
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1.目的:使进料检验各项条件,基准明确。
2.范围:适用于公司中所有的成品出货检验。
3.定义:
无
4. 内容 :
4.1 抽样方案和允收水准:外观检验 I SO2859-1:1999 标准普通检验:LEVL-II CRI:0 MAJ:0.15 MIN:1.0 尺寸和功能检验 I SO2859-1:1999 特俗检验:S-2 CRI:0
4. 2抽检时要分散,分层抽取,不可集中一处抽取,抽取箱数依下表实施,检验员在抽的箱子标识卡上盖
4. 3检验方法:
4.3.1 外观检验时,是否符合图纸要求,外壳是否完整无注塑缺陷1.1
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1.1 4/6
1.1 5/6
厦门市乔迈工贸有限公司标题：出货检验作业指导书编号：JM-QA-05 版本：1.1 页次：6/6 14 目视异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上，颜色与部品颜色存在明显差异的点。
MAJ 15 目视油污：油痕，油污（包括脱模剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样 MAJ 4.4 判定： 4.4.1 批判定合格时，所有的包装箱须盖“OQC PASS”章，章须清晰，字迹清楚，在抽样的箱子标签上加盖“检”章； 4.4.2 不合格时，贴不合格”标签。
标签须紧，进行处理。
5.1 表单： 5.1【出货检验成绩表】JM-QA-05A（1.1）本文件著作权及业务秘密内容属于本公司，严禁擅自复印、转载 JM-QA-05（1.1）。
OQC出货检验作业指导书
OQC出货检验作业指导书1.0 目的为出货检验人员明确成品检验的产品质量要求，确保交付的产品满足客户的质量要求，防止未检验或未经验证合格的产品流入顾客手中。
2.0 适用范围适用于安徽朗越能源股份有限公司所有需要出货的成品检验。
3.0 权责3.1品质部OQC: 负责产品执行出货检验并判断产品检验后的状态。
3.2营销部：负责发出出货指令。
3.3仓库：负责出货时产品的备料、清点、送检等。
4.0作业内容4.1成品抽检4.1.1抽样标准：成品出货检验抽样计划依据《抽样计划》控制程序进行。
4.1.2制造部将完成的产成品按工艺流程要求检测相关参数，将符合出货要求的产成品装箱，标识清楚，外箱唛头贴产品所对应的标识并放置检验区域，通知制程QC进行成品抽查检验。
4.1.3 制程QC根据成品检验标准对产品进行检验，检验数据记录在《出货检验报告》上,并填写《成品抽检记录表》。
制程QC对检验结果作出合格与否的判定，在外箱标示卡上加盖“QC PASS”印章。
不合格产品按《不合格品控制程序》处理。
整批产品检验完成后，制程QC须发出《出货检验报告》放置于订单尾箱中（且每箱配使用说明书合格证一份），特殊要求的按评审单执行,制程QC抽检过的所有成品必须作上相应的标记。
4.1.4成品抽检中发现产品性能不良的，IPQC须开出《纠正预防措施单》交相关部门进行处理，并跟踪改善效果，必要时组织召开专题分析会议。
4.1.5重工或返修过的成品，IPQC需重新抽查检验，合格后方可入库。
4.1.6制造部凭品质部IPQC出具的《出货检验报告》或入库单办理入库手续，检验结果为不合格及无“QC PASS”印章之成品，仓库拒绝接收入库。
4.2成品出货抽检4.2.1营销发出出货指令，通知仓库备货。
4.2.2仓库将备好的产品放置待检区域，通知OQC进行出货抽查检验。
4.2.3 OQC接到出货通知后，对仓库提供提供的货物依据仓库签字后的送货单执行抽查检验工作。
4.2.4检验内容参见项目5.0出货检验标准；判断标准按研发技术要求、工艺、图纸。
出货检验作业指导书
文件修正一览表变更前：1. 目的规范OQC出货检验作业行为。
2. 范围适用品保部所有的出货检验作业。
3. 参考记录3.1 《周出货计划》3.2 《《出货检验异常反馈单》》3.3 《产品标签制作作业指导书》3.4 《出货检验记录表》4.维护单位品保部5. 权责仓储课：负责出货检验需求的提出品保部：负责待出货产品的检验及结果反馈6. 作业程序与说明6.1 检验时机：仓储课将已备好待出货产品置于待检区，通知OQC进行出货检验。
6.2 OQC依照业务提供的《周出货计划》对待出货产品进行出货检验。
6.3 OQC依《周出货计划》核对待出货产品的外箱、及外箱标签是否正确。
6.4 OQC进行开箱检验，如有尾数盒，则取尾数盒和随机取一整数盒进行检验。
如无尾数盒，则随机取一整数盒进行检验。
6.5 OQC需先取1PCS样品与《周出货计划》及内外箱表标签核对三者是否完全一致，避免标签与实物不符异常流出。
6.6 OQC依《产品标签制作作业指导书》核对标签是否正确。
6.7 OQC依《周出货计划》核对出货数量是否正确。
6.8 如以上检验都合格，OQC需封好内外箱后，在外箱上张贴盖有PASS章的季度标签，并通知仓储课可以出货。
6.9 如以上检验有任意一项不合格，则开立《出货检验异常反馈单》，通报QE及资材部。
QE对异常进行确认，如确认异常属实，则由QE立案处理。
6.9.1 QE立案成立后，首先需通知资材、工程部，依异常现象及出货要求制定紧急措施，并将此措施记录在《出货检验异常反馈单》上，通知责任单位依次措施进行重工处理。
6.9.2 QE需责成责任单位对此不良进行原因分析及提出整改措施。
责任单位需在3个工作日内将原因分析及改善措施回报给QE。
6.9.3 QE依责任单位提出的改善措施进行验证，如验证失败，需回6.9.2要求责任单位重新整改。
如验证结果合格，QE将验证措施记录在《出货检验异常反馈单》上，并结案处理。
6.10 以上检验结果，由OQC记录在《出货检验记录表》上，并归档留存。
出货检验(OQC) 作业指导书,流程
出货检验(OQC) 作业指导书,流程出货检验（OQC）作业指导书一、背景和目的：出货检验（Outgoing Quality Control，简称OQC）是指在产品出货前对产品进行全面检验，以确保产品质量达到客户要求和标准。
OQC的目的是确保产品在出货前达到预期质量水平，提高客户满意度，降低售后问题和客户投诉的风险。
二、流程概述：1. 出货准备：收集出货清单、包装要求等资料，准备出货样品和检测设备。
2. 样品检验：抽取出货样品进行全面检验，包括外观检查、功能性测试等。
3. 文件核对：核对出货文件，确保包括产品序列号、生产批次号等重要信息的准确性。
4. 包装检查：检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。
5. 包装封箱：将通过检验的产品进行包装，并封装成箱，准备出货。
6. 出货前检查：对已封箱的产品再次进行检查，确保包装完好无损。
7. 出货确认：根据出货清单和订单，确认出货产品的数量和型号是否正确。
8. 输送装箱：将包装完好的产品装入运输车辆或运输容器。
9. 出货记录：对检验的过程、结果进行记录，并留存档案。
三、具体流程：1. 出货准备：a. 收集出货清单、包装要求等资料，并确认所需检测设备的可用性。
b. 准备出货样品，根据产品类型和规模，确定样品数量。
c. 准备检测设备和工具，确保能满足全面检验的要求。
2. 样品检验：a. 根据抽样标准，从待出货产品中抽取样品。
b. 进行外观检查，包括外包装完好性、产品外观是否无破损等。
c. 进行功能性测试，根据产品特性和标准，测试产品性能和功能是否符合要求。
3. 文件核对：a. 核对产品序列号、生产批次号等信息，确保准确无误。
b. 核对出货文件，包括合格证、检验报告等，确保文件齐全。
4. 包装检查：a. 检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。
b. 检查包装材料是否符合防潮、防震、防尘等要求。
5. 包装封箱：a. 将通过检验的产品进行包装，确保包装方式正确无误。
b. 封装成箱，贴上标签，做好箱子标识。
出货检验作业指导书(含表格)
出货检验作业指导书（ISO9001-2015）1.目的：为使成品出货作业规范化，产品质量持续改善，达到客户要求。
2.范围:适应于本公司所有成品出货3．权责:仓库：负责客户订单的备料包装和送检，防护品质：负责产品的检查和记录4．作业规程：4.1 仓库按客户订单的要求备料，备料OK后，放置出货待检区，通知OQC检验。
4.2 OQC收到仓库送检通知，依据客户订单要求和成品检验标准，对产品外观、尺寸、性能、包装进行全面检查。
4.3 检验合格之物料，贴OQC合格标未，通知仓库出货。
4.4 如果判定为不合格之物料，按《不合格品控制程序》要求执行。
物料评审为特采；按正常物料通知仓库出货。
物料评审为返工返修；OQC贴上不良标示，通知责任单位返修，合格后再次送检，最终OK后方可出货。
物料评审为报废，OQC贴上不良标示，由责任单位填写报废申请单，申请报废。
4.5 OQC检验人员将检验结果填写《出货检验报告单》,检验和记录由检验人员按规定期限及方法保存。
4.6 客户要求ROSH环保之物料4.6.1环保物料出货时，OQC需在包装箱上贴环保标示；4.6.2品质部需随货附上客户要求的附带资料，并自留底一份，以备查验；4.6.3当有不符合环保要求的货已交客户时，由业务与客户协商解决，并由品质部会同相关部门，追溯不良原因和提出相应改善对策，并向相关单位及供应商水平展开。
4.6.4环保物料按《环境物质管制程序》执行管制。
5．相关文件：《不合格品控制程序》《环境物质管制程序》6．相关表单：《出货检验报告单》出货检验日报表.xls不合格品处理单不合格品处置单.xls。
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1.0目的：
为检验员提供检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止不良品流出，以保证产品质量满足客户要求。
2.0 范围：
本公司所有出货的产品依此文件进行检验。
3.0 职责：
品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。
4.0 术语和定义：
4.1 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料
上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。
4.2 浅划痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：
目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。
4.3 深划痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：
目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
4.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状
痕迹。
4.5 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
4.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜
现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
4.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
4.8挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与
零件相接触的部位局部无膜层的现象。
5.0 作业内容：
5.1 检验准备：检验前准备必要的检验工具（如：卡尺、卷尺、扭力计、检具等）、检验依据（如：
抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心
图纸、相关作业指导书等）、检验报告、标识、手套等。
5.2 抽样计划：整机每批抽3PCS，判定标准为0收1退，散件按MIL-STD-105E一次正常检查Ⅱ
级标准中AQL=1（重要特性）和AQL=2.5（次要特性）抽样进行。
5.3 外观检验
5.3.1所有产品应进行外观检验。
检验条件：在间接光或人工照明度为300～600LUX的近似自然
光下进行目视，目视距离为600㎜，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、
视线与被检表面呈45～90°进行检验。
5.3.2电镀件不允许：镀层粗糙、麻点、黑点、起泡、水印、露白、剥落和严重条纹；钝化膜疏
松、起粉、及严重的钝化液痕迹；局部无镀层及划碰伤等表面缺陷。
镀前划痕、浅划痕
按《产品表面外观缺陷限定标准》进行检验。
5.3.3 喷涂件表面不允许有杂质、颗粒、露底、桔皮、划碰伤等表面缺陷。
5.3.4 丝印外表面不允许有异物、凹痕、划痕、线细、欠缺、油墨飞溅等表面缺陷。
5.3.5 机架不允许有偏移、变形、扭曲，前后门不允许有变形、翘曲现象。
5.4 尺寸检验
5.4.1 对零部件（散件）应按图示要求尺寸及图示公差要求进行检验。
对于图纸未注明公差要求
的按GB-1804-M级线性尺寸公差进行检验。
5.4.2 对于机柜类的整机产品应对机柜的外形尺寸、滑道间距尺寸、前方孔条的间距尺寸作为重
点检验尺寸（用相应检具进行控制）。
5.5 性能检验
出货检验时应对电镀、喷涂、丝印、压铆推扭力等性能进行验证，验证时以前工序测试报告结果为准。
5.6 机柜整机装配结构检验
5.6.1 对于装配的零部件应按客户原图（明细表、总装图、部件图）要求对装配位置、装配结构、
零部件的数量进行检验。
要求零部件无漏装、错装现象。
5.6.2 机柜类产品门锁开关应灵活，与门板配合良好无松动。
5.6.3 机柜门与机架配合时良好，门开关时无干涉。
5.6.4 对于装配的螺钉、各拉铆应牢固，不允许螺钉漏装、拉铆松动。
5.6.5 机柜类产品防鼠盖板无漏装、防静电标签无漏贴、贴反等现象。
5.7 包装检验
5.7.1 产品包装应按图纸要求进行检验，包括包装方式，包装材料，栈板要求、标识要求都要进
行确认。
5.7.2 检验完成后应贴相应的标识，并盖OQC盖。
5.7.3 每批次出货时应准备一份出货检验报告及相关性能测试报告同时附在产品上一起出货。
5.8 环保确认
5.8.1 依照BOM表对高风险物料进行环保报告验证，验证时以经审核过供应商提供的报告结果为
准。
5.8.2 高风险物料指表面处理、塑胶件等非金属材料。
6.0 相关文件：
6.1 《不合格品控制程序》
6.2 《出货检验程序》
6.3 《产品表面外观缺陷的限定标准》
6.4 相应国家标准
7.0 相关记录：
《出货检验报告》。