铺装工艺
花岗岩石板铺装工艺流程
花岗岩石板铺装工艺流程
花岗岩石板铺装工艺流程：
①场地准备：清理施工现场，确保地面平整，清除杂物及不相关设施，为铺设基础垫层做准备。
②垫层施工：铺设素混凝土或砂石垫层，用蛙式打夯机夯实，确保基础稳固。
③基层处理：检查基层平整度和标高，如有需要，进行凿平处理，并将基层清扫干净，保持湿润。
④弹线试拼：依据施工图进行弹线，确定石材尺寸及位置，进行石材试拼，检查拼接处与其他设施的连接处。
⑤水泥砂浆准备：基层扫水保持湿润，配制水泥砂浆并进行找平处理，确保水泥砂浆强度不低于M15。
⑥石材保护处理：对花岗岩石材进行防水、防污等保护处理，避免施工过程中的损害。
⑦铺设结合层：在地面上均匀涂抹一层胶浆或水泥砂浆，确保石材与地面紧密粘合。
⑧铺设石材：将石材按照设计方案放置在涂抹胶浆的地面上，注意保持石材之间的对齐和间隙均匀。
⑨敲打石材：用木锤或橡胶锤轻轻敲打石材，使其与胶浆更好地粘合，确保表面平整。
⑩缝隙处理：石材面板铺装完毕晾晒2天后，进行灌缝处理，调制水泥颜色，擦缝，清理面板上的脏污。
⑪养护与成品保护：铺设完成后，面层覆盖塑料薄膜，减少砂浆在硬化过程中的水分蒸发，加强养护，避免上人上车。
⑫清洁与检查：拆除保护膜，彻底清洁石材表面，检查石材安装质量，确保无空鼓、裂缝等问题。
⑬最终验收：进行全面的检查，确认石材铺装符合设计和施工标准，无缺陷，满足使用要求。
(完整版)铺装路面施工工艺
(完整版)铺装路面施工工艺（完整版）铺装路面施工工艺一、施工前准备工作1. 安排施工人员和设备，确保施工进度；2. 清理道路表面，清除杂物和垃圾；3. 根据设计要求设置标志和临时交通措施，确保施工区域的安全；4. 准备施工材料，包括铺装材料、胶结材料等；5. 检查设备和机械的工作状态，确保正常运行。
二、基础处理1. 清理基础，去除泥土、杂草等；2. 如果有不平整或松软的地方，需要进行填补和夯实，确保基础牢固；3. 检查基础的平整度和坡度，根据需要进行调整。
三、铺装路面1. 如果需要，先进行下层基础层的施工，根据需要选择合适的材料；2. 将铺装材料均匀地倒在基础层上，利用铺路机械将其进行压实；3. 检查路面的平整度和坡度，根据需要进行调整；4. 根据设计要求，进行必要的剪切和修整；5. 如果需要，进行表面处理，如喷洒密封层或施加胶结材料。
四、路面养护1. 铺装完毕后，及时进行清洁，清除杂物和垃圾；2. 根据需要，进行路面的维护和修补；3. 定期检查路面的状况，做好保养工作；4. 如发现路面损坏或出现安全隐患，及时进行修复。
五、安全措施1. 在施工区域设置明显的警示标志，提醒行人和车辆注意安全；2. 制定施工计划，合理安排施工人员和设备，确保施工过程的安全；3. 建立安全管理制度，加强施工人员的安全意识和安全技能培训；4. 严格遵守施工规范和操作规程，确保施工质量和安全。
备注：本施工工艺仅为一般情况下的参考，具体施工过程需要根据实际情况进行调整和改进。
以上为铺装路面施工工艺的简要概述，详细施工步骤和要求应根据实际需要和设计要求进行确定。
铺装工程方案
铺装工程方案引言概述：铺装工程方案是指在道路、广场、停车场等场所进行铺装施工时所制定的详细方案。
一个合理的铺装工程方案可以有效地提高工程质量，确保施工顺利进行。
本文将从设计方案、材料选择、施工工艺、质量控制和安全保障五个方面详细介绍铺装工程方案的内容。
一、设计方案1.1 确定铺装工程的功能需求，包括承载能力、防滑性能、排水能力等。
1.2 根据场地情况和功能需求确定铺装工程的材料和厚度。
1.3 绘制详细的铺装施工图纸，包括铺装材料的规格、铺设方式、施工顺序等。
二、材料选择2.1 根据设计方案确定铺装材料的种类，如沥青混凝土、水泥混凝土、砖石等。
2.2 选择优质的铺装材料，确保材料的质量符合相关标准。
2.3 根据铺装材料的特性和场地情况进行合理搭配，提高铺装工程的耐久性和美观性。
三、施工工艺3.1 进行场地清理和准备工作，确保施工现场干净整洁。
3.2 按照设计图纸和施工方案进行铺装施工，保证施工质量。
3.3 严格控制施工过程中的温度、湿度等环境因素，避免影响铺装质量。
四、质量控制4.1 定期检查施工质量，及时发现和解决问题。
4.2 对铺装工程进行验收，确保工程质量符合相关标准。
4.3 做好铺装工程的维护和保养工作，延长铺装的使用寿命。
五、安全保障5.1 制定施工安全计划，保障施工人员的安全。
5.2 配备必要的安全设施和器材，防止施工事故的发生。
5.3 做好施工现场的安全管理工作，确保施工过程安全有序。
总结：铺装工程方案是铺装施工的重要基础，只有制定合理的方案并严格执行，才能保证铺装工程的质量和安全。
通过设计方案、材料选择、施工工艺、质量控制和安全保障五个方面的全面考虑，可以有效提高铺装工程的施工质量，确保工程顺利完成。
桥面铺装施工工艺
桥面铺装施工工艺
桥面铺装是指在桥梁上进行道路铺装的过程。
下面是桥面铺装的一般施工工艺：
1.清理桥面。
清理旧路面、油污、尘土和杂物，确保桥面表面干净。
2.检查桥面。
检查桥面是否有裂缝、变形或其他损坏情况，必要时进行修复。
3.调整桥底。
根据需要调整桥底高度以便达到设计标高。
4.铺设基层。
在桥面上铺设基层石料，其目的是提供均匀的支撑面和排水层。
5.压实基层。
使用压路机对铺设好的基层进行压实，这可以消除空隙并确保基层的稳固性。
6.铺设中层。
在基层之上，铺设石灰石或者混凝土等材料作为中层。
这一层保证了桥面的平整度和耐久性。
7.铺设面层。
最后，在中层之上，铺设一层沥青或水泥混合料作为道路面层。
道路面层的质量决定了桥面使用寿命和通行舒适度。
8.划线。
施工完成后，在道路面层上进行标线作业，包括车道区域、人行道和其他指示标志。
以上是桥面铺装的一般施工工艺，不同情况下可能会有所差异。
人行道透水砖铺装施工工艺
人行道透水砖铺装施工工艺在城市的街头巷尾，走在那种透水砖铺装的人行道上，真的是一种特别的享受。
想象一下，阳光洒在砖面上，脚下的砖块就像在和你打招呼，真是让人心情大好。
透水砖，它不仅好看，还特别实用。
它能让雨水迅速渗透，避免积水的麻烦。
要说这铺装工艺，那可是个门道，不是随便随便就能搞定的，得好好琢磨琢磨。
施工之前，得先准备好材料。
你想啊，那些砖块就像是小朋友们在排队，得一个个准备好。
得选择质量好的透水砖，颜色、形状各种都有，挑得你眼花缭乱。
施工的师傅们会认真地把砖块排好，像是在搭积木似的。
要是砖块不够好，后面的效果可就大打折扣了。
这时候，师傅们可得绷紧神经，确保每一块砖都放得稳稳当当。
可不是说放上去就完事儿了，得用工具把它们压实，像是在给每一块砖都打上“保护膜”。
然后就是开挖路基，这可是个大活。
要把地面挖成一个个小坑，坑的深度和宽度都得合适，像是为砖块量身定做的衣服。
挖的时候，真得小心翼翼，别把地下的管道给碰坏了，那可就麻烦大了。
挖完后，师傅们还得把坑里的泥土清理干净，这一步就像是给地面做了个美容，让它焕然一新。
再然后，把碎石和沙子铺上一层，提供个好的基础，这就像在为砖块准备一张“舒适的床”。
铺砖的时候，得有技巧。
师傅们会一块一块地铺上去，先从一个角落开始，像是在走迷宫一样。
砖块之间得留出缝隙，方便水渗透，也让砖块有些空间去呼吸。
想象一下，透水砖就像是一个个小船，在水面上漂流，水往低处流，积水问题就解决了。
铺的过程中，师傅们还得时不时用水平仪检查一下，确保砖块的高度一致，这可不能马虎。
毕竟，谁也不想走在一条像波浪一样的人行道上，对吧？等砖铺完后，还得进行加固处理。
这个步骤就像是给人行道上了个保险，确保它能经受住风吹雨打。
师傅们会在砖缝里填充专用的砂浆，既美观又实用，仿佛是在给每一块砖都戴上了精致的“项链”。
这个步骤还得细致入微，不能有一点点马虎。
想想，若是这块砖出现问题，那整条路就得重做，心累不累呀！施工完成后，还得让人行道“休息”一段时间。
马蹄石铺装工艺流程
铺设马蹄石
将马蹄石按照设计要求依次铺设在底层石料上，注意保持石头之间的间距一致
6
填充缝隙
使用适量的砂浆或水泥将马蹄石之间的缝隙填满，确保石头稳固牢固
7
整体清理
清理铺装好的马蹄石路面，确保表面平整、无杂物
8
固化
让铺装好的马蹄石路面进行固化，通常需行最后的整理，确保整体美观、无缺陷
马蹄石铺装工艺流程
步骤
工艺流程
详细说明
1
确定区域
根据设计要求确定需要铺装的区域，并清理干净，确保表面平整
2
准备材料
准备所需的马蹄石、砂浆、水泥等材料，确保质量符合要求
3
铺设基础层
在铺装区域上铺设一层混凝土基础，厚度一般为10-15厘米，用以支撑马蹄石
4
铺设底层石料
在基础层上铺设一层底层石料，一般选择坚硬的碎石或碎石混凝土，厚度约为5-10厘米
地面铺装施工工艺砂石选择与铺设技巧
地面铺装施工工艺砂石选择与铺设技巧地面铺装是指在室外场地进行的道路、广场、人行道等地面铺设工程。
在地面铺装施工中，砂石的选择和铺设技巧至关重要。
本文将介绍地面铺装施工工艺中砂石的选择要点，以及铺设技巧方面的注意事项。
一、砂石选择要点1. 强度和稳定性：在地面铺装中，砂石的强度和稳定性是至关重要的考虑因素。
需要选择具有足够强度的砂石，能够承受车辆和行人的荷载，不会因为压力而产生变形或坍塌。
2. 粒径分布：砂石的粒径分布也是选择的重要因素之一。
合适的粒径分布可以提高砂石的稳定性和排水性能。
一般来说，粗颗粒的砂石能够增加地面的稳定性，而细颗粒的砂石则能够提高排水性能。
3. 质量标准：选择具有良好质量标准的砂石也是十分重要的。
砂石的质量标准应符合当地的施工规范和标准，确保施工过程中不会出现质量问题，并能够满足使用要求。
二、铺设技巧注意事项1. 基础处理：地面铺装之前，必须进行地基处理。
先对地基进行平整、夯实等处理，确保地基的稳定性。
然后进行排水沟的开挖和排水管的敷设，保证地面排水通畅。
2. 砂石铺设：在进行砂石铺设时，应先铺设较大颗粒的砂石作为基础层，再铺设较细颗粒的砂石作为面层。
在铺设过程中，应注意保持砂石的均匀性和平整性，避免局部出现高低不平的情况。
3. 压实处理：铺设完成后，需要进行砂石的压实处理。
一般采用压路机或振动板进行压实，以提高砂石的密实度和稳定性。
压实处理应按照规范要求进行，确保砂石铺设的质量和稳定性。
4. 缝隙处理：地面铺装后，应及时对砂石之间的缝隙进行处理。
可以采用填缝材料进行填充，以增加地面的平整度和美观性。
5. 养护保养：地面铺装完成后，需进行养护保养。
使用期间应及时进行修补和维护，确保地面的使用寿命和安全性。
本文主要介绍了地面铺装施工工艺中砂石的选择要点以及铺设技巧注意事项。
通过合理选择砂石和正确施工，可以确保地面铺装的质量和稳定性，延长使用寿命，同时提升了地面的美观性和使用体验。
铺装工程技术交底
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(二)材料
用于基层填筑的碎石，要求大小适中，无风化现象，以确保基层的强度。石块之间要求密实，无松动。并预先控制好标高、坡向、厚度要求。满足设计要求，碎石摊铺应均匀、平整。
(三)施工
配料必须准确；基层在最佳含水量时进行碾压，满足设计要求的压实度；应使用12t以上三轮压路机碾压，每层的压实厚度不应超15~18cm。用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层的压实厚度可达20cm；铺装多造型化有时机械无法操作考虑采用人工铺平夯实。
全站仪三组、水准仪四组、对讲机六对。
(四)场地放线
按照广场设计图所绘施工坐标方格网，将所有坐标点测设到场地上并打桩定点。然后以坐标桩点为准，根据广场设计图，在场地地面上放出场地的边线，主要地面设施的范围线和挖方区、填方区之间的零点线。
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铺装工程技术交底
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交底内容：
铺装工程技术交底
二、施工工艺
放线→基层挖土并整平夯实→碎石垫层→支模→砼基层浇捣→安放侧石→放样→铺装板材→余土外运→成品保护。
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字号：大中小铺装预压热压工段包括铺装成型、预压、板坯齐边横截、输送、检测、热压等工序。
其工艺流程简述如下:从干纤仓出来的纤维经风送或直接落料进入铺装机，铺装机有机械式、气流真空武、机械真空式。
这些设备工艺技术较成熟，可以控制纤维均匀下料，并按板的厚度和密度要求，均匀地把纤维铺装成板坯。
铺装线上有如含水率测定仪用于测定板坯的含水率;电子板坯秤用于铺装板坯的称重，数据经PC控制系统反馈控制铺装量;看度扫描仪用于连续测量板坯重量。
这些测量装置视成品板的规格和要求而配置。
然后，板坯通过预压机以使板坯具有初强度及减少板坯厚度，再通过板坯齐边锯、金属探测器、截断锯、加速皮带运输机将单个的板坯送人热压机。
在连续压机生产的情况下，板坯不需截断。
在进压机前有一废板坯料斗，可将不合格的板坯打碎送往废料堆场，或回收至干纤维料仓。
热压机以蒸汽或热油作为热源加热压板，然后以高温高压将板坯压制成中高密度纤维板。
1.铺装成型工序本工序是用铺装机将松散的干施胶纤维铺装成均匀密实满足工艺要求的合格板坯。
(1)中密度纤维板成型板坯的工艺要求。
①成型时要求纤维不结团、不聚集、散布均匀，自然交织良好。
②板坯密度应均匀，厚薄一致，在生产中厚板时，单位面积上的重量误差不应大于±3%,。
①板坯应具有一定的密实度，以减少压机的开档，并便于运输。
(1)板坯铺装厚度计算。
板坯铺装厚度简略计算公式为1000GrΒ＝—————Ρf 式中B一板坯铺装厚度，mm；Gr—每平方米毛板的绝千质量， kg/m2；Gr=毛板密度(kg/m3)×毛板厚度(m) (1一毛板含水率)Ρf—铺装纤维板坯密度(≥30kg/m3), kg/m3。
对中厚板来说，板坯铺装厚度约为成品厚度的15~28倍。
(2)铺装成型设备。
铺装成型机大致分为机械成型、气流真空成型和机械真空成型3类。
①机械成型。
机械成型是利用机械使纤维充分松散，在离心力和纤维重力的作用下沉降在网带上，形成均匀的板坯带。
机械铺装机主要由布料带式运输机、中间储料仓、底部出料皮带运输机、抛撒辊、铺装头、刮平辊和侧挡板组成。
来自纤维仓的纤维由布料带式运输机，均匀地在中间储料仓的宽度方向上充满，仓内纤维遵循“先进先出”的原则，由底部出料皮带机输送到抛撒辊，松散的纤维经铺装头连续均匀地把纤维铺装到移动的成型带上形成板坯，并送至出口处的刮平辊刮平。
铺装板坯的密度误差小于±3.0% (纵、横向)。
板坯铺装后经刮平辊刮去5%~10%的纤维，由风送系统回收到储料仓。
为适应薄板的板坯铺装，新一代的机械铺装机被致力于在均匀和密度误差上进行改进，增加了多组均匀辊，取消了扫平回送，力求得到在纵向和横向上密度波动最小的均匀板坯，更适应2~4mm板的铺装要求。
而扫平回送的取消，使纤维含水率的波动更小，进: 步保证了薄板的产品质量。
②气流真空成型。
气流真空成型是利用气流的作用，将纤维分散均匀地落在成型网带上，并利用真空负压形成均匀一致的板坯。
主要包括气力输送系统、摆动喷嘴、真空系统、刮平辊。
千纤维从千纤维料仓通过气力输送系统送至气流铺装机，经过导流管由摆动喷嘴均匀地铺在网带式运输机的网带上，并由网带下的真空箱吸附住。
摆动喷嘴的摆角及频率可无级调节，按板的厚度和密度要求，均匀地把纤维铺装成板坯。
真空箱设有风门调节装置，通过改变真空箱内截面大小来满足铺装工艺要求。
铺装后的板坯经刮平辊刮平，使板坯表面平整。
刮平辊设有升降装置，可根据工艺要求进行调节。
国产的中小型中密度纤维板生产线多采用这种配置。
③机械真空成型。
纤维经进料口进入铺装机纤维计量料仓，迅速地向整个料仓均匀分布开。
并通过计量皮带向前移动，通过卸料梳辊，纤维被送向抛料辊，并进一步打松散，均匀地向铺装室散开，落到铺装室下部时被真空箱产生的空气流吸附在铺装网带上，可利用真空箱调节纤维的重量分布，这样在铺装网带上便均匀地形成纤维板坯。
板坯在网带的拖动下继续向前运动，通过扫平辊扫去多余的纤维而得到平整的板坯。
机械铺装和气流真空铺装比较:机械铺装的板坯均匀性好，密度波动小，铺装精度高，特别是能耗大为减少。
如年产15万m3连续平压生产线配套的纯机械铺装机，总功率只有60kW，不足之处是板坯较蓬松，铺装厚度尺寸较大，要求较大的预压机开口度。
气流真空铺装的板坯较密实，铺装厚度尺寸较小，可以减少预压机开口度，缺点是能源消耗大。
在年产3万m3生产线配套的气流真空铺装机的总功率为125kW，而同样生产能力的饥械铺装机的总功率只有26kW，约相当于气流真空铺装机的1/5。
由于机械铺装机的一次性投资比气流真空铺装机要高，对年产5万m3以下的生产线，一般采用气流真空铺装机，对大于8万m3年产量的生产线，特别是生产6mm以下薄板的生产线，较适合采用机械铺装机。
2.顶压工序(1)铺装后的连绞敌坯比较蓬松，强度小易断裂，而且厚度较大不适合于运输和热压，因此必须对板坯进一步压实。
板坏预压的目的如下:①排除板坯内留存的空气，防止热压时大量空气外逸破坏板坯。
②使板坯具有一定的密实度，以防止运输、截边、装板过程中发生塌散或断裂。
③减少板坯厚度，从而缩小热压机热压板的开档，降低热压机和厂房高度而节省造价，对多层热压机尤为重要。
(2)板坯预压的压缩程度与顶压机的压力、纤维含水率、纤维形态、树种、施胶量及成型工艺等因素有关。
顶压后，在厚度方向会有回弹现象。
压缩率和回弹率按下式计算:H1-H2压缩率=———×100%H1H2-H3回缩率=—————×100%H1式中. H1一板坯铺装厚度， mm；H2—板坯回弹后的实际厚度， mm；H3—板坯压缩时最小厚度， mm；对于木材原料，压缩率一般在60% ~85%，回弹率则多为15% ~30%。
预压后的板坯厚度与成品厚度比约为(5~8) :1。
板坯宽度方向伸张约5%。
连续热压工艺的预压机引伸段两侧加有挡板以减少裁边量。
板坯的顶压过程分为缓慢压缩的排气阶段、高压压缩阶段和保压阶段。
一般的加压保压时间为10~30s。
(3)连续平压法生产线成型预压工艺控制要求。
①连续压机生产产品厚度为2.5~40nun，要求相应的板坯铺装厚度一般要达到80~ lOOOmm，厚度范围很大。
②成型线的速度是随压机速度的变化而变化。
当钢带速度变化时，成型线的运行和成型铺装能力相应自动地进行精确的快速调整。
③成型线的速度与压机的速度需要同步，否则板坯易拉断或重叠、皱褶。
③成型线的速度与压机的速度需要同步，否则板坯易拉断或重叠、皱褶。
(4)预压设备。
预压机有间歇式平面预压机和连续式带式预压，中密度纤维板生产线一般使用后者。
为了适应大规模、高质量、高效率的大规模生产需要，连续顶压机在设备规格和功能上有了很大进展，在普通连缮带式顶压机的基础上相继出现了多捏压带式连续预压机和双带多捏压连续顶压机。
在连续热压工艺中，板坯需要快速进入热压机，不发生纤维“爆吹”，不损坏板坯表面和边缘，减少回弹，因此工艺上要求纤维板坯具有一定的强度和密度。
双带多捏压连续顶压机就是用增加加压部分的压力和重复地压榨来提高板坯质量以适应工艺要求的。
3.板坯齐边横截、输送、检测工序(1)预压后的纤维板坯，首先要除去板坯被预压机压延塌又松散的两边，采用纵向锯裁边。
由于中密度纤维板成品厚度范围很大，为了适应厚度大的板坯的加工，纵锯锯片直径为650 ~1050mm。
锯掉的纤维由风机送往于纤维料仓，回收利用。
(2)用多层热压机时，板坯要经横截锯截断，使板坯长与宽均符合热压设备及工艺要求横锯锯片直径一般为650mm。
锯掉的纤维由风机送往干纤维料仓，回收利用。
(3)铺装皮带运输机将板坯不断向下工序输送。
采用多层热压机时，在截断后用快速运输机将板坯拉开并送上装板运输机，再装入装板机。
采用连续平压时，铺装皮带运输机直接将板坯送到热压机的进料皮带上，在运输机尾部的出料鼻尖可以后撤，将不需要压制的那一部分板坯剔除。
运输线的速度计算公式如下:Dυ＝—————————3．6κWbBmaη式中υ—运输线的速度， mrn/s；D一日产量，m3；k一设备每天有效王作小时数，取22.Sh；Wb一成品板宽度或其倍数，根据压机宽度而定， m；Bm一成品板厚度，m；a一产品合格率，取95% ;；η一设备利用系数，取0.98。
4.质量监控与检测质量监控与检测项目主要有含水率、重量、密度检测和金属探测。
(1)含水率检测。
在铺装线上安装有含水率检测计，可以在线检测板坯纤维的含水率。
板坯纤维含水率的工艺要求为8%~13%。
(2)重量、密度检测。
在铺装机后安装有板坯称重装置，用于自动测量和控制铺装好: 的板坯重量。
在铺装线上安装有密度检测装置，可无触式在线连续测量板坯的重量。
(3)金属探测。
在铺装线上安装有金属探测仪，用于探测板坯内的金属物。
5.热压工序热压是中密度纤维板制造的最重要的工序之一，也是生产线产量设计的基础。
热压是指利用高温和高压，使板坯内部水分蒸发，胶粘剂固化，压实板坯，增加密度，使原料中各组分发生一系列物理化学变化，形成符合质量要求的素板的过程。
(1)中密度纤维板热压的加热万式。
王妥狗热止极伎触加热、高频加热和蒸汽喷射加壤等。
①热压板接触加热，是目前最普遍、采用最多的方式。
②高频加热是指介质加热。
其原理是利用高频电场，使介质材料的分子有序排列并作快速摆动，在摆动的过程中分子释放能量并产生类似摩擦和高速碰撞作用，都以热的形式表现，使介质内部温度均匀上升，不受厚度的影响。
③蒸汽喷射加热是一种蒸汽注人热压法。
特点是在压机闭合后将饱和蒸汽从板坯的上: 下两面同时注入。
，目前仅单层热压机采用该法。
(2)中密度纤维板热压机加压方式。
中密度纤维板热压机加压方式有间歇式平压、连续式平压与连续式辊压。
①间歇式平压方式。
间歇式平压热压机可分为单层和多层热压机。
绝大多数采用多层热压机进行加压。
中密度纤维板多层热压的特点如下:(a)一次压制板的数量多，产量大。
中密度纤维板多层热压机的层数多达20层。
(b)因板坯厚度大且蓬松，热压时加压速度既要快而且可调，以达到板坯厚度压缩均匀，保证成品的内结合强度和密度要求的一致性。
(c)为保持成品密度和减少厚度偏差，在各热压板间两边要增加厚度规，并配置精确的厚度控制机构。
但厚度偏差相对较大。
(d)预固化层较厚，一般0.6~1mm (单面)，木材耗量大。
(e)多层热压机的结构简单，维修方便。
其主要热压工艺参数为：(a)热压温度。
主要作用是使板坯纤维受热后增加塑性，容易压缩;加快板坯内水分汽化蒸发;加速胶粘剂固化。
热压温度通常是指热压板的温度，一般采用脲醛树脂胶时为160—180℃，，采用酚醛树脂胶时为185 ~195℃。
(b)，热压压力。
主要作用是克服板坯在热压过程中产生的反弹力，排除板坯中的空气，将板坯压实到要求的厚度和密度. 一般热压压力为2.5~3.5MPa.制取高强度制品压力可达5.0~5.5MPa.。