加氢裂化装置生产运行管理及事故处理
加氢裂化装置高压空冷泄漏原因分析及整改措施
三 、高压空冷管箱 丝堵泄漏 的原 因分析
经过 ２ ０ １ ２年 ８月 ２ ＃加氢 裂 化 装置 首 次装 置 检 修 对高 压 空 冷 器 Ａ 一 １ ０ １ 进行 了检修 与修 复 ，并 根据 Ｓ Ｅ Ｉ 设计 新增 高压空 冷 Ａ 一 １ ０ ０ 后， 对Ａ 一 １ ０ １ 管箱丝 堵大量 泄漏的 原因进 行了分析 ，分析 结果主 要有 以下
很 大 ，常 规紧 固后无 法实 现减 小泄漏 量 。经修 复处 理完 成后 ，最后统 计 Ａ一 １ ０ １ 管束丝堵 泄漏总 量为 ３ ８ １ 个 。装 置反 复气密 三次 ，完全泄压 两 次 。由于前 期施 工工期 效率 较高 ，给装 置开 工准 备提供 了充 裕 的时 间 ，才使装 置如期 按时开 工 ，投 入生 产。２ ０ １ ０年 ７月在装 置正常 生产 过程 中 ，Ａ 一 １ ０ １ 丝 堵发生渗 漏 ，由于高 压空 冷无前 后手 阀及 副线 的设 计无法单 台切 出 ，为保证 装置正常 生产 ，做 卡子对丝堵 进行带 压堵漏 。 增加 了对高 压空冷 巡检 频率 ，保持 对高 压空 冷泄漏 点 的实 时监测 并进 行记录 。 ２ ． 高压空 冷泄漏 的处 理 由于首次 开工 时 ，最后 一次 １ ６ ． ０ ＭＰ ａ 气密 时仍 有 １ ６ ６ 个 丝堵 尚存 在微小 渗漏 ，在 ２ ０ １ ２ 年 ２月哈空调 公司提 出对 Ａ 一 １ ０ １ 进行 修复方 案 。 而在 高 压空 冷丝 堵常 规 紧固 及修 复过 程 中 ，存 在 紧固 过后 继续 泄 漏 、 丝堵 垫片压 偏造 成泄漏 量增 大 、紧固用 力 过大意 外将 丝堵 扭断 等 ，哈 尔滨 空调股 份有 限公 司提 出以下 几个方 案 来进行 对高 压空 冷修 复处理 的方 案 。 ３ ． 常规修 复处理 ２ ＃ 加 氢裂化 装置 泄压至 常压 ，并达到 动火状 态 ；对 丝堵 四周进 行 清理 ；将 丝堵 、垫 片卸下 （ 拆 卸丝堵 时注意 防止将丝堵 扭断） ；将丝 堵 孔 密封 面及螺纹 孔 清理 干净 ；检查 丝堵孔 密封 面及 螺纹 ；管箱 丝堵 孔 螺纹 镍 基 抗 咬 合剂 ，用 力 矩 扳 手拧 紧 新 丝 堵 、新 垫 片 。 （ 力矩值 ： ３ ５ ０ ～ ４ ０ ０ Ｎ・ Ｍ） ；将修 理好 的丝堵 孔周 围清理干净 。 ４ ． 丝堵拧不下 来 的修 复处理 现 场存 在丝堵 扭断 在丝 堵孔 中 ，无 法拧 出 。将定位 钻 套套在 丝堵 上 ，用手 电钻 钻底孔 ；然后 用型号 为 Ｚ ３ ２ Ｋ 的摇臂 钻钻 通孔 ；用 专用 刀具 将丝堵 露 出部分 划至丝 堵密 封面处 ，然 后 用扁铲 将丝 堵剩 余部分 清理 干净 ，注 意不可伤 到丝堵孔 密封 面及 丝堵孔 螺纹 。 ５ ． 需要 丝堵被焊 死的修复处 理
加氢装置火灾爆炸危险性及安全措施
汽柴油加氢装置火灾爆炸危险性及安全措施作业五区8套装置，基本都有加氢工艺，以加氢工艺装置为例，汽柴油加氢装置含有多种可燃气体，且有高温、中压的特点，因而具有易燃易爆的特点。
工艺物料中的氢气、燃料气、汽柴油等这些物质具有强爆炸危险性和穿透性；而主要危险性为火灾爆炸危险性，以下主要分析物料的火灾爆炸危险性；工艺装置火灾危险性；工艺设备的火灾危险性。
通过对主要危险性分析，结合作业05年以来，发生的火灾情况，从装置的工艺、设备及安全管理方面提出综合控制措施，降低装置发生火灾的概率，提高装置安全运行。
一、汽柴油加氢装置火灾爆炸危险性1 物料的火灾爆炸危险性汽柴油加氢装置以焦化汽柴油、催化柴油和直馏柴油为原料，在催化剂作用下，经高温、中压、临氢反应，并在分馏塔内进行脱硫化氢以及汽、柴油的分离，以生产高质量的汽柴油产品。
所用燃料气来自管网，产品主要是汽油、柴油，还有部分轻烃和污油产生。
上述物料在生产过程中大多处于高温、中压条件，一旦出现泄漏，易引发火灾爆炸事故。
装置主要原料及产品火灾爆炸危险性见表一：表1：主要原料及产品火灾爆炸危险性燃料油自燃点384℃，2 工艺装置火灾危险性汽柴油加氢生产过程中有甲类火灾危险性物质存在，且操作温度高、压力大，一旦系统中出现泄漏现象，泄漏介质在高温下，一旦遇到空气就会着火，有可能引发火灾爆炸事故。
按照《石油化工企业设计防火规范》对生产装置或装置内单元的火灾危险性确定的原则，汽柴油加氢装置应为甲类火灾危险性装置。
●爆炸性气体环境分区在汽柴油加氢生产过程中，一旦出现泄漏，就会在装置区作业环境的空气中形成爆炸性气体混合物。
因此，装置区域内属于爆炸危险环境。
根据本装置爆炸性气体混合物出现的频繁程度和持续时间，按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》第2．2．1条对爆炸性气体环境分区划分的原则，装置主要生产区域应为2区：区域内的地坑、地沟等应为1区（防火防爆区域等级）。
3 工艺设备的火灾危险性1加热炉加热炉，如炉管壁温超高，会缩短炉管寿命；当超温严重、炉管强度降低到某一极限时，可能导致炉管爆裂，造成恶性爆炸事故。
高压加氢裂化装置事故模拟分析
石油气、 硫化氢 、 石脑 油、 航煤 、 氢气、 干气 （ 燃料 气） 和丙烷等危险化学品 ， 可能导致 中毒、 火灾或 爆炸。就火灾危险眭而言 ， 除航煤外 ， 其余均为甲 类火 灾危 险化 学 品 ｌ 。 １ Ｊ
加氢 裂化 装置 化学 品危 害及其 区域分 布情 况
见表 １ 。
摘 要 ： 以高压加氢裂化装置为例 ， 根据各单 元的功能 ， 将装置划分为 ７个危险区域 ， 对各 区域发生火灾或
爆炸事故的条件进行 了分析。利用 Ｓ Ｆ Ｔ 软件对 事故进行 模拟 ， 根据事故影 响范 围数 据提出 了相应 的 ＡＥＩ 并
安全措施 。
关键词 ： 加氢裂化
火灾
爆炸
中毒
所 形成 的冲击 波危 害范 围见表 ３ 。
表 ３ 泄漏后冲击波超压 的危 害区域
冲击波的超压／ ａ ＭＰ
Ｏ ０ ． １
的液化气泄漏， 形成火灾隐患。
１ ７ 胺 处理 区 ．
该 区 的主要危 险 品是液化 气 、 干气脱硫 ， 因而
是防火 、 防爆 、 中毒的重点区域。反应过程中产 防 生的硫化氢会腐蚀设备 ， 泄漏点主要 出现在塔顶 馏 出线 、 冷却器部分 ， 防硫化氢 中毒是该区防护重 点。而液化石油气泄漏有燃烧或爆炸的危险。
引起泄漏； 物料管线在接触高温热源、 受明火烘烤 或 夏季暴 晒 等情 况 下 会 发生 膨 胀 ， 易 因泄压 措 容
施 不完善 或误 操作 而发 生火 灾甚 至爆 炸 。 加 氢裂 化和加 氢 精 制 都 是放 热反 应 ， 作 温 操 度 均较 高 ， 因此柴 油泄漏 将 引起着 火 ， 而大量 氢气
事故后果模拟是在事故模型分析的基础上选
第 ２期 （ ０ ２ ２ １）
渣油加氢装置运行中存在问题及解决措施
渣油加氢装置运行中存在问题及解决措施摘要：经济发展和时代的发展趋势进一步促进了炼油厂工业生产的发展趋势，而渣油加氢加工工艺以及机器设备做为当中的关键环节，对所有领域的进步有着至关重要的危害。
与此同时，在渣油的生产加工中，渣油加氢装置可以提升油品质量。
殊不知，因为多种缘故，渣油加氢装置在运转环节中常常出现异常，不能合理提升油品质量。
对渣油加氢装置运作中存在问题开展了剖析，并指出了相对的解决方案。
关键词：渣油加氢工艺;装置运行引言：伴随着社会经济的飞速发展，现阶段大家已经离不了石油。
在炼油厂工业生产的发展趋势中，必须借助渣油加氢加工工艺以及机器设备，对渣油开展生产加工和过滤，提升油品质量，为大家的日常生活给予协助。
但机器设备存在的不足会限定油品质量和加氢裂化机器设备的功效。
仅有不断完善和提升，才可以更好地发挥功效。
一、渣油加氢装置工艺重要性固定床渣油加氢加工工艺做为现阶段最成熟稳定的工艺，在渣油加氢加工工艺中占主导性。
因为原料油的复杂和劣质性及其固定床反应釜的特性，固定床渣油加氢装置的运行周期时间较短，通常仅有一年，有的装置运行2年，而做为冶炼厂关键生产制造装置的催化裂化装置的运行周期时间大多数在三年以上，造成渣油加氢装置和催化裂化装置的运行周期时间不配对。
渣油加氢停产期内，必须对催化裂化原料开展更新以确保正常的运行，这对公司的石油选购和配制明确提出了很高的规定，对公司的经济收益造成了危害。
因而，消除影响渣油加氢装置平稳运行的多种要素，适度增加渣油加氢装置的运行时长具备关键实际意义。
在其中，渣油加氢装置应用的原料主要是常减压装置的常压渣油和减压渣油的混合物质。
最后产品是脱硫、脱氮、脱金属材料、脱残炭的加氢渣油，所占比例大，也会形成小量的石脑油和柴油。
生产制造的渣油可以为催化裂化装置的原料，降低焦炭的生成，大大提高催化裂化装置的产量，并对催化裂化装置生产制造的柴油和汽油的提质增效。
因而，渣油加氢装置的运转效果和质量对全部炼油厂工业生产至关重要。
加氢裂化装置火灾危险性分析及安全管理对策研究
由于加氢裂化 的设 备和管线 内积聚 了大量 的
表 １ 生产 过 程 中主 要 原 料 、 间产 品 、 品 火灾 危 险性 分 类 表 中 产
备 注 ： ＤＥ Ｍ Ａ为 甲基二 乙 醇胺 。
２ ２ 主 要 设 备 火 灾 危 险性 分 析 ．
新 日本 石 油 和 能 源 公 司 室 兰 炼 油 厂 加 氢 裂 化 装 置
分离后 的氢气 循 环使用 ， 液相烃 再 经低 压气 液分
离 后 进 人 分 馏 系 统 ， 馏 出 干 气 、 化 气 、 石 脑 分 液 轻
发生 火灾 。为 了提 高加 氢裂 化装 置 安全 性 能 ， 赵
生 火 灾 爆 炸 的 主 要 原 因 是 泄 漏 。循 环 氢 压 缩 机 其 主要 功 能 是 保 证 反 应 系 统 氢 气 循 环 ， 反 应 过 程 为 提 供 操 作 用 全 部 高 压 氢 气 （ 口 压 力 １ ． ａ ， 出 ８ ７ＭＰ ）
开工进油 过程 中， 均发 生 了热 高压 分离 器人 口法
０ 引 言
加 氢 裂 化 技 术 是 重 油 深 度 加 工 的 主 要 工 艺 手 段 之 一 ， 是 唯 一 能 在 原 料 轻 质 化 的 同 时 直 接 生 也 产 清 洁 运 输 燃 料 和 优 质 化 工 原 料 的 重 要 技 术 手 段 。 在 当 前 成 品 油 社 会 需 求 不 断 增 加 、 品 质 量 产
置监 测 装 置 、 防止 反 应 失 控 和 强化 灭 火 预 案等 方 面提 出 了加 氢 裂化 装 置 安全 管 理 对 策。 关 键 词 ： 氢 裂 化 ；火 灾危 险性 ；安 全 管理 加 中图 分类 号 ： Ｅ ８ Ｔ ６７ 文 献 标 识 码 ： Ａ 文章 编 号 ：６ ３— ０ ７ ２ １ ）２— ０ ０一 ４ １７ ８４ （０ １ Ｏ ０９ Ｏ
原料变化对加氢裂化装置运行的影响及对策
原料变化对加氢裂化装置运行的影响及对策摘要：本文阐述了加氢裂化装置在生产运行中原料性质的改变后装置运行、产品分布及产品质量的变化，分析加氢裂化装置原料中掺炼催化柴油和氢源改变为重整氢气及膜分离渗透气时，从装置各参数的变化和分析数据来看，原料性质变化对反应操作、产品分布及质量、设备运行都有明显影响，并给予分析总结。
关键词：加氢裂化；催化柴油；重整氢气；产品0前言长庆石化公司加氢裂化装置由洛阳工程设计院设计，以本公司常减压装置的减压蜡油为原料，采用全循环流程操作时，最大限度生产航煤及柴油（多产中油方案），同时副产液化气、轻石脑油、重石脑油，此流程为该装置的主方案。
该装置具有工艺操作灵活、产品质量高特点。
自加氢裂化装置原料开始掺炼催化柴油，和投用富氢气体回收利用项目后，加氢裂化装置膜分离单元恢复运行，制氢装置停运，氢气来源变为连续重整氢气及膜分离渗透气，导致装置原料性质的变化，引起反应系统及分馏系统操作变化、产品分布及产品质量发生相应变化，同时设备运行发生变化。
根据近期日常操作参数变化、产品分布及质量等数据总结分析，提出一些优化建议。
1装置原料组成的变化加氢裂化装置的设计原料是常减压装置的减压蜡油和天然气制氢装置的氢气（氢气纯度达到99.0V%以上）及部分连续重整氢气；目前装置的原料是设计的基础上掺炼了6.5%催化柴油，将氢气全部改变为连续重整装置产的重整氢气。
为了更好了解原料变化对装置的影响，对进入装置的原料分析对比。
1.1原料油的变化表1 原料油变化对比由表1可以看出减压蜡油中掺炼催化重柴油后，混合原料油的性质变化明显，具体为：（1）催化柴油的密度为913kg/m3，较减压蜡油的密度877kg/m3高了36kg/m3；（2）催化柴油的硫含量为1620μg/g、氮含量1462μg/g，比减压蜡油硫氮分别高了751μg/g、829μg/g；（3）催化柴油中含有芳烃68%，比减压蜡油的芳烃高45.7%；（4）催化柴油中氯含量为0.32%；所以，混合后的原料硫氮含量、芳烃及密度将相应提高。
加氢裂化常见问题分析及对策
加氢裂化常见问题分析及对策第一部分工艺操作常见问题分析及对策1、全循环流程的装置采用一次通过生产时的转化率控制及对催化剂性能的影响。
氢油比与空速关系的调配。
问题的提出：某些企业在扩能改造中，将工艺流程由原全循环改为一次通过，而在生产中尾油的需求量时有变化，为此提出如何优化操作问题。
分析与建议：从N炼油厂的生产经验来看，考虑到生产平稳及操作控制等因素，单程转化率一般应控制在85%左右比较合适，其产品分布、中间油品收率、氢耗等指标均较为合理。
如果尾油无下游用户，单程转化率可控制在90%，当然这与催化剂的性能有关。
一般来说单程转化率增加时，轻油及液态烃收率增加，柴油收率减少，而喷气燃料收率基本不变或略有下降。
所以转化率控制多少较为合适与分馏系统的脱丁烷塔及主分馏塔顶部负荷均有一定的关系。
控制较高的转化率会使反应温度升高、氢耗增加、催化剂的失活速率增大，长期这样操作必将会缩短催化剂的使用寿命。
因此，控制转化率高或低，要根据产品的市场需求和上下游平衡进行综合考虑，以获取最大的经济效益。
采取单程通过，进料在裂化反应器的空速变小，停留时间增加，为二次裂化及生焦提供了条件。
因此，从这一方面考虑应增加氢油比，即转化率增高，氢油比应相应增高。
一般需在裂化反应器入口增加部分循环氢流量，以保持总循环氢量与全循环操作相比不发生变化。
而在实际操作中，工业装置加工高硫和高氮原料油时，为了控制好裂化反应器的入口温度，所需的循环氢量还需进一步增加。
2、裂化反应器第一床层压降上升问题Z炼油厂1999年5月加氢裂化反应器（R302）催化剂全部更新为3974。
装置5月24日进油，26日全部产品质量合格。
平稳运转9个月，加工VGO 0.83 Mt 后，于2000年2月28日实测裂化反应器（R302）一床层压降高达0.40MPa，装置被迫降量；同时降低循环氢压缩机（C301）转速，维持低负荷运转。
装置于3月16-23日短期停工，实施裂化反应器（R302）催化剂撇头。
360万吨_年煤柴油加氢裂化装置运行分析及瓶颈处理_刘冲
遵守操作规则，在设备的制造中要加大装配的精确度，在安装和
检修过程中都要做到精细。尤其要注意设备在运行期间的保养
和工艺管理，避免换热器在非正常下运行，及时的保养检修，保证
设备长期稳定高效的运行。 参考文献：
【1】原荣婷.高压加氢用螺纹环锁紧式换热器[J].石油化工设 备.2010.39(1):67-70.
摘要:本文对中海炼化惠州炼化分公司 360 万吨/年煤柴油加 氢裂化装置的长周期运行情况进行了总结，重点介绍了生产过程 中遇到的精制反应器床层压降上升过快、高压换热器壳程结盐等 瓶颈问题以及采取的针对性处理方法。
关键词:煤柴油加氢裂化；运行情况；瓶颈问题；处理方法 Abstract:Inthispaper,long- termrunningconditionsofthe3.6mil⁃ liontons/yearofkeroseneanddieselhydrocrackingunitinCNOOCHui ⁃ zhouRefining&PetrochemicalsCompanyissummarized. Bottleneckproblemslikebedpressuredroprisestoofastandcrystallizationof theammoniumsaltinhighpressureheatexchangerandthetargetedtreatme ntmethodsaredescribed. Keywords:keroseneanddieselhydrocracking;runningconditions; Bottleneckproblems;treatmentmethods 一、概述 加氢裂化技术是重油深度加工的主要工艺，可以在实现原料 轻质化的同时直接生产清洁燃料和优质化工原料，是现代炼油核 心工艺［１， ２］。中海炼化惠州炼化 ３６０ 万吨／年煤柴油加氢裂化装置 采用北京石油化工科学研究院开发的 ＲＭＣ 专利技术。本装置设 计的直馏柴油、直馏煤油、催化柴油掺炼比例为 ７０％、２０％、１０％。 新鲜原料中的直馏柴油、直馏煤油平均加工比例为 ７２％和 ２２％， 催化柴油掺炼量大部分时间维持在 １０％以下。装置主要技术特 点如下：采用双剂串联一次通过的加氢裂化工艺；反应部分采用 炉前部分混氢方案；分馏部分采用脱硫化氢塔＋常压塔出航煤、 柴油方案，设脱硫化氢塔重沸炉和分馏塔重沸炉；吸收稳定部分 采用重石脑油作吸收剂的方案；催化剂的硫化采用干法硫化；催 化剂的钝化采用低氮油注氨的钝化方案；催化剂再生采用器外再 生方案。装置于 ２００９ 年 ４ 月一次开车成功，目前装置运转情况良 好。 二、装置长周期运行分析 1.开工率与处理量统计 装置于 ２００９ 年 ４ 月开车成功。２００９ 年 ４ 月开工，所以当年开 工率与处理量较低；２０１０ 年停工撇头 ２ 次，２０１１ 年停工大检修，所 以 ２０１０ 与 ２０１１ 年开工率为 ０． ９ 左右，处理量为 ３００ 万吨左右； ２０１２ 与 ２０１３ 年装置满负荷生产，所以开工率接近 １，处理量达到 了设计值 ３６５ 万吨。 2.能耗分析 装置设计能耗为 ４６ 千克标油／吨，运行期内能耗远低于设计 值。２００９ 年因为液力透平密封时常故障未投用，且利用中段回流 热的汽包无法按照设计生产 １． １ＭＰａ 的蒸汽，汽包所产蒸汽处于 放空状态，造成能耗高达 ２５． １ 千克标油／吨。２０１０ 年装置经历了