2工艺规程设计
第三章工艺规程设计
第3章工艺规程设计3.1概述3.1.1机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的。
每一个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
1.工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的依据是“三不变，一连续”。
工人（操作者）、工作地（机床）和工件（加工对象）三个要素中任一要素的变更即构成新的工序；连续是指工序内对一个工件的加工内容必须连续完成，否则即构成另一工序。
例如图3.1所示的阶梯轴，当单件小批生产时，其加工工艺及工序划分如表3.1所示。
当中批生产时，其工序划分如表3.2所示。
工序是工艺过程的基本单元，又是生产计划和成本核算的基本单元。
图3.1 阶梯轴简图表3.1 阶梯轴加工工艺过程（单件小批生产）表3.2 阶梯轴加工工艺（中批生产）2.安装工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一正确的位置（定位），然后再予以夹紧的过程称为装夹。
工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为安装。
在一道工序中，工件可能只装夹一次，也可能装夹几次，例如表3.2中，工序30中一次安装即可加工出键槽，而工序20中，为了车出全部外圆至少需要两次安装。
安装次数多，既增加安装误差又增加装夹辅助时间。
故加工中应尽可能减少安装次数。
3.工位为减少工序中的装夹次数，常常采用各种移动或转动工作台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中可先后在机床上占有不同的位置进行连续加工。
为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
如图3.2所示，在三轴钻床上利用回转工作台在一次安装中可连续完成每个工件的装卸、钻孔、扩孔和铰孔四个工位的加工。
采用多工位加工，可以提高生产率和保证加工表面间的相互位置精度。
图3.2 多工位加工工位Ⅰ—装卸工件工位Ⅱ—钻孔工位Ⅲ—扩孔工位Ⅳ—铰孔4.工步与走刀在一个工序内，往往需要采用不同的工具对不同的表面进行加工。
机械加工工艺规程 (2)资料
零件的互换性
生产率 单件加工成本
广泛采用钳工修配 低 高
零件大部分有互换性，少数用 零件全部有互换性，某些配合
钳工修配
要求很高的零件采用分组互换
中等
高
中等
低
2.1 机械加工概述
2.1.4 工艺规程
工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作 方法等的工艺文件。
1.工艺规程的作用
(1) 工艺规程是指导生产的主要技术文件 。 (2) 工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据 。 (3) 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本技术 文件 。 (4) 工艺规程是进行技术交流的重要文件 。
夹具用一个支承点限制工件的一个自由度，用合
理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件
在夹具中的位置完全确定。这就是六点定位原则。
2.4 定位基准的选择
图2 -8 工件定位时支承点的分布
2.4 定位基准的选择
2.工件的定位方式
（1）完全定位： 工件的六个支承点全部被限制， 工件在空间占有完全确定的惟一位置，称完 全定位。
生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和 进度计划，因计划期常常定为1年，所以也称为年产量。
零件的生产纲领要记入备品和废品的数量 ：
N Qn 1 a% b%
2.1 机械加工概述
2. 生产类型
(1)单件生产
单件生产的基本特点是生产的产品种类很多，每种产品制 造一个或少数几个，而且很少重复生产。例如重型机器制 造，专用设备制造和新产品试制等。
2.4 定位基准的选择
2.4.1 基准的概念及其分类
x
2.4 定位基准的选择
2.4.2 工件定位的基本原理
1. 六点定位原则
机械制造技术基础(第2版)第五章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第五章工艺规程设计5-1 什么是工艺过程？什么是工艺规程？答：工艺过程——零件进行加工的过程叫工艺过程；工艺规程——记录合理工艺过程有关内容的文件叫工艺规程，工艺规程是依据科学理论、总结技术人员的实践经验制定出来的。
5-2 试简述工艺规程的设计原则、设计内容及设计步骤。
5-3 拟定工艺路线需完成哪些工作？5-4试简述粗、精基准的选择原则，为什么同一尺长方向上粗基准通常只允许用一次？答：粗、精基准的选择原则详见教材P212-214。
粗基准通常只允许用一次的原因是：粗基准一般是毛面，第一次作为基准加工的表面，第二次再作基准势必会产生不必要的误差。
5-5加工习题5-5图所示零件，其粗、精基准应如何选择（标有 符号的为加工面，其余为非加工面）？习题5-5图a)、b)、c)所示零件要求内外圆同轴，端面与孔轴线垂直，非加工面与加工面间尽可能保持壁厚均匀；习题5-5图d)所示零件毛坯孔已铸出，要求孔加工余量尽可能均匀。
习题5-5图解：按题目要求，粗、精基准选择如下图所示。
5-6为什么机械加工过程一般都要划分为若干阶段进行？答：机械加工过程一般要划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。
其目的是保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理，有利于合理使用机床设备。
5-7 试简述按工序集中原则、工序分散原则组织工艺过程的工艺特征，各用于什么场合？5-8什么是加工余量、工序余量和总余量？答：加工余量——毛坯上留作加工用的材料层；工序余量——上道工序和本工序尺寸的差值；总余量——某一表面毛坯与零件设计尺寸之间的差值。
5-9 试分析影响工序余量的因素，为什么在计算本工序加工余量时必须考虑本工序装夹误差和上工序制造公差的影响？5-10习题5-10图所示尺寸链中（图中A0、B0、C0、D0是封闭环），哪些组成环是增环？那些组成环是减环？习题5-10图解：如图a)，A0是封闭环，A1, A2, A4, A5, A7, A8是增环，其余均为减环。
杠杆二机械加工工艺规程及Φ20H7孔的夹具设计
机械制造技术基础课程设计题目：杠杆（二）机械加工工艺规程及Φ20H7孔的夹具设计班级：机械11-2班完成日期：2014.任务书一、设计题目：杠杆（二）机械加工工艺规程及Φ20H7孔的夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图 1张(2) 生产类型:（中批或大量大量生产）三、上交材料1．所加工的零件图 1张2．毛坯图 1张3．编制机械加工工艺进程卡片 1套4．编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片 1套5．绘制夹具装配图（A0或A1） 1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一样为夹具体）。
1张7．课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全数内容。
（约5000-8000字） 1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，绘制零件图。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确信毛坯的类型、制造方式，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。
3．第8～10天，完成夹具整体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具装配图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语该生设计的进程中表现，设计内容反映的大体概念及计算，设计方案，图纸表达，说明书撰写。
综合评定成绩：指导教师日期摘要设计内容：“杠杆（二）”机械加工工艺规程及φ20孔的夹具设计，并绘制出调速杠杆零件图、毛坯图、夹具零件图和夹具装配图，填写工艺卡片，编制课程设计说明书。
设计目的：通过该课程设计，使我把自己所学理论与生产实践专门好地相结合，锻炼了我分析问题、解决问题的能力，在那个进程中我独立分析和解决了零件机械制造的工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为尔后的毕业设计及对自己以后将从事的工作进行了一次适应性训练，从而打下了良好的基础。
汽车传动轴加工工艺规程及花键槽加工工序夹具设计
汽车制造工艺学课程设计说明书
题 目：
汽车传动轴加工工艺规程 及花键槽加工工序夹具设计
系 别： 专 业： 班 级： 姓 名： 学 号： 指导教师： 日 期：
机电工程系 车辆工程
2013 年 12 月
摘要
通过在校期间对传动轴的学习和认识对传动轴进行一下系统的分析和设计，支承传 动件的零件称为轴。轴类零件毕业设计是机械工程类专业学生完成本专业教学计划的最 后一个极为重要的实践性教学环节，是使学生综合运用所学过的基本理论、基本知识与 基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。这对学生即将从事 的相关技术工作和未来事业的开拓都具有一定意义。
图 1 底盘传动轴花键零件图
然后进行表面粗糙度及其他表面质量要求的分析。可以看出的是花键轴中花键槽 的表面粗糙度要求比较高，达到 0.8，其余的大都是 3.2，这需要先在普通车床上进行 粗车、半精车、精车，最后通过外圆磨削实现。
最后进行热处理要求和其他方面要求的分析。这个花键轴的花键槽部分需要淬硬 深度为 1.5~2.5mm，硬度要 HRC30，这要考虑需要进行表面淬火，需要注意的是选择 淬火的时机，需要将淬火安排在合适的工序中。
机械零件加工工艺规程方案设计
机械零件加工工艺规程方案设计一、引言本文旨在设计机械零件加工的规程方案，以确保加工过程的准确性、安全性和高效性。
二、工艺流程1.制定加工计划：根据零件的要求和材料特性，确定合适的加工方法和设备。
2.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的良好状态，包括刀具、夹具、机床等。
3.检查工件和材料：检查工件和材料是否符合要求，包括尺寸、材质、硬度等。
4.加工前准备：准备加工液、切削液和冷却液，确保加工过程的顺利进行。
5.加工操作：根据加工工艺要求，进行加工操作，包括车削、铣削、磨削等。
6.质量检查：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量的合格性。
7.表面处理：根据要求进行表面处理，包括镀铬、喷涂等。
8.检验和验收：对加工完成的零件进行检验，确保其符合要求。
9.清洗和防锈：对加工完成的零件进行清洗和防锈处理，以延长其使用寿命。
10.包装和交付：根据客户要求进行适当的包装，并按时交付给客户。
三、注意事项1.安全第一：加工过程中必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2.设备保养：定期检查和维护加工设备，确保其正常运转。
3.物料管理：加工过程中要注意对材料的储存和保护，防止受潮、受污等。
4.加工参数控制：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量。
5.过程记录：对加工过程中的关键参数和质量数据进行记录，以便追溯和分析。
四、质量控制1.原材料质量控制：进行必要的材料检测，确保其符合零件要求。
2.首件检查：对首件进行全面检查，确保加工程序和工装的准确性。
3.过程控制：加工过程中进行定期检查和检验，纠正加工中的问题，确保加工质量。
4.最终检验：对加工完成的零件进行全面检验，检查尺寸、表面质量和功能性能。
5.不良品处理：对不良品进行分类和处理，如返修、重新加工或报废。
五、工艺改进1.分析问题：对加工过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因。
2.制定改进方案：根据问题的原因，制定具体的改进方案，如更换设备、改进工艺参数等。
工艺操作规程编写标准
工艺操作规程编写标准工艺操作规程编写标准是为了确保工艺操作的规范性和安全性，保证产品质量和生产效率。
一、编写目的和原则1.1 编写目的工艺操作规程的编写旨在规范生产过程中的各项工艺操作，明确操作步骤和要求，确保产品质量的稳定和一致性。
1.2 编写原则(1) 合理性原则：工艺操作规程应基于科学合理的工艺要求和实际生产情况，符合工艺技术发展和质量管理的要求。
(2) 可操作性原则：工艺操作规程应具有明确的操作步骤和操作要求，能够被操作人员准确理解和执行。
(3) 安全性原则：工艺操作规程应充分考虑生产过程中的安全因素，明确安全操作要求和风险控制措施。
(4) 更新性原则：工艺操作规程应根据生产技术和工艺要求的变化进行及时更新和修订。
二、编写内容和格式2.1 编写内容(1) 工艺操作规程的名称和编号。
(2) 生产工序和操作环节的描述，包括所需原材料、工具设备和环境条件等。
(3) 操作步骤的详细说明，包括操作顺序、操作方法和操作要点等。
(4) 操作人员的要求，包括岗位职责、岗位培训和操作技能等。
(5) 安全操作要求和风险控制措施，包括个体防护、设备安全和物料储存等。
(6) 工艺操作的注意事项和常见问题的处理方法。
2.2 编写格式(1) 标题：工艺操作规程的标题应准确简明，能够反映规程的内容和范围。
(2) 目录：按照规程的章节组织，列出各个章节的标题和页码。
(3) 章节：分章节进行编写，各个章节之间应有明确的分隔符，便于阅读和查找。
(4) 内容：规程的内容应采用简洁明了的语言，一步一步详细描述操作过程和要求。
(5) 附录：可以附加一些相关的标准、图纸和操作记录表等，以便于读者参考和使用。
三、编写流程和审核3.1 编写流程(1) 确定编写范围和目标，明确编写要求和时间安排。
(2) 收集和整理相关的工艺技术资料和操作记录，进行编写和整理。
(3) 审核和修订，包括内部审核和专家评审等。
(4) 发布和执行，将规程印制成册并进行培训和宣传，确保操作人员理解和执行规程。
工艺规程的设计步骤及要求
工艺规程的设计步骤及要求设计步骤及要求：⑴生产类型大批；⑵对零件进行工艺分析〔采用新国标〕；⑶确定毛坯的种类、形状、尺寸和精度；⑷拟定工艺路线。
这是制定工艺规程的关键一步，其主要工作是：选择定位基准，确定各表面的加工方法，安排加工顺序，确定工序集中与分散的程度，以及安排热处理、检验及其它辅助工序。
在拟定工艺路线时，一般是提出几个可能的方案，进行分析比较，最后确定一个最佳的方案；⑸确定工序所采用的设备。
选择机床时，应注意以下几个基本原则：①机床的加工尺寸范围应与工件的外形尺寸相适应。
②机床的精度应与工序要求的精度相适应。
③机床的生产率应与工件的生产类型相适应。
如果工件尺寸太大、精度要求过高，没有适当的设备可供选择时，应考虑机床改装或设计专用机床。
这时需要根据具体工序提出机床改装（或设计）任务书，任务书中应提出与工序加工有关的必要数据、资料。
例如：工序尺寸、工序公差及技术要求、工件的定位、夹压方式，以及机床的总体布局、机床的生产率等；⑹确定各工序所采用的工艺装备。
选择工艺装备时应注意以下几点原则：①对夹具的选择。
②对刀具的选择：一般情况下应尽量选用标准刀具。
在组合机床上加工时，按工序集中原则组织生产，可采用专用的复合刀具。
③对量具的选择：量具主要是根据生产类型和所要求检验的精度来选择的。
单件小批量生产中应采用通用夹具，大批量生产中，应采用极限量规、高生产率的检验夹具和检验仪器等；⑺确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；⑻确定各工序的切削用量。
但对于大批量流水线生产，尤其是自动线生产，则各工序、工步都需要规定切削用量，以便计算各工序的生产节拍。
⑼确定时间定额；⑽填写工艺文件。
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半精车 IT8~11 Ra2.5~12.5
粗磨 IT8~9 Ra1.25~10
精磨 IT6~7 Ra0.16~1.25
砂带磨削 IT5~6 Ra0.01~0.16 精密磨削 IT5 Ra0.008~0.08 抛光 Ra0.008~1.25
内圆表面的加工方案: 内圆表面的加工方案
扩孔 IT9~12 Ra1.25~40 钻孔 IT10~13 Ra5~80 粗铰 IT8~9 Ra 1.6 ~10
2.3.1 设计的内容和步骤
1）分析零件图和产品装配图； ）分析零件图和产品装配图； 2 ）工艺审查； 工艺审查； 3 ）确定毛坯； 确定毛坯； 4 ）拟定工艺路线 ； 5 ）确定各工序所用机床设备、工艺装备等； 确定各工序所用机床设备、工艺装备等； 6 ）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差； 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差； 7 ）确定各工序的技术要求和检验方法； 确定各工序的技术要求和检验方法； 8 ）确定各工序的切削用量和工时定额； 确定各工序的切削用量和工时定额； 9 ）编制工艺文件。 编制工艺文件。
４.工艺规程设计所需的原始资料
（1）产品装配图、零件图； ）产品装配图、零件图； （2）产品验收质量标准； ）产品验收质量标准； （3）产品的生产纲领及生产批量； ）产品的生产纲领及生产批量； （4）毛坯材料与毛坯生产条件； ）毛坯材料与毛坯生产条件； （5）制造厂的生产条件，包括机床设备、工艺装备的规 ）制造厂的生产条件，包括机床设备、 格性能及使用状况， 格性能及使用状况，工人技术水平以及自制工艺装 备能力、能源状况等资料； 备能力、能源状况等资料； （6）工艺规程、工艺装备设计所用设计手册和有关标准； ）工艺规程、工艺装备设计所用设计手册和有关标准； （7）国内外先进制造技术资料等。 ）国内外先进制造技术资料等。
2.1 概 述
产品开发
第2章 工艺规程设计
信息系统
切削 原理 工艺 规程 数控 程序
高质量 高效率 经济性 成品
毛坯 物料流
机械制造工艺过程 机 床 刀 具 夹 具 量 具
加工工艺系统 能源
1.工艺规程 1.工艺规程
生产过程： 生产过程：将原材料转变为产品的全过程 工艺过程：生产过程中直接改变加工对象的尺寸、 工艺过程：生产过程中直接改变加工对象的尺寸、 形状、表面质量、 形状、表面质量、性能以及相对位置关系的过程 铸造、锻造、冲压、 铸造、锻造、冲压、焊接工艺过程 热处理工艺过程 机械加工工艺过程 装配工艺过程 工艺规程： 工艺规程：将工艺过程的有关内容写在工艺文件 用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程 中，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程
1)安装 1)安装 指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部
分工序内容。 分工序内容。 在一个工序中应尽量减少安装次数， 在一个工序中应尽量减少安装次数，以免增加辅助时 间和安装误差。 间和安装误差。
2)工位 工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 2)工位
为了减少工件的安装次数, 为了减少工件的安装次数, 提高生产效率， 提高生产效率，常采用多 工位夹具或多轴（ 工位夹具或多轴（或多工 位）机床，使工件在一次 机床， 安装后先后经过若干个不 同位置顺次进行加工。 同位置顺次进行加工。
大批量生产的工艺过程
工序号 工序内容 单件小批生产的工艺过程 设备 铣端面， 铣端面，打中心孔 工序内容 车大外圆及倒角 车端面， 车端面，打中心孔 车小外圆及倒角 车两外圆及倒角 铣键槽 铣键槽， 铣键槽，去毛刺 去毛刺 铣端面打中心孔机床 设备 车床 车床 车床 车床 铣床 铣床 钳工台
1 工序号 2 1 3 2 4 3 5
（3）精加工阶段 ）
各主要表面达到零件图规定的质量要求
（4）光整加工阶段 ）
主要用于高精度、 主要用于高精度、小粗糙度要求的表面
划分加工阶段的主要目的 ： （1）保证加工质量 ）
粗加工余量大，较大夹紧力、切削力、切削热， 粗加工余量大，较大夹紧力、切削力、切削热，工件 产生较大变形和加工误差，通过半精、 产生较大变形和加工误差，通过半精、精加工逐步纠正
半精车 IT8~11 Ra2.5~10 精拉 IT6~9 Ra0.32~2.5
精车 IT6~8 Ra1.25~5
3.加工阶段的划分 3.加工阶段的划分
（1）粗加工阶段 ）
去除各表面大部分余量， 去除各表面大部分余量，关键是提高生产率
（2）半精加工阶段 ）
次要表面达到要求，为主要表面的精加工作准备 次要表面达到要求，
典型表面加工方案的选择
外圆表面的加工方案： 外圆表面的加工方案
精车 IT 7~ 9 Ra1.25~5 金刚石车 IT 5~6 Ra0.01~1. 25 滚压 IT6~7 Ra0.16~1.25 研磨 IT5 Ra0.008~0.32 超精加工 IT5 Ra0.01~0.32
粗车 IT10~13 Ra10~80
５.工艺规程的设计原则 （1） 质量第一原则 （2） 效益优先原则 （3） 效率争先原则
2.2 机械零件设计工艺性评价
1.结构应便于装夹 1.结构应便于装夹 2.便于加工和测量 2.便于加工和测量 提高切削效率， 3. 提高切削效率，保证产品质量 4. 提高标准化程度
2.3 机械加工工艺规程设计
（2）合理使用设备
有利于按照不同要求选不同精度、刚性、功率的机床 有利于按照不同要求选不同精度、刚性、
（3）便于安排热处理工序
热处理常穿插在加工阶段之间， 热处理常穿插在加工阶段之间，也便于组织生产
（4）及时发现毛坯的缺陷
以决定零件的报废或修补， 以决定零件的报废或修补，避免盲目加工造成的浪费
粗镗 IT12~13 Ra5~20
珩磨 IT5~6 Ra0.04~1.25 精密磨削 IT5 Ra0.02~0.16
粗拉 IT9~10 Ra1.25~5
精拉 IT7~8 Ra0.16~0.63
平面加工方案: 平面加工方案
粗铣 IT11~13 Ra5~20 半精铣 IT8~10 Ra2.5~6.3 精铣 IT6~8 Ra0.63~5 高速精铣 IT6~7 Ra0.16~1.25 抛光 Ra0.1~1.25 研磨 IT5~6 Ra0.01~0.63 导轨磨 IT6 Ra0.16~1.25 砂带磨 IT5~6 Ra0.01~0.32 精密磨 IT5~6 Ra0.01~0.32 金刚石车 IT6 Ra0.02~1. 25
3)工步 指在加工表面、 3)工步 指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持
不变的情况下完成的部分内容。 不变的情况下完成的部分内容。 有时为提高生产率， 有时为提高生产率，常用几把刀具同时分别加工几 个表面，该工步称为复合工步。 个表面，该工步称为复合工步。
4)走刀 刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 4)走刀 刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。
基 准
设计基准
工艺基准
工序基准
定位基准
测量基准
装配基准
粗基准
精基准
辅加基准
（2）粗基准的选择
在保证得到所选精基准的前提下确定粗基准 选择粗基准一般应遵循以下原则： 选择粗基准一般应遵循以下原则： 1）选择不加工面为粗基准 ） 2）合理分配加工余量的原则 ） 3）便于工件装夹原则 ） 4）同方向上粗基准不得重复使用 ）
产品的年产量； 式中 Q——产品的年产量； 产品的年产量
n——单台产品中该零件的数量； 单台产品中该零件的数量； 单台产品中该零件的数量 a——备品率，以百分数计； 备品率， 备品率 以百分数计； b——备品率，以百分数计。 备品率， 备品率 以百分数计。
根据生产纲领和产品本身的大小及结构复杂性，产品的 根据生产纲领和产品本身的大小及结构复杂性， 制造可分为三种生产类型
精铰 IT7~6 Ra0.8~0.4 手铰 IT7~6 Ra0.4~0.2
滚压 IT6~8 Ra0.01~1.25 金刚镗 IT5~7 Ra0.16~1.25 研磨 IT5~6 Ra0 5 半精镗 IT11~12 Ra2.5~10 粗磨 IT9~10 Ra1.25~10 精磨 IT7~8 Ra0.08~0.63
走刀是构成工艺过程的最小单元。 走刀是构成工艺过程的最小单元。
工序、安装、工位、工步和走刀之间的关系如下： 工序、安装、工位、工步和走刀之间的关系如下：
３.生产类型
生产类型是指产品生产的专业化程度， 生产类型是指产品生产的专业化程度，可按产品的年生 产纲领来划分。 产纲领来划分。
生产纲领
N=Qn(1+a)(1+b)
2.3.2 工艺路线的拟定 1. 选择定位基准 （1）基准分类 ）
1）设计基准 ）
2）工艺基准 ① 工序基准 工序图上用来确定本工序所加工
表面加工后的尺寸、形状、 表面加工后的尺寸、形状、位置的基准
② 定位基准
a.粗基准和精基准 粗基准和精基准 b.附加基准 附加基准
③ 测量基准 ④ 装配基准
基准分类归纳如下： 基准分类归纳如下：
２.机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 是由若干个顺次排列的工序组成
工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 安装
是指一个（或一组） 工序 是指一个（或一组）工人在同一个工作地对一个 （或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。 或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。 工人、工作地和工件三不变加上连续完成是构成工序的 工人、工作地和工件三不变加上连续完成是构成工序的 三不变加上连续完成 四个要素，工序是组成工艺过程的基本单元。 四个要素，工序是组成工艺过程的基本单元。 工序数目和工艺过程的确定与零件的技术要求、 工序数目和工艺过程的确定与零件的技术要求、零件的 数量和现有工艺条件等有关，如阶梯轴零件的加工。 数量和现有工艺条件等有关，如阶梯轴零件的加工。