6.2+品质管理
V—62 VDA 6.2 质量管理体系审核–服务
VDA 6.2 质量管理体系审核–服务对汽车行业服务型组织的特殊要求 (2017版)课程简介：VDA 全称为“德国汽车工业联合会”，VDA 6系列标准是ISO 9001质量管理标准基础之上的一个补充标准，其中 VDA 6.2是针对汽车服务行业认证的质量标准，该标准对汽车的销售、市场、售后服务、物流等服务活动的管理建立了规范的要求，推行 VDA 6.2既能增强汽车服务企业运营能力和运作效益，也能完善其质量管理系统，是汽车企业提升管理绩效的有效工具。
VDA6.2提出了汽车行业中对服务环节的要求，该标准可作为内部体系审核/自我评价(第一方)或是客户/供应商(第二方)审核的标准，VDA6.2包含了ISO9001/ISO9004/TS16949中对服务的全部要求，可以作为制造业建立服务质量管理体系的准则，同样也可以用于服务业企业的指南。
VDA6.2提出了评估服务质量管理体系的模式和方法。
对质量的追求如今有了新的尺度，它集中包含了企业中横向和纵向环节上的所有部门（全面职能），已成为一个管理任务。
课程大纲：第一章：VDA6.2简介1、VDA 6标准内容要求2、VDA 6.2标准版本发展3、VDA 6.2 适用范围4、为什么要实施 VDA 6.2标准第二章：VDA6.2 标准条款解析1 范围2 规范性引用文件3 术语和定义4 组织的背景4.1 理解组织及其背景4.2 理解相关方的需求和期望4.3 质量管理体系范围的确定4.4 质量管理体系及其过程5 领导作用5.1 领导作用和承诺5.2 质量方针5.3 组织的作用、职责和权限6 策划6.1 风险和机遇的应对措施6.2 质量目标及其实施的策划6.3 变更的策划7 支持7.1 资源7.2 能力7.3 意识7.4 沟通7.5 形成文件的信息8 运行8.1 运行的策划和控制8.2 产品和服务要求8.3 产品和服务的设计和开发8.4 外部提供过程、产品和服务的控制8.5 生产和服务提供8.6 产品和服务放行8.7 不合格输出的控制9 绩效评价9.1 监视、测量、分析和评价9.2 内部审核9.3 管理评审10 持续改进10.1 总则10.2 不合格及纠正措施10.3 持续改进。
生产纠正和预防措施控制程序5篇
生产纠正和预防措施控制程序5篇第一篇：生产纠正和预防措施控制程序生产课纠正和预防措施1、目的采取纠正和预防措施，消除已发现/生或者潜在存在的不合格，防止不合格的发生；2、适用范围适用于已发生、发现的不合格及潜在存在的不合格的管理和控制；3、纠正和预防措施来源3.1.1工位操作、工艺执行；3.1.2重复发生/现的不合格品（项）；3.1.3产品情况分析报告（例：样车的评审、散件、成车的一致性抽查等）3.1.4质量监督检查； 3.1.5设备不良造成停线；3.1.6市场（客户投诉）/现场质量信息； 3.1.7通报批评的不合格项；4、不合格评审体系运行中发现的不合格品和产品制造过程中发现的不合格评审主要包括：a)不合格性制：一般、严重；b)不合格项（品）是否重复发生；5、内容5.1依据：4M1D法则（MAN操作者、MACHINE设备、MATERIAL材料、METHOD方法/操作和DESING设计）等5个方面制定本程序。
5.2操作者5.2.1新员工必须通过岗前培训、考核合格后方可上岗（岗前培训主要包括：《职业化进步手册》、企业文化、工具的使用、工艺的要求、现场6S管理、安全生产等）；5.2.2新员工上岗后必须与老员工建立一对一的师徒关系，签定师徒协议；5.2.3员工自检：每日对照《职业化进步手册》进行自检，如有不合格应立即整改； 5.2.4互检：部门设立专人每日对员工行为规范及仪表进行全面检查，如有不合格者根据《不可接受行为兑现标准》进行相关激励；5.2.5员工在操作过程中对来件应对照生产计划状态表及相关技术资料进行核对，如有不合格品流入相关准则按《生产课不合格品控制程序》执行；5.2.6关重工位、调试员进行以持证上岗位为目标的上岗考试，合格者颁发上岗位，不合格者调换岗位或淘汰；5.2.7员工必须熟练、精确操作本工位，使设备和人达到最优结合，效率达到最高。
5.3设备5.3.1车间设备指定专人管理；5.3.2严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程；5.3.3做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作；5.3.4设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐物卡相符、填写及时、准确、整洁；5.3.5实行重点设备凭证上岗操作,做到证机相符，并在设备所使用的部位设置明显的标志；5.3.6严格设备事故报告制度,一般事故3天内,重大事故24小时内报生产主管或公司领导；5.3.7坚持八字要求,即:整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”；三好：管好、用好、保养好；四会：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障；五项纪律：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理；5.3.8设备运行中,观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修；5.3.9操作人员离岗位要停机,严禁设备空车运转；5.3.10保持设备清洁,严禁泡、冒、滴、漏；5.3.11设备应保持操作控制系统,安全装置齐全可靠；5.3.12合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
vda6.2质量管理体系
VDA 6.2质量管理体系VDA 6.2是汽车行业普遍接受的质量管理体系，它提供了一套完整的流程和指导原则，以确保产品的质量、可靠性和性能达到最高标准。
以下是对VDA 6.2质量管理体系各个方面的概述：1. 组织与职责VDA 6.2质量管理体系要求组织清晰定义各部门的职责和权限，确保质量方针、目标和指标在整个组织中得到传达和执行。
同时，组织应建立适当的沟通渠道，确保各级员工之间的信息交流畅通。
2. 供应商管理供应商管理是VDA 6.2的重要组成部分。
组织应建立严格的供应商评估和选择程序，确保供应商具备相应的质量保证能力和信誉。
此外，还应与供应商建立清晰的沟通渠道，确保供应商了解并遵循组织的质量要求。
3. 文件控制VDA 6.2要求组织对质量管理体系的文件进行控制，确保文件的准确性、一致性和完整性。
组织应建立文件管理系统，对文件的编制、审核、批准、发放、使用、更改和报废进行严格管理。
4. 设计与开发VDA 6.2对产品的设计和开发过程提出了明确的要求。
组织应建立完整的研发流程，确保产品从概念设计到开发、验证和发布的过程都符合质量标准。
此外，还应确保设计与开发过程中的风险得到充分识别和控制。
5. 生产过程控制生产过程控制是VDA 6.2的关键环节。
组织应制定严格的原材料和零部件采购流程，确保进货质量符合要求。
同时，还应建立生产过程的质量控制体系，通过工艺验证和持续改进，确保生产过程中的产品质量稳定。
6. 检验和试验VDA 6.2要求组织建立完整的检验和试验流程，确保产品在各个生产阶段都经过严格的检验和试验。
组织应配备适当的检验和试验设备，并提供充足的资源，以确保检验和试验结果的准确性和可靠性。
7. 设备维护与校准VDA 6.2强调设备维护与校准的重要性。
组织应定期对生产设备和检验设备进行维护和校准，确保设备处于良好的工作状态。
此外，还应建立设备故障的应急预案，以便在设备故障时迅速采取措施，避免对生产造成影响。
6S管理培训内容
7s现场管理内容：起源于日本，6s即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境，实施有效管理的活动。
又被称为“六常法则”或“六常法”。
7s起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：1.除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2.遵守规定的习惯3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4.文明礼貌的习惯推行7S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，称之为“八零工厂”。
7S活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身边做起、从看不见的地方做起”的“凡事彻底”的良好心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的 5G 管理的务实作风，是现代企业的管理基石。
一、整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃1．整理定义1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；1．3不必要的东西要尽快处理掉。
2．目的：2．1腾出空间，空间活用2．2防止误用、误送2．3塑造清爽的工作场所3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3．3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准4．注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
5．实施要领：5．1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的5．2制定「要」和「不要」的判别基准5．3将不要物品清除出工作场所5．4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5．5制订废弃物处理方法 6每日自我检查二、整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷1．整顿定义：1． 1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
品质管控改善方案
品质管控改善方案品质管控是企业生产和服务过程中至关重要的一环，对于提升产品和服务的质量，满足客户需求，建立品牌声誉具有重要作用。
改善品质管控需要系统性的方案，包括从流程设计、技术改进、员工培训、数据分析等多个方面入手。
以下是一个综合性的品质管控改善方案，涵盖了关键的步骤和措施。
1. 品质管理体系建设1.1 制定明确的品质标准产品和服务规范：确保明确的产品和服务规范，包括技术标准、工艺流程、服务流程等，以便明确预期的品质水平。
1.2 建立品质管理体系ISO体系认证：考虑通过ISO9001等认证，建立完善的品质管理体系，确保各项管理标准的贯彻执行。
2. 流程设计与优化2.1 流程分析流程图绘制：对生产和服务流程进行细致的流程图绘制，清晰展现每个环节的关键控制点。
2.2 识别风险点FMEA分析：运用故障模式和效果分析（FMEA）方法，识别流程中的潜在风险点，制定风险应对策略。
2.3 制定流程改善计划精益生产：借鉴精益生产方法，通过持续改进，降低浪费，提高效率。
3. 技术和设备改进3.1 技术升级新技术引入：持续关注新技术的发展，合理引入新技术，提高生产效能和产品质量。
3.2 设备维护和更新设备定期检修：制定设备定期维护计划，确保设备始终保持在最佳运行状态。
设备更新：及时淘汰老化设备，引入先进设备，提高生产力和品质。
4. 员工培训和激励4.1 培训计划技术培训：为员工提供定期的技术培训，确保其掌握最新的操作技能和工艺知识。
品质意识培训：强调品质管理的重要性，培养员工对品质的敏感性。
4.2 奖惩机制奖励措施：设立品质奖励机制，鼓励员工积极参与品质管理，发现和解决问题。
绩效评估：将品质表现纳入员工绩效考核体系，与个人绩效挂钩。
5. 数据分析和监控5.1 数据收集建立数据采集系统：利用现代信息技术建立数据采集系统，实时收集生产和服务数据。
5.2 数据分析统计分析：运用统计学方法对数据进行分析，识别潜在问题和趋势，提前预警。
ISO90012015内部稽核管理程序
6.3.4每次审核时，审核小组组成由管理者代表负责发起、联系及协调。
6.4稽核前准备：
6.4.1管理者代表根据稽核部门及工作内容任命稽核组长和稽核组员,并指派稽核组长负责本次稽核的具体组织工作。
6.4.２稽核组长对组员适当分工,并排定“内部品质稽核行程表”呈管理者代表核准,于一星期前通知并分发于相关部门。
管理评审程序
年度稽核计划表
内部品质稽核计划
内部品质稽核查检表
不符合报告
不符合管制记录表
6.5.3稽核结束会议：本会议由稽核组长负责召开,由稽核人员提报所发现的问题点,经受稽核部门主管签审确认后,将不符合项填写“不符合报告 ” ,同时稽核小组依“不符合管制记录表”做后续改善追踪。
6.5.4改善确认：受稽核部门须于3日内将“不符合报告”按要求填写完毕,交稽核小组备案,稽核员对改善结果追踪确认,确认改善OK,经管理者代表核准结案。
6.1.2.3必须对受稽核部门采取的纠正措施进行查证时。
6.2内审员资格认定：
6.2.1教育背景：中专以上学历，有相关工作的经验
6.2.1需经过培训，持有内审员培训合格上岗证书。
6.2.2在组织内审工作中应客观、公正、坚持。
6.3成立审核小组
6.3.1审核小组由管理者代表及其他合格的审核人员组成。
6.3.2审核小组成员见”内部审核人员名册”。
8.5不符合管制记录表YQ－FM－QA－18a
8.6内部品质稽核报告 YQ－FM－QA－19a
9.0附件：
9.1附件一：内部稽核作业流程图
附件一：内部稽核作业流程图：
流 程
权责部门
相关文件
使用表单
NG
品质管理系统之新产品导入与量产移转控制程序
1.目的对产品的样品订单、中试阶段转入量产阶段产品的过程控制，确保产品能满足顾客的需求及有关法律，法规要求。
2.范围规范样品订单、代工类项目、新增产品型号项目、技术或工艺基础研究类项目、均适用本程序。
3.术语及定义3.1产品项目类型定义3.1.1 新产品：现有成熟产品设计和工艺平台中没有的产品。
3.1.2 新增产品型号：与现有生产线上产品设计和工艺平台相同或类似，仅仅尺寸不同的产品。
3.1.3代工产品:按客户要求执行。
3.1.4其他类：不属于以上性质的技术或工艺基础研究类项目，需要实施时，按照《工程变更控制程序》导入和执行。
3.2 样品订单：公司接到订单时被客户或者销售指定为样品订单。
3.3 中试过程阶段（PVT）：小批量过程验证及测试，验证产品工艺稳定性、产品可靠性和产品可生产性。
3.4 量产阶段（MP）：量产阶段，产品开始批量生产。
4.职责4.1 业务部：4.1.1 主导样品订单的执行流程。
4.1.2 负责给客户样品送样及确认客户使用情况反馈。
4.1.3 主导小批量订单评审。
4.1.4 参与各阶段转移阶段评审。
4.2 工程部（产品经理/项目经理/项目主管）4.2.1 产品样品及中试阶段与市场/业务部一起进行的客户必要沟通。
4.2.2 主导将产品成功地转入到量产阶段的过程。
4.2.3 审核本程序执行过程中要求的文件。
4.2.4 按要求提交有关的设计文档给DCC。
4.3 生产工程部（经理/主管）:4.3.1 主导产品中试过程。
4.3.2 负责将中试产品导入到生产现场，主导和协调产线产品引进活动。
4.3.3 负责产品中试过程中的过程开发和改进，新产品试产的准备，以及产品线提供技术支持。
4.3.4 负责生产用工装夹具及过程能力和直通率的管理和持续改善。
4.3.5 负责物料及供应商的验证，主导新产品PFMEA的制定。
4.3.6 负责样品正式确认后，负责产品相关文件编写。
4.3.7 参与转移阶段评审(PVT,MP)。
品质管理作业指导书
3.0
作业程序
3．1 来料检验流程及不合格品处理 供应商送货（送货单) 采购通知仓库和品检 资料 品检员确定抽查方案（依序、间隔等方法） 品检员统计检验结果并判断来料情况 品检员收到通知并准备验收 品检抽样对样全检
品检开来料不合格报告交主管( NG)
（OK）品检填写来料报告及来料合格标识 办理入库手续
出不合格报告 呈报品质主管
准许入库
品质主管分析 OK 品质主管审核 NO 检验员把不合格报告传递给生产中心
检验员重新标示 超标准类不良
生产部区分是否急单并在报告单上注明 严重类不良 品质部直接通知生产返工或重新生产
生产部申请让步使用
品质/生产/技术评审
品管部裁决 否
生产/技术/品管评审结论是否一致
品质部呈报总经理审批裁决 是 检验员按评审和裁决结果进行重新标示
文件编号： IMKAZD-0001
上海易美佳办公家具股份有限公司
IMKA
【品质管理作业指导书】
生效日期：2015 年 05 月 31 日
品质管理工作细则 制程检验作业指导书
1、目的：本作业指导书是为规范制程检验的流程以及发现问题的处理程序，确保公司产品在加工 过程的质量控制。 2、适用范围：公司所有产品的加工过程的质量控制按此作业指导书执行。 3．职责和权限 3．1、品质部负责产品加工过程的各工序的首件确认和制程巡检； 3．2、生产部作业员或负责人负责首件的自检和送检，负责处理品质部判定的不合格品；负责 生产现场的不良品标识。 3．3、物控部负责制程品管确认的不良品数量进厂，并做好相应的记录。 4．程序 4．1 首件检验 4．1．1、首件检验的时机： A）新产品投入生产时，必须做首件； B）停机超过 4 个小时以上时，必须做首件； C）机器设备修理后或夹具修理后，必须首件； D）正常生产时，换生产其它产品时，必须做首件； E）临时要求做首件的情况。 4．1．2、生产部按订单要求进行安排生产时，如有 4.1.1 的情况时,由生产部作业员或班组长 先自行调整好设备试生产 3-5PCS 产品进行自行确认,经自行确认合格后,开出《首件检验 报告》和产品传递给车间品管人员进行确认，经车间品管人员确定合格后，签样和签报告 后，才可批量生产。并且把签样和报告置于机台的明显处，便于自检。如果车间品管确定 为不合格时，生产部作业员或班组长必须调机或找相关技术人员跟踪解决，直至合格后才 可批量生产。 4．2 制程巡检 4．2．1 制程巡检的时机与频次 A）当首件判定合格后，品管员必须对生产过程的各工序进行巡回检查，主要是通过技术要求 、客供样板和作业指导书对生产过程产品进行判定，指导员工进行有效生产； 编制：向玉明 批准：陈戟
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
6.2.4 度量管理
本章描述的是FCH公司标准的度量管理，通过统计学的观点，量化管理控制项目的成本和品质。
FCH的标准的项目度量管理大致流程如下所示：
A：设立品质过程性能目标
根据客户、公司过程、过程能力、进度、人员技能、技术等方面综合因素制定。
B：分解过程和子目标
①工程裁减
②品质过程参照品质基线(PPB)③成本过程参照成本使用率基线C：使用模型预测目标能否达成
模型进行预测。
D：采取纠正措施
可能采取的措施如下：①调整目标
②调整工程品质目标并验证③作为风险进行控制E：批准
由部长进行批准。
6.2.5 商业目标，品质目标，品质基线
(1) 商业目标以及品质目标
(2) 品质基线和度量管理记录
(2)-1 降低项目费用，确保各个部门平均原价率不高于75% ①降低SE作业成本，最大限度提高项目的利润
项目损益的各基线值如下表所示。
并且参考如下基线值。
关于以下损益的各基线值，根据公司经营状况进行调整
表6.2.5-2 各损益基线 ②为控制原计划成本应按照进度控制内作成本
为控制项目成本使其在计划之内，根据原始累计数据，成本使用与进度基线如表表6.2-3 内作成本使用率基线使用场景，表6.2-4 内作成本使用率基线（PPB），图6.2-2 成本使用率基线（PPB）所示。
表6.2.5-3 内作成本使用率基线定义表6.2.5-4 内作成本使用率基线（PPB）UCL%LCL%目标值图6.2.5-2 成本使用率基线（PPB）
② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ② ②
1012.35间接率进度%200.00.03.0基线名称直接率无偿率特定P/J或者有具体定义的作业有偿率没有收入的作业比率基线定义对客户有代价的作业实施率原价率外注率内作率社内作业的比率供应商作业的比率4.65基线意义
74%
参考值55.867.576.576.885.8Order种别工数Order种别工数1个月数据1工数表Order明细书1个月Order明细书工数表数据2
直接工数/总工数工数表工数表社内工数/总工数
工数表（社内金额+社外金额+经费+营业税)/销售额工数表工数表公司经营状况的把握基线意义社内/社外状况的把握，实现原价率目社内技术能力和成本的了解，实现原1个月1个月参考值
数据15%
95%10%90%100.08090计算公式
Order种别工数
Order明细书6070Order种别工数直接工数/总工数有偿作业状况的把握和控制无偿作业，达到控制成本目的直接作业状况的把握和控制间接作业，确保作业有效性064.8收集周期1个月1个月1个月计算公式
社内工数/总工数有偿成本/总成本无偿成本/总成本30405073.885.5P/J成本的比率无特定P/J或者无具体定义的事务处理率
12.01.5基线名称0.014.428.110.119.123.45.433.7
59.541.550.542.724.7基线定义94.896.7内作成本
使用率
社内人员内部作业成本使用曲线
下表
根据进度/实际（预定）内作成本使用率，把握预测项目内部成本目标
实际使用内作成本/计划总内作成本
1个月
100.0
87.789.488.5100.0SAP
100.0100.010083.592.5收集周期98.4
③为控制成本所使用的模型
表6.2.5-5 模型使用场景
使用场景使用时间估算模型PM使用该模型来预测该项目的规模，总工数，内作工数，外注工数，内作成本，外注成本项目初期报价阶段/追加合同报价阶段
(2)-2 提高产品品质(上线后点检故障率控制为0.02件/ks) ①品质过程和基线（PPB）
根据累积的历史数据建立的基线如表6.2.1-6、6.2.1-7所示，参考该基线，根据各项目的特性并使用模型对品质过程绩效目标进行调整。
其中，根据客户项目参与度和缺陷分布确定UI设计书问题指出率和ST缺陷指出率为组织级关键子过程。
表6.2.5-6 UP开发的品质基线值和度量管理记录基线值备注
SA -----*1UI UI设计书评审工数率H/Ks
・UI,SS,PS的规模(Ks)为估算规模
UI设计书问题指出率件/Ks ①评审票
计算公式＝工数*单位工数规模（单位工数规模从度量管理票的统计值中） (UI/SS/PS工程的各设计书)・PG的规模为编译完了时的源程序计算值
SS
SS设计书评审工数率H/Ks ②评审票・PT～OT的规模(Ks)为PT开始时的源程序计算值。
SS设计书问题指出率件/Ks (源程序)
但是，由于式样变更等发生大规模变动的情况下个别调整。
③测试式样书和测试结果・规模不包括注释和空行。
PS PS/PG评审工数率H/Ks (PT/IT/ST工程)
且通过CASE工具等自动生成部分的规模，必须根据项目作个别调整。
/PG PS/PG问题指出率件/Ks ④测试式样书和测试结果
・各设计书的页数由于格式不同，描述密度有差异等原因，需要调整。
(OT工程) *2PT
PT测试项目抽出率项目数/Ks ⑤缺陷的管理记录
PT缺陷指出率
件/Ks
(缺陷管理一览/缺陷票)
*1 关于SA工程本标准不作规定。
⑥度量管理表 各项目如果有需要的话需要规定。
*2 关于OT工程，根据和客户的作业分担(测试式样书做成、测试实施)IT
IT测试项目抽出率项目数/Ks 由客户管理
IT缺陷指出率件/Ks ST
ST测试项目抽出率*3项目数/Ks ST缺陷指出率件/Ks OT -
-
-
-
-
*2
19%71%35%
-20%-24%-28%-52%-30%-90%-45%
单位工程基线项目23.31.85.50.410%110%1.81.930%度量管理记录
下限值10%
-21%20%-29%1.75.0
16%2.44.445.318%2.0上限值40%-25%
-55%模型名称10%-19%
②品质模型
分解到各个阶段的品质目标，需要使用模型来进行验证其可靠性。
详细请参考《SE作业标准》附录5各模型使用指南指南。
③异常点分析
根据项目实际的品质数据可以对照井字图以及趋势图进行异常点分析。
（详情请参考《附件：异常点分析使用指南》）
如图，评审品质图由评审工数率和问题指出率的基线上下限构成。
根据UI,SS,PS各模块的实际数据可以找到在井字图中的相应位置，通过其所在的位置可判断其是否异常，异常的原因以及对策可供参考。
图6.2.6-1 评审井字图
根据PT，IT，ST各模块的实际数据可以找到在井字图中的相应位置，通过其所在的位置可判断其是否异常，异常的原因以及对策可供参考。
图6.2.6-2 测试井字图。