金属拉伸试验标准对试验速度的
考虑试验机柔度时估测的横梁位移速率
塑性变形范围：
进到塑性变形范围，应力－应变直线性关系已不存在了， 试验系统的全部位移则集中于试样上。 对于变形均匀的材料引伸计法与横梁位移法基本相同，但 对于少数屈服后变形不均匀材料，则有差异。用引伸计控 制应变速率反映不出标距外的变形特性。此时横梁位移法 则更客观。
• 如不能直接控制应变速率，可控制横梁位移速 度。
c Lc eLc
应力速率
在拉伸试验中，试样达到上屈服点前要经过弹性变形、滞弹 性变形阶段以及屈服前的微塑性变形，然后达到上屈服点。
（见拉伸特性曲线） 标准中对弹性范围和达到上屈服强度的试验速率规定为： 夹头分离速度应尽可能恒定并在如下规定应力速率范围：
材料弹性模量 E/（a） < 150000 ≥ 150000
应力速率（MPa s-1）
最小 最大
2
20
6
60
应力速率的特点
弹性范围能与应变速率对应，但进入塑性 范围产生屈服后则无法准确地计算。较适用于 液压试验机。 • 瞬时应力速率可通过应力－时间曲线测定：
•
d
( 1 )(dF )
dt S dt
• 对于不具有控制加力速率的液压试验机，通过调节 油门位置可在弹性范围控制应力速率：
F F •
(
1
)(F )
( 1 )(
2
1)
s0 t S t2 t1
• 例如，对于直径10mm 的圆形截面钢材试样，从力
表盘上在t2－t1=10s读出的力增加了F2－F1=24KN,计 算的应力增加速率约为30N/mm2 ·S-1。
3 ) 测定Rm A Agt Ag 及Z的拉伸速率
• eLc在如下范围控制：
• 范围2 0.00025/s • 范围3 0.002/s • 范围4 0.0067/s
相对误差均为±20％。 如仅测Rm，用范围3或4，优先用范围4。
测定拉伸各种性能的试验速率
• 见ISO6892 图 9。 • ISO6892A224: 应变速率控制 范围2、2、4。 • ISO689B30: 应力速率控制 30MPa/s
• 试验系统总刚度C： • 1/C＝1/ CM ＋ 1/ CP • CM －试验装置的刚度，由试验机框架、力传感器、夹
持装置类型等因素决定。 • CP －试样的刚度，由试验材料的弹性模量、原始横截
面积、平行长度等因素决定。
ms 0 CM
横梁位移法特点
弹性变形范围：
考虑到试验系统的柔度，在弹性范围试验机横梁位移 速度与试样伸长速度是不一致的，位移速率需要很大， 从低刚性结构试验系统横梁位移－时间和试样实际变形 －时间比较曲线可以看出，当试验中横梁位移速度为 0.257mm/s,对于刚性差的试验系统，在开始阶段,很大 分量的位移消耗在试样链上，引伸计所反映的试样标距 内的变形速度很小，为0.0295mm/s。相差约10倍，此差 异随试样拉紧而减小。
方式A 控制应变速率
1）控制试样标距内的应变速率，通过引伸计信号反馈， 控制夹具位移速度。
2）控制试样平行长度内的应变速率，通过位移计控制试 验机横梁位移速度达到。
3）两种方法的特点及应用
引伸计法控制应变速率
• 应变速率的闭环控制 当使用引伸计测量变形 时，可用引伸计感受的伸长作为控制信号，对 于连续的应力－应变曲线，可在闭环条件下进 行控制，从而得到要求的应变速率。试样开始 产生塑性变形而导致力和相应应力下降，使试 验系统上的变形很小，使得试样上的应变速率 增加，反馈的变形信号又使试验机位移速度下 降。从而避免了试验速率的非惯性 。
方式B 控制应力增加速率
• 自动控制方式：通过试样链上力传感器信号反馈于加 力机构。在弹性范围，获得一定应力速率的方法是在 闭环控制下开动试验机。为此，控制系统要通过传感 器测定实际力－时间关系，根据偏离的程度调整位移 速度，由于控制的是实际力，则不必考虑试验系统的 刚性。但进入塑性范围，对于具有明显屈服现象的材 料，当伸长突然增加时，应力急剧下降，原来的应力 速率已经不起作用，当试验机加力系统力图通过增加 位移速度补偿应力的下降时，达到最快的加力速度， 这样就显示出不真实的应力－应变曲线。此时应采用 应变速率或相应于应变速率的试验速度。
• 对于位移控制的试验机，可用下式将应力速率转换 成位移速率：
L L • •
L
1
•
cEC
• 例如，弹性模量E=200000N/mm2的钢试样平行长度LC ＝60mm，与应力速率30N/mm2·s-1对应的位移速率为：
•
L
＝1/200000×60×30×60=0.54mm/min
2）测定下屈服强度ReL及Ae的试验速率
• 屈服开始后，试样变形突然加快，应力不增加，反而下降，因此测 量下屈服时规定应变速率是合理的。
• 测定下屈服强度，屈服期间的应变速率控制范围如下：
• 范围1 eLc 0.00025 / s
• 范围2
eLc 0.002/ s
相对误差均为±20%
• 在0.00025～0.0025/s之间。如不能调节这一应变速率，屈服开始前应 调节至标准规定的应力速率范围，实践表明，标准规定的应力速率上 限不会使应变速率超过0.0025/s。
横梁控制应变速率
σ
应变速率与位移速率的关系
如果试验机有理想的刚性，对于给定的Lc，位移速度与 试样标距内应变速率基本相同，其关系为：
•
V＝Lc e
当需考虑试验机刚性时：
拉力试验机的柔度
• 拉伸试验机种类繁多，但基本上都是由试验机框架、 测力和机构夹持装置构成。这些部件在拉力下会产生 弹性变形，其总和即为试验机的柔度KM，它表示为试 验机的刚性的倒数CM。
金属拉伸试验标准对试验速度的规定
目前，金属拉伸试验方法标准中对于 测定各项拉伸性能时的试验速率均提出明 确要求，对于拉伸试验中试验速率的规定， 我国标准将等效采用ISO6892-1:2009的规 定。
关于金属的拉伸试验速率
1 试验速率的本质55 2 试验速率对性能的影响59 3 控制试验速率的方式及分析 4 拉伸速率的规定 5 应力速率与应变速率的转换 6 采用试验速率的表示
3.标准对拉伸速率的规定
1) 测定R eH Rp及Rt时的拉伸速率 2 ) 测定ReL及Ae时的拉伸速率 3 ) 测定Rm A Agt Ag 及Z的拉伸速率
1) 测定ReH Rp及Rt时的拉伸速率
• 应变速率
• 范围1： eLe 0.00007/ s 相对误差：±20％
• 范围2：eLe 0.00025/ s 相对误差：±20％
在拉伸试验中，试验速度是指试验过程的快 慢,即试样标距内单位时间伸长快慢。通常：
1） 电控试验机可用横梁移动速度作为试验速 度；
2） 机械式试验机可用夹头移动速度作为试验 速度；
3） 液压试验机可用活塞移动速度作为试验速 度。
4） 移动速度是单位时间位移的变化： V＝Δs/Δt（mm/s）
控制拉伸试验速率的两种方式
金属拉伸测试国标-高温合金
金属拉伸测试国标-高温合金金属拉伸测试是一种常见的材料力学实验方法，用于评估材料的机械性能。
高温合金是一类具有优异耐热、耐腐蚀性能的金属材料，常用于航空航天、能源和化工等领域。
本文将介绍金属拉伸测试中的一些常见国标和相关内容，以帮助读者了解高温合金的性能评估与测试。
1. GB/T 228.1-2010 金属材料拉伸试验第1部分: 宅行技术条件该国标规定了用于金属材料拉伸测试的试样形状和尺寸，拉伸速度，试验机的技术要求以及试验过程和结果的计算方法等内容。
在进行金属拉伸测试时，需要按照该国标的要求选择相应的试样形状和尺寸，控制拉伸速度和试验条件。
2. GB/T 228.2-2010 金属材料拉伸试验第2部分: 弹性模量试验该国标规定了测量金属材料弹性模量的试验方法，包括静态拉伸法和共振频率法。
弹性模量是一个衡量材料刚性的物理量，对于高温合金的设计和应用具有重要意义。
通过测量高温合金的弹性模量，可以评估其刚性和变形能力。
3. GB/T 4338-2006 金属材料室温拉伸试验方法该国标规定了金属材料在室温下进行拉伸试验的一般方法。
虽然该标准并不是专门针对高温合金的，但它提供了金属拉伸试验的基本原理和操作指南，可以作为高温合金拉伸试验的参考。
4. ASTM E8 / E8M-16a Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials这是美国材料与试验协会（ASTM）制定的标准，规定了金属材料进行拉伸试验的一般方法。
虽然该标准并不是国内的标准，但其方法和原理在全球范围内得到广泛应用，可以作为参考内容。
该标准定义了试样的形状和尺寸，拉伸过程中的应力-应变数据的测量和计算方法等。
5. GB/T 10002.1-2003 金属材料室温拉伸试验方法第1部分:试样的制备该国标规定了金属材料进行室温拉伸试验时试样的制备方法，包括试样的形状、尺寸和制备工艺等。
金属拉伸试验结果判定标准
金属拉伸试验结果判定标准
金属拉伸试验结果的判定标准通常根据金属材料的强度、延伸性和断裂模式进行评估。
以下是一些常见的金属拉伸试验结果判定标准：
1. 屈服强度（Yield Strength）：金属材料经过拉伸力作用后，
开始产生可观察的塑性变形时的应力值。
屈服强度是指材料开始产生塑性变形时的应力值。
通常以一定的偏差值（例如0.2%偏差）来确定。
2. 极限抗拉强度（Ultimate Tensile Strength，UTS）：金属材
料在拉伸试验中，施加的拉力达到最大值时的应力值。
UTS
是材料能够承受的最大应力。
3. 断裂强度（Fracture Strength）：金属材料在拉伸试验中，发生断裂时的应力值。
断裂强度可以用来评估材料的韧性和强度。
4. 断口形态（Fracture Mode）：根据金属材料在拉伸试验中的断口形态，可以判断其断裂模式。
常见的断口形态包括韧性断裂、脆性断裂、屈服断裂等。
5. 延伸率（Elongation）：指材料在断裂前的长度与断裂后长
度之间的相对差异。
延伸率可以用来评估材料的延伸性，通常以百分比表示。
6. 断面收缩率（Reduction of Area）：指材料在断裂前的横截
面面积与断裂后横截面面积之间的相对差异。
断面收缩率可以
用来评估材料的延伸性和韧性，通常以百分比表示。
以上是一些常见的金属拉伸试验结果判定标准，不同金属材料和应用领域可能有不同的标准要求。
在实际应用中，一般会参考相关的标准规范或指导文件来进行判定。
铝合金拉伸试验标准
铝合金拉伸试验标准铝合金是一种常见的金属材料，具有较高的强度和轻量化的特点，因此在工业制造领域得到了广泛的应用。
为了确保铝合金材料的质量和性能，需要进行各种试验来评估其力学性能。
其中，铝合金拉伸试验是一种常用的方法，用于评估材料的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能指标。
本文将介绍铝合金拉伸试验的标准方法和注意事项。
1. 试验标准。
铝合金拉伸试验的标准方法主要包括以下几个方面：（1）试样的制备，按照标准规范，制备符合要求的试样。
通常情况下，试样的形状和尺寸应符合相关标准，以确保试验结果的准确性和可比性。
（2）试验设备，使用专业的拉伸试验机进行试验，确保试验过程的稳定性和准确性。
试验机的选用应符合相关标准要求，并经过定期的校准和维护。
（3）试验过程，在进行拉伸试验时，需要严格按照标准规程进行操作，包括加载速度、试验温度、应变率等参数的控制。
同时，需要记录试验过程中的数据，如载荷-位移曲线、应力-应变曲线等。
（4）数据分析，根据试验结果，计算材料的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能指标，并进行数据分析和比较。
2. 注意事项。
在进行铝合金拉伸试验时，需要注意以下几个方面：（1）试样的制备，试样的制备应符合标准规范，避免出现缺陷或不合格的情况，影响试验结果的准确性。
（2）试验设备，拉伸试验机的选用和使用应符合相关标准要求，确保试验过程的可靠性和准确性。
（3）试验过程，在进行试验时，需要严格控制试验参数，避免出现人为因素对试验结果的影响。
同时，需要确保试验过程的安全性和稳定性。
（4）数据记录和分析，对试验过程中的数据进行准确记录和分析，确保试验结果的可靠性和科学性。
3. 结论。
铝合金拉伸试验是评估材料力学性能的重要方法，通过严格遵循试验标准和注意事项，可以获得准确可靠的试验结果。
在工程实践中，这些试验结果对于材料的选用和设计具有重要的指导意义，有助于提高产品的质量和性能。
总之，铝合金拉伸试验标准的制定和执行对于推动铝合金材料的研究和应用具有重要的意义，希望相关行业单位和科研人员能够重视这一工作，不断完善试验标准和方法，推动铝合金材料领域的发展和进步。
金属材料拉伸试验
金属材料拉伸试验金属材料拉伸试验是一种常见的材料力学性能测试方法，通过对金属材料进行拉伸，可以获取材料的拉伸强度、屈服强度、断裂伸长率等重要参数，为材料的设计和选用提供重要参考。
本文将介绍金属材料拉伸试验的基本原理、试验方法和数据分析。
一、基本原理。
金属材料在受力作用下会发生塑性变形和断裂，拉伸试验是通过施加拉力使材料产生塑性变形，从而研究材料的力学性能。
在拉伸试验中，材料会逐渐发生颈缩，最终断裂。
通过对试验过程中的载荷和变形进行记录和分析，可以得到材料的拉伸性能参数。
二、试验方法。
1. 样品制备，从金属材料中切割出标准试样，并在试样两端加工成圆柱形，以便安装在拉伸试验机上。
2. 装夹试样，将试样安装在拉伸试验机上，通过夹具夹紧试样两端，保证试样在拉伸过程中不会发生松动或滑动。
3. 施加载荷，启动拉伸试验机，施加逐渐增大的拉力，使试样发生拉伸变形。
在试验过程中，记录载荷和试样的变形情况。
4. 数据采集，通过传感器采集试验过程中的载荷和变形数据，得到应力-应变曲线。
5. 数据分析，根据应力-应变曲线，可以计算得到材料的拉伸强度、屈服强度、断裂伸长率等参数。
三、数据分析。
拉伸试验得到的应力-应变曲线可以分为线性弹性阶段、屈服阶段和断裂阶段。
在线性弹性阶段，应力与应变成正比，材料具有良好的弹性回复性；在屈服阶段，材料开始发生塑性变形，应力逐渐增大，直至达到最大应力；在断裂阶段，材料突然断裂，试验结束。
根据应力-应变曲线，可以计算得到材料的拉伸强度、屈服强度、断裂伸长率等力学性能参数，这些参数对于材料的设计和选用具有重要意义。
四、结论。
金属材料拉伸试验是一种重要的力学性能测试方法，通过对材料的拉伸行为进行研究，可以获取材料的重要力学性能参数，为工程设计和材料选用提供重要参考。
通过合理的试验方法和数据分析，可以准确地评估材料的力学性能，为材料的应用提供可靠的数据支持。
金属拉伸试验结果判定标准
金属拉伸试验结果判定标准
金属拉伸试验结果的判定标准通常基于拉伸试验的力学性质和材料的性能要求。
具体的判定标准可能因材料的不同而有所差异，但以下是一些常见的金属拉伸试验结果判定标准：
1. 屈服强度（Yield Strength）：在拉伸试验过程中，材料开始发生可观的塑性变形时的应力值。
通常使用0.2% 屈服强度或者0.5% 屈服强度来进行判定。
材料的屈服强度要符合相应的标准或设计要求。
2. 极限强度（Ultimate Strength）：在拉伸试验中，材料达到最大的应力值时，即为极限强度。
极限强度反映了材料的抗拉强度和较高应力下的性能。
3. 断裂强度（Fracture Strength）：拉伸试验中，材料发生断裂时所承受的最大应力值。
断裂强度常常用来评估材料的韧性。
4. 延伸率（Elongation）：材料在拉伸过程中发生可观塑性变形前的变形量与原始长度的比值。
通常以百分比表示。
延伸率可以作为材料的韧性指标。
5. 断面收缩率（Reduction of Area）：拉伸断裂前后截面积的差异比值。
断面收缩率可以衡量材料的塑性变形能力。
需要注意的是，判定标准可能因不同的制造标准、材料应用等因素而有所差异，所以在具体的应用中应根据相关标准和需求
进行判定。
同时，金属拉伸试验结果的判定还应结合其他力学性能指标和材料特性进行综合评估。
GBT 228.1-2010《金属材料 拉伸试验第1部分：室温试验方法》
GB/T 228.1-2010
上屈服强度（ReH)和下屈服强度（ReL)的测定
方法A：
a)在直至测定ReH应按照规定的应变速率 eLe 。这一范围需要在试样
上装夹引伸计，消除拉伸试验机柔度的影响，以准确控制应变速
率e。L （e 对于不 能进行应变速率控制的试验机，根据平行长度估计
上屈服强度（ReH)和下屈服强度（ReL)的测定
测定下屈服强度时，要排除”初始瞬时效应影响”。所谓初 始 瞬时效应是指从上屈服强度向下屈服强度过渡时发生的瞬时效 应，与试验机加力系统的柔度、试验速率、试样屈服特性和测 力系统惯性守恒等多种因素相关。对于瞬时效应作评定是困难 的。定性地把从上屈服强度向下屈服过渡期间的第一个下降谷 区作为“初始瞬时效应”的影响区。为了避开该区影响，把第 1个 下降谷值应力排除不计后，取其之后的最小应力为下屈服强 度，只出现一个谷值情况，该谷值应力为下屈服强度。
的 假定，这一假定对于常见的金属材料是近似真实的。 采用逐步逼近方法测定规定塑性延伸强度时，测力系统的准确度、 引伸计准确度级别和试验时的速率等要求与上述的“常规平行线方法” 相同。
GB/T 228.1-2010
逐步逼近法测定规定塑性延伸强度
GB/T 228.1-2010
规定塑性延伸强度的测定
方法2：指针方法
采用指针方法测定ReH和 ReL时，在试验测定时要注视试验机 测力表盘指针的指示，按照定义判定上屈服力和下屈服力；
当指针首次停止转动保持恒定的力判定为FeL； 当指针首次回转前指示的最大力判定为FeH； 当指针出现多次回转，则不考虑第一次回转，而取其余这些
回转指示的最低力判定为FeL； 当只有一次回转，则其回转的最低力判定为FeL。
GBT 228.1-2002金属材料 室温拉伸试验方法
试验测定的性能结果数值应按照相关产品标准 的要求进行修约。如未规定具体要求，应按照 表5的要求进行修约。修约的方法按照GB/T 8170。
22 试验报告
试验报告应至少包括以下信息： a) 本部分国家标准编号； b) 注明试验条件信息； c) 试样标识； d) 试样名称、牌号（如已知）； e) 试样类型； f) 的取样方向和位置（如已知）； g) 试验控制模式和试验速率或试验速率范围 （见10.6），如果与10.3和10.4推荐的方法不同； h) 试验结果。
应变ε
:拉伸时试样长度方向特定标距下的伸长量 ＝
ΔL/ L0
ΔL与原标距L0的比值，定义为工程应变，即：
ε
10.4应力速率控制的试验速率（方法B） 10.4.1总则 试验速率取决于材料特性并应符合下列要求。如 果没有其他规定，在应力达到规定屈服强度的一 半之前，可以用任意的试验速率。超过这点以后 的试验速率应满足下述规定。
Δ18抗拉强度Rm的测定 （原GB/T228-2002)
按照定义4.9.1和采用图解方法或指针方法测定抗 拉强度。 对于呈现明显屈服（不连续屈服）现象的金属材 料，从记录的力-延伸或力-位移曲线图，或从测 力度盘，读取过了屈服阶段之后的最大力；对于 呈现无明显屈服(连续屈服)现象的金属材料，从 记录的力-延伸或力-位移曲线图，或从测力度盘， 读取试验过程中的最大力。最大力除以试样原始 横截面积(So)得到抗拉强度。 可以使用自动装置(例如微处理机等)或 自动测试系 统测定抗拉强度，可以不绘制拉伸曲线图。
11 上屈服强度的测定 上屈服强度ReH可以从力－延伸曲线图或 峰值力显示器上测得，定义为力首次下降前的 最大力值对应的应力（见图2）。 12 下屈服强度的测定 下屈服强度ReL可以从力－延伸曲线图上测 得，定义为不计初始瞬间效应时屈服阶段中的 最小力所对应的应力（见图2）。
JIS Z 2241-1998 金属材料拉伸试验方法(中文版)
日本工业标准JISJIS Z 2241-1998导言本日本工业标准是基于ISO 6892:1984金属材料――拉伸试验，通过翻译国际标准的相应部分制定而成，对国际标准的技术内容未作修改。
在这次修订中，把应力速率的上限规定为50％/min，为的是和国际标准保持一致。
本标准也规定了应力速率为＞50％/min～80％/min内容，为的是和日本工业标准的材料和产品标准保持一致。
1 适用范围此日本工业标准规定了金属材料拉伸试验方法。
注：以下标准为相应的国际标准：ISO 6892:1984金属材料――拉伸试验2 引用标准本标准在条文中适当处引用了下列标准中的条款。
应该引用下列标准的最新版本。
JIS B 7721 拉力试验机应力测量系统的校验JIS B 7741 单轴试验用引伸计的标定JIS G 0202 铁和钢术语（试验）JIS Z 2201 金属材料的拉伸试验试样JIS Z 8401 数字修约规则3 定义JIS G 0202中规定相关定义和以下定义适用于本标准：a)标距【gauge length】测量伸长用的试样圆柱或棱柱部分的长度。
1)原始标距【original gauge length(L o)】施力前的试样标距。
2)断后标距【final gauge length(L u)】试样断裂后的标距。
b)引伸计标距【extensometer gauge length(L e)】用引伸计测量试样伸长时所用试样的平行长度部分长度（这个长度不同于L o，应该比b、d或管状试样的外径大，但是要比试样平行长度部分短。
这里，b：板状试样平行部分的宽度，或从管材轴向上截取的试样的平均宽度，或棒状试样的宽度。
d：圆形截面试样的直径。
c)伸长【elongation】试验期间任一时刻原始标距的增量。
d)伸长率(%)【percentage elongation】原始标距的伸长与原始标距(L o)之比的百分率。
1)残余延伸率(%)【percentage permanent elongation】卸载后原始标距的伸长与原始标距(L o)之比的百分率。
金属材料 拉伸试验
拉伸试验是材料科学领域中常用的实验方法，通过比较不 同材料的拉伸性能，可以对材料的优劣进行评估和选择。
预测材料的行为
在产品设计和开发阶段，通过拉伸试验可以预测金属材料 在受力情况下的行为表现，为产品的结构设计和安全评估 提供依据。
拉伸试验的原理
拉伸试验是通过在试样上施加逐渐增大的拉力，使试样沿轴 向拉伸，直至断裂的过程。在这个过程中，可以观察到试样 的变形行为、屈服点、抗拉强度等特征。
失效分析
当金属材料出现断裂或失效时，可 以通过拉伸试验来分析其断裂原因 和性能退化情况，为事故调查和预 防提供依据。
02
拉伸试验的步骤
试样的制备
试样尺寸
根据标准要求，制备一定尺寸的金属试样，通常为长条形，长度 和直径比有一定要求。
表面处理
确保试样表面光滑、无划痕、无氧化皮等杂质，以减小试验误差。
温度稳定性
在高温或低温环境下进行拉伸试验时，温度的稳定性对试验结果有显著影响，难以实现精确控制。
应变速率的控制
应变速率是影响材料行为的另一个重要因素，但精确控制应变速率在实际操作中具有挑战性。
06
拉伸试验的发展趋势
高温拉伸试验
总结词
高温拉伸试验是研究金属材料在高温环 境下的力学性能的重要手段。
VS
应变速率控制技术
总结词
应变速率控制技术是实现金属材料拉伸试验 中应变速率的精确控制的重要手段。
详细描述
应变速率是影响金属材料拉伸行为的重要因 素之一。通过应变速率控制技术，可以实现 应变速率的精确控制，从而更好地模拟金属 材料在实际拉伸过程中的行为，提高拉伸试 验的准确性和可靠性。同时，应变速率控制 技术还可以为研究金属材料的动态力学行为
金属材料室温拉伸试验方法标准培训讲稿GBT228-2010 - 副本
测定拉伸性能对试样的要求
1 标距(6.1.1) 2 平行长度(6.1.2) 3 过渡半径(6.1.2) 4 矩形试样宽厚比 5 试样头部形状 6 圆形截面比例试样 7 矩形截面比例试样 8 扁材、线材试样 9 直径小于4mm线材试样 10 管材试样
拉伸试验要求
力系统惯性守恒等因素相关。把从上屈服强度向下屈服强度过渡 期间的第 1 个下降谷区作为“初始瞬时效应”的影响区。为了 避开该区影响，把第 1 个下降谷值应力（不管它是否为最小） 排除不计后，取其之后的最小应力为下屈服强度，上和下屈服强 度位置判定的基本原则如下：
a)屈服前的第 1 个峰值应力（第 1 个极大值应力）判为上屈
ep－规定的塑性延伸率
2) 滞后环方法
滞后环方法仅适用于无明显弹性直线段的材料测定，明显弹 性直线段不应采用此方法，因为会使测定的规定非比例延伸强 度偏高，原因在于滞后环方法是以首次施力线和卸力线斜率的 近似平均斜率作为参照斜率，而这一平均斜率总是比首次施力 的直线斜率小。
采用滞后环法时，对试样连续施力，同时记录力—延伸曲线 或采集力—延伸数据，施力到超过预期的规定非比例延伸强度 点后卸力至已达到的力的 10%左右，接着再施力直至进入力—延 伸曲线的包迹线范围。在正常的情况下，会在施力线与再卸力 线构成一个完整的滞后环，通过滞环的两端点划一直线，然后 经过延伸轴上与曲线原点的距离等εP Le 的点作平行于这一直 线的平行线，平行线与力—延伸曲线的交点给出了规定塑性延 伸强度的力 FP。此力除以试样原始横截面积即得到规定非比例 延伸强度。
加力时产生变形，卸力后变形完全恢复。从微观上看，变形 的可逆性与材料原子间作用力有直接关系，施加拉力时，在力 的作用下，原子间的平衡力受到破坏，为达到新的平衡，原子 的位置必须作新的调整即产生位移，使外力、斥力和引力三者 平衡，外力去除后，原子依靠彼此间的作用力又回到平衡位置， 使变形恢复，表现出弹性变形的可逆性，即在弹性范围保持力 一段时间，卸力后仍沿原轨迹回复。Oa段变形机理与高温条件 下变形机理不同，在高温保持力后会产生蠕变，卸力后表现出 不可逆性。