阳极焙烧炉节能降耗的对策(1)(1)
提高焙烧的措施
提高焙烧的措施引言焙烧是一种常见的加工工艺，用于提高物料的质量和改善其性能。
对于不同类型的物料，采取适当的焙烧措施可以大幅提高工艺效率和产品质量。
本文将讨论一些提高焙烧效果的措施，包括控制焙烧温度、优化焙烧时间和改善物料状况。
控制焙烧温度焙烧温度是影响焙烧效果的关键因素之一。
适当控制焙烧温度可以提高物料的热稳定性，减少挥发物的损失，并确保所需的化学反应发生。
下面是一些可行的措施来控制焙烧温度：1.热工控制：使用先进的热工控制设备和仪器，确保焙烧温度在所需的范围内保持稳定。
定期校准设备，以确保其准确性。
2.烟气回收：利用烟气回收技术将一部分烟气中的热能回收利用，降低焙烧过程中的能耗，提高能源利用率。
3.传热改进：采用传热改进措施，如增加传热面积、改进传热介质等，以提高焙烧过程中的热量传递效率。
优化焙烧时间除了焙烧温度外，焙烧时间也是一个重要的考虑因素。
过长或过短的焙烧时间都可能导致产品质量下降。
下面是一些优化焙烧时间的措施：1.精确控制烧结时间：通过控制烧结时间，可以使焙烧过程更加均匀，达到更好的焙烧效果。
根据物料的特性和要求，确定合适的烧结时间。
2.提前进行试验：在进行大规模焙烧之前，进行小规模试验，以确定最佳的焙烧时间。
试验过程中，观察物料的焙烧状态和质量变化，并据此调整焙烧时间。
3.熟悉物料反应特性：了解物料的反应特性，包括焙烧反应的动力学和热力学特性，可以帮助确定适当的焙烧时间。
根据反应速率和活化能等参数，计算出最佳的焙烧时间。
改善物料状况物料的状况对焙烧结果有直接影响。
为了改善焙烧效果，需要采取一些措施来改善物料的状况：1.粉碎与混合：对物料进行充分的粉碎和混合可以提高物料的均匀性，减少焙烧过程中的不均匀性。
选择适当的粉碎和混合设备，并严格控制粉碎和混合的工艺参数。
2.调整化学成分：根据不同的焙烧要求，调整物料的化学成分可以改善物料的焙烧性能。
通过控制原料配比或添加合适的添加剂，调整物料的成分，以实现更好的焙烧效果。
如何更好的降低电炉电极消耗、改进石墨电极质量？
如何更好的降低电炉电极消耗、改进石墨电极质量？石墨电极主要应用在冶炼电炉中作为导电材料领域，石墨电极材料与其他导电材料相比其最大优点在于其具有良好的导电导热性能和韧性，能够抵抗较大电流的冲击，而且在高温下不软化也不熔化等特点，因而被广泛应用于高温电炉炼钢领域。
炼钢电弧炉上以它为导电材料，通过弧光放电将热能传递到炉料上将废钢熔化。
近些年，电炉钢在钢总产量中的比例逐年提高，现已超过40%，其产量由2000年的1457万t迅速增长为2005年的4179万t，其生产所需石墨电极为190万t/，年。
电极消耗成本一般约占总成本15%一30%，而目前我国电极消耗量很高，大钢厂的石墨电极用量约100万t//年。
中国电炉大型化及用电极量的发展势头会随着我国宏观经济持续走强及钢铁工业的迅猛发展会越来越快。
因而，降低电极消耗改进石墨电极质量的研究是电炉冶金专家及企业亟待解决的突出问。
因此，探索研究电极消耗机理，降低电极消耗的有效措施、努力降低生产成本，已成为电弧炉炼钢成本、节约能源的重要方面。
特别是在钢铁工业极速发展的今天，电弧炉炼钢的迅速发展，其对电极的需求量也日益增大。
但由于资金、能源、生产技术等条件的限制，石墨碳素制品的发展目前尚难满足电弧炉炼钢生产的特殊需要，电极消耗指标与国外仍有相当的差距，质量不高，供求矛盾比较突出。
如国内大型钢厂其超高功率电弧炉所使用的电极多数从日本等国进口，因而降低电极消耗已成为电炉炼钢企业需要考虑的重要课题之一，是节省能源，充分贯彻我国新时期所提出的国家发展“十一五规划”对钢铁企业节能降耗的要求，更是降低电炉钢生产成本、提高经济效益、提升企业核心竞争力的重要途径。
电极是短网的最后一部分，它通过二根连接起的石墨化电极的末端产生强烈的电弧熔化炉。
料和加热钢液，即电极是把电能转化为热能的中心枢纽，电极工作时要受到高温，炉气氧化以及塌料撞击等作用，尤其是两根电极连接处，要比其它地方电阻大、导电系数低，易脱扣、氧化、脱落、折断，因而造成电极的极大消耗，而且延长了冶炼时间，降低了生产率。
从2#焙烧炉的技术改造浅谈焙烧炉的节能途径
敞开 式焙烧炉 是 由大 量 的粘土耐 火材 料砌筑 的
间歇性 工 业炉 ， 每个 炉 子 中的耐 火 材 料 、 品 、 充 制 填 料都 要经过 从 常温升到 ｌ２ ０ 然后经保 温 、 ５ ℃， 降温 、 冷却 到常 温的 一个过程 。在 整个过 程中 ， 火 材料 、 耐
５ （ 箱） ４室 ７ 。焙烧 炉是 预焙 阳极 生产 的重 要 工艺设
备 ， 是主要 的能耗 设 备 。 也 在煅烧 炉余热 现 已得到充
分 利用 的情 况 下 ， 烧 的重 油 （ 焙 或煤 气 ） 消耗 是 产 品 能耗 的主要 部分 。 我厂 ２ 敞开 式焙烧 炉是 我国最早
消化吸 收 ７ ０年 代法 国 比色 列公 司 的技 术 而设 计 的
２ ２ 焙烧炉节能 改造
２ 焙 烧 炉是 以重 油 为燃料 的 ３ 敞开 式环 式 ８室 焙 烧炉 ， 它在 ２ｍ 跨度 的厂房 内， １ 每炉有 ８个料箱 ， ２十 火焰 系统 的地下 式 炉子 。此次 改造 是 在土建 不 变 的情 况下进行 的 。 据我 厂的现有 条 件 ， 根 在改造 中 采取 了新材料 、 新工 艺及结 构形式 ， 达到 了节能 的 目
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第 ｌ期
刘瑞 从 ２焙烧炉的技术改造浅谈培烧炉的节能途径
２ ２ 应 用新型的耐 火材 料 ．
． １． ４
昀 并取得 了 良好 的经济 效益 。
ｌ 优化炉体 结构 ２ 焙 烧 炉 是 以生 产 我 公司 电解 厂 用预 焙 阳极 。
１ 前 言
中国长城 铝业公 司炭素厂是 以生产铝 电解用预
焙 阳极为 主 的专 业生 产 厂 ， 产量 ９万 ｔ共 有 三台 年 ， 焙烧 炉 ， 台 ３ 一 ４室 （ ３箱 ） 一 台 ３ ， ８室 （ 箱 ） 一 台 ３ ，
焙烧炉燃烧不正常的原因分析及解决方法
焙烧炉燃烧不正常的原因分析及解决方法焙烧炉燃烧不正常的原因分析及解决方法摘要：分析燃气焙烧炉炉温低、火焰软而短不正常工况产生的原因,从而提出解决实际问题的办法。
1概述汤姆逊佛山彩色显像管有限公司的焙烧炉冈长时间停产，恢复生产前委托我司对焙烧炉的燃烧系统进行检查维修。
焙烧炉燃烧系统分为十个工作区、每区由炉前管道、燃烧装置和燃烧监视装置组成。
每区炉前管道设置一组调压器，燃气通过调压器店、再通道炉前管道分配给本区的燃烧器。
检查调试中我们发现焙烧炉燃烧系统存在以下不正常工况、十个工作区中、有三个工作区火焰软而短，炉温低。
2问题分析2．1焙烧炉炉温低的原因焙烧炉生产工艺要求：炉温330℃、火焰硬、长2米、检查中发现实际炉温为280℃，火焰软而短，长小于1米、燃烧特性不能满足生产工艺要求。
根据燃气工业炉的燃烧特性，引起炉温低的因素有：(1)燃烧器的热负荷小；(2)燃烧器布置不合理；(3)燃烧器喷嘴堵塞；(4)炉前燃气压力下降；(5)燃烧器头部损坏，燃烧工况恶化；(6)空气供应不足或过剩；由于焙烧炉以前能正常运行，可排除第(1)(2)两个因素。
对燃烧器进行检查后、燃烧器是引射式低压燃烧器，结构正常．可排除第(3)(5)两个因素。
因此，可集中从第(4)(6)两点对燃烧系统不正常工况产生的原因进行分析、从而找出解决问题的办法。
2．2炉前燃气压力对火焰及炉温的影响焙烧炉的燃烧器为低压引射式燃烧器。
根据《燃气燃烧与应用》中燃气引射空气的原理及动量定理,连续性及能量守恒定律；当炉前燃气压力降低时，燃气引射的空气量Ma减少。
由《燃气燃烧与应用》中火孔出口燃气流Vp为：Lg(1十us)Vp=----------------FpLg＝0．0035Ud2√H／S式中Lg——圆形喷嘴的流量(m3／h)u＝ma／mg——质量引射系数；当燃气量及燃气压力降低时，ma减少，u减少。
Fp——火孔面积(当燃烧器选定时Fp一定)M——喷嘴流量系数H——燃气压力(Pa)S——燃气的相对密度(空气＝1)当炉前燃气压力下降，燃气供给量不足时，Lg减小，u减小，则气流速度Vp减小。
延长阳极焙烧炉使用寿命的管理探讨
在阳极生产中， 焙烧是一道投资比较 昂贵的工序 ， 根据实 料膨胀系数下会造成火道弯 曲，导致整个焙烧系统的控精度 火道和火道之间的温度 也存在很大偏差， 造成气流和温 验 的验证水平 ，火道环形的焙烧炉是一种最为合适 的焙烧实 不足 ， 用工具 。所 以， 在进行焙烧炉研究的时候 ， 我们要从其本质ｉ Ｉ Ｊ ＿ 度在炉室的温度 分布极不均匀，同时在 同一火道 的温度也会 现 很 大 的 差 异 。其 实 ，这 个 问题 主要 会 造 成 炉 体 变 形 或 者 发， 比如在焙烧炉中， 控制其温度 时， 始终存 着 比较严格的
升 温 曲线 ， 料 箱 的温 度 可 以达 到 比较 均 衡 的分 布 ， 而 使 用 阳 极 是栌炉 破损坍塌 ， 从而严重影 响烘培炉的使用寿命 。 ＿ ３火道墙 上 的砖 缝 过 大 焙烧可 以将焙烧的工序废 品始终控制在 １ ％以下 ， 以此米提高 ２
阳极技术指标 。在敞开式焙烧 炉中进行预焙阳极的生产尤为 能够达到 的设计寿命只有 ８年。 ２影响焙烧炉使用寿命的因素
须采取合理措施对整个阳极焙烧炉进行有效管理 ，通过严格 ２ ． ２焙烧 的使 用 情 况概 述
的管理手段不断规范Ｉ ５ Ｉ １ 极培烧炉 的使用方法。 １ 阳极 焙烧炉的工艺概述 焙烧炉在使用 的时候 ， 要求其温度必须均匀 ， 这就很容易 使得在各个火道之 间存在的温度 …现较大差异 ， 不 同的材
延长 阳极焙烧炉使 用寿命 的管理探讨
口 鞠 建
（ 江 苏 大 屯铝 业 有 限公 司 江苏 ・ 徐州 ２ ２ １ ６ ｌ １ ）
摘
要： 阳极焙烧炉的使用寿命长短直接关 系到焙烧质量 的好坏， 所 以在焙烧过程中必须对 阳极焙烧进 行严格
管理 ， 以便合理使用 ｛ ｊ 甘 极焙烧炉。影响焙烧炉质量的因素很 多， 正是这些不 良因素才严重影响焙烧效果 。从相 关 的焙烧炉质量影响 因素 出发， 通过对焙烧 炉的 日常管理进行研究， 从 而探讨 出延长 阳极焙烧炉使 用寿命 的管
阳极焙烧炉烟气净化系统着火原因分析与对策研究
阳极焙烧炉烟气净化系统着火原因分析与对策研究摘要：阳极焙烧炉烟气净化系统是将生阳极焙烧过程中产生的有害有毒气体进行净化处理后排出，而气体污染物的成分及含量根据原料和燃料的不同有所差别。
阳极焙烧炉烟气净化系统的安全运行核心在于防，关键在于管理。
要坚持不断完善、强化管理的理念，大大降低着火发生的概率，使设备在各种状态下操作不会受到冲击和损坏，抗干扰能力强，工作稳定可靠，烟气排放达到国家标准。
关键词：阳极焙烧炉；烟气净化系统；着火原因；对策研究1阳极焙烧炉净化系统概述阻火器的作用是：在生产中由于主排风机的负压作用下会有一部分的填充料颗粒透过炉墙进入到主烟道中，通过蒸汽降温和金属丝网，防止大颗粒的料进入除尘系统，引起着火。
特别是生产一段时间后，随着炉室火道强墙的变形加重，这种现象更加的明显。
预除尘的作用是：通过重力沉降作用，把进入的大颗粒除去，同时防止静电场着火。
喷淋冷却系统的作用：水从特制的喷头流出时，在压缩空气的作用下雾化，对高温烟气降温，控制沥青烟气的温度在90±2℃；同时，提高沥青烟气和焦油的比表面积，使焦油颗粒荷电均匀，提高静电场的捕集效率。
高压静电场的作用是：在72KV的高压作用下，正负电荷分别向电场的两个极板运动，在极板上放电，形成沥青的颗粒，沉积在极板上。
最后沉积在加热漏斗中，由人工定期的排放。
主排风机的作用：在正常生产中为炉面燃烧系统提供足够的负压，保证炉面上的燃烧系统设备正常的工作。
烟囱的作用：在正常生产中排放净化后的气体；当风机故障时，提供足够的负压，保证炉面设备和炉子安全。
2着火原因分析2.1火源在焙烧车间正常生产中，在烟斗1500～2500Pa负压的作用下，部分小于1.0mm的填充料透过立缝进到火道中；当立缝变大后，较大颗粒的填充料通过立缝进入火道中，由于它们颗粒较大，在控制不正常的情况下，被抽到烟斗，沉积在烟斗中。
当烟斗的温度较高时，不能自行熄灭，加上在此沉积物的增多，基体的温度上升一定极限时。
阳极消耗
降低阳极炭块的消耗1、前言近几年来，国内铝电解行业经营一直维持在盈利与亏损的灵界平衡点上，在这电解铝产能严重过剩，市场竞争日益激烈的关键时期，低成本战略成为企业生产必由之路，作为电解铝行业主要生产成本构成的炭素阳极消耗指标，约占总成本的15%左右，成为衡量生产指标先进，技术创新和生产管理的重要指标，如何采取有效措施降低炭素阳极消耗成为企业重要举措。
公司电解二厂305KA电解槽，电流效率为95%时，理论炭消耗为351Kg/t Al（即334/CE，CE为电流效率），但是生产过程中，阳极炭块的实际消耗量远大于其理论炭耗量远大于其理论炭耗，在实际炭耗量达到450Kg/t Al以上（有的甚至超过了500Kg/t Al），比理论消耗多出至少100Kg。
因此本小组结合公司的工艺技术，紧密联系生产实际，针对存在的问题，积极进行研究、探讨，开展了本次活动。
2、小组简介3、选题理由4、现状调查2009年到2012年电解二厂五车间阳极平均净耗5、目标确定无限接近于电解消耗。
6、原因分析我们从人、机、料、法、环五个方面对影响铝电解阳极过量消耗的原因进行分析7、要因确定小组对上述因果图进行了要因确定，见表3.表 38、制定对策措施表4 制定对策表9对策实施（1）、实施一：（2）、实施二：（3）、实施三：（4）、实施四：（5）、实施五：（6）、实施六：（7）、实施七：10、效果检验2013年8月到12月对车间各月吨铝阳极消耗量的平均值进行了统计，见下表5、目标情况对比见图2。
表5 阳极消耗量统计表从表5和图2可以看出，对策实施后车间电解铝的阳极消耗降至373，叫活动前提高了22Kg/t-Al，较目标还有一定的差距，以上数据可以得出，小组通过此次QC活动达到了显著效果。
11、效益分析（1）直接经济效益。
本次攻关时间为4个月，阳极消耗373Kg/t-Al.少消耗了22Kg/t-Al。
创造经济效益：（2）间接经济效益。
提高了电流效率、降低了电能消耗12、巩固措施（1）、继续对提高电流效率进行探索（2）、把攻关过程中取得的一些经验数据纳入规程（3）、把措施深入每个员工心里，实现降低阳极消耗人人有责的好氛围13、遗留问题本次活动虽然取得了一定成效，但仍有一下问题需要进一步解决和完善：（1）、与目标值还有一定差距，还要严格执行对策。
预焙阳极焙烧工艺的优化与实践
预焙阳极焙烧工艺的优化与实践王喜春高翔李东根焦作万方铝业股份有限公司，河南,焦作 454171摘要：本文介绍了焦作万方对预焙阳极焙烧炉控制方法的改进，炉墙缝的合理设置和填充料的正确使用，最终焙烧温度的确定，焙烧曲线的优化，使挥发分能燃烧充分，降低了重油消耗，产品质量、实收率及外观合格率都得到了大幅提高，铝电解使用性能良好。
火焰移动周期可从36h缩短到27h，效益显著。
关键词：预焙阳极；焙烧工艺；优化；挥发分；充分燃烧；质量提高我国的敞开式环式焙烧炉是在消化80年代初引进的日轻焙烧技术的基础上发展起来的，常用的焙烧工艺不能充分利用挥发分燃烧产生的热量，致使焙烧热能消耗一直较高；挥发分燃烧不充分，造成烟气净化负担较重；升温速度控制不理想，产品质量较差。
焦作万方54室敞开式阳极焙烧炉设计产能为4.2万吨/年，由三个火焰系统组成，每个炉室有8条火道7个料箱，分6层卧装；焙烧炉面设备采用机电一体化燃烧架和机电一体化排烟架，DCS自动控制系统；以重油作燃料；所用生阳极为大颗粒配方，沥青用量为17%；于2001年3月投入生产。
经过对焙烧工艺的不断探索和优化，焦作万方在挥发分充分燃烧、燃料消耗降低、实收率增加、阳极内在质量及外观合格率提高等方面取得了较好效果。
1. 控制方法的改进传统升温曲线一般都是控制每个炉室的每条火道的温度，根据温度情况，用人工调节排烟架风门开度和燃料量进行温度控制。
挥发分开始排出时由于炉室温度低基本不能燃烧，到次高温炉室，炭块挥发分大量排出导致炉室温度超高时，则打开看火孔透入冷空气降温，所以挥发分燃烧产生的热量，没有得到充分利用。
一种方法是只控制燃烧架加热的高温炉室温度，负压控制完全凭人工经验，保证高温炉室不带正压就行了，低温炉室温度不控制。
结果是预热炉室温度跟不上升温曲线，挥发分基本没有燃烧就排入了烟道，燃料消耗高，产品实收率低。
焦作万方阳极焙烧加热设备采用脉冲式燃烧控制器，DCS自动控制系统，可精确对每条火道的温度和负压进行自动调节，控温精度为：预热段±20℃；加热段±2℃。
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阳极焙烧炉节能降耗的对策唐林、高守磊（索通发展股份有限公司山东德州251500）摘要：焙烧炉经过4年以上运行后，炉室密封不好，漏风系数高，造成燃料利用效率低，能耗高，制品温度下降，影响了产品质量。
本文从改进焙烧工艺以及焙烧操作等方面采取相应的对策，改善焙烧炉保温措施，降低焙烧炉燃料消耗、提高焙烧产品质量。
关键词：焙烧炉；燃料利用效率；产品质量METHODS TO IMPROVE FUEL UTILIZATION FOR OPEN TOPANODE BAKING FURNACESLin Tang,Shoulei GaoSunstone Development Co.,Ltd,Shandong Dezhou251500Abstract t：As a baking furnace ages,cracks and openings develop in the furnace Abstracwhich allow outside air to enter.Unless proper corrective actions are implemented, gas consumption can increase,final baking temperatures can decrease,and baked anode properties can deteriorate.In this paper,methods are presented for improving the efficiency of fuel utilization for aging furnaces,and thereby lowering fuel consumption,while maintaining or improving anode finishing temperatures and anode properties.Keywords:Baking furnace,Fuel utilization,Products quality一、前言铝用预焙阳极生产过程中，焙烧是最后和最重要的工序之一[1]。
通过焙烧，生坯发生一系列的物理化学变化，粘结剂沥青炭化生成的沥青焦把骨料和粉料颗粒结合成为牢固的整体，达到铝电解用户使用的要求。
焙烧过程能源消耗大、影响最终产品质量和企业经济效益。
索通发展股份有限公司是国内领先的铝用炭阳极专业生产厂家，经过10多年的发展，目前炭阳极生产能力已经达到27万吨，在建项目阳极产量25吨，90%以上的产品出口到美国、欧洲等世界各地。
产品质量受到了国内外用户的好评。
公司2#焙烧炉于2007年投入运行，为38室敞开式环式焙烧炉，每个炉室有7箱8火道，使用2个自动控制燃烧系统，每个系统由3个加热架(HR)，一个排烟架(ER)，一个测温测压架(TPR)和一个鼓风架(BR)等组成。
每个燃烧系统采取6室运行8室冷却。
2#焙烧炉经过4年多运行后，炉体、料箱已经变形，破损情况在不断加重，炉室密封不好，漏风系数高，造成焙烧生产燃料利用效率低，能耗高，制品保温时间下降，产品质量受到了影响。
2008年、2009年、2010年2#焙烧炉燃料利用率、制品保温时间、产品电阻率的平均值变化情况，见表1。
作者简介：唐林男1968年出生从事管理工作20年，主要从事炭阳极生产技术管理及技术研发。
表12008-2010年2#焙烧炉情况Tab.1Soaking time,anode ER and Fuel utilization of BF#2from2008to2010项目2008年2009年2010年燃料利用率65%51.2%68.5%产品电阻率57.858.958.74制品保温时间404564由于焙烧炉炉形庞大，加上实炉测试工作较为复杂，难度较大，国内极少有厂家对其运行参数进行综合性的测试[2]。
因而，我们对2008年与2010年对2#焙烧炉分别进行了简单的热平衡测定分析，热平衡表分别如表2所示。
表22008年2#焙烧炉热平衡表Tab.2Heat Balance Sheet in2008(BF#2)热量收入热量支出项目所占比例%项目所占比例%天然气燃烧热38.26加热炭块12.82填充料燃烧热18.9加热填充料 4.15挥发分燃烧热23.5烟气带走热42.78初期炉体蓄热 3.61炉面散热 4.5预热空气蓄热15.73炉体蓄热31.5冷空气进入消4.25耗热合计100合计100表32010年2#焙烧炉热平衡表Tab.3Heat Balance Sheet in2010(BF#2)热量收入热量支出项目所占比例%项目所占比例%天然气燃烧热40.24加热炭块14.2填充料燃烧热10.5加热填充料 4.5挥发分燃烧热28.25烟气带走热42.6初期炉体蓄热 3.61炉面散热 3.45预热空气蓄热17.4炉体蓄热32冷空气进入消3.25耗热合计100合计100表2和表3中2008年与2010年两年分别对2#焙烧炉进行的热平衡测试来看，2#焙烧炉炉体状况恶化，炉室料箱变形、开裂，漏风严重，导致燃料利用率降低，冷空气大量进入消耗了部分热量，烟气带走热量增加。
这些都造成了焙烧炉燃气居高不下，工人劳动强度增加，对产品质量和经济效益造成了一定影响。
二、改善焙烧炉燃料利用率的对策焙烧炉热量收入中，在生坯装炉量和挥发分含量等稳定的情况下，只有燃料的燃烧热是一个可变量，在热支出中，相比较而言，只有烟气带走热、炉面进冷空气消耗热、炉面散热等是变化较大的量。
在焙烧炉炉龄较长，炉室变形开裂严重，维护力量薄弱的情况下，焙烧炉燃料利用情况会进一步加剧。
针对以上问题，公司组织人员对2#焙烧炉从优化焙烧工艺等方面开展了一系列工作提高焙烧炉燃料利用效率，延长制品保温时间，提高产品质量。
在生产中通过优化焙烧工艺，改进焙烧操作，6P炉室移炉后在整个炉室表面加保温盖保温等一系列方法和手段解决焙烧炉燃料利用率低，提高燃料利用率和制品温度，保证产品质量。
（1）优化焙烧炉焙烧曲线。
2#焙烧炉火道宽度比较窄，热交换稍慢，且已使用4年多时间。
根据炉子实际情况，当生产的阳极型号、原料发生变化时，利用实验来确认2#焙烧炉最优焙烧参数，达到提高燃料利用率的目的[3]。
试验采用在料箱填充料中插入16根热电偶来确定最终焙烧温度和阳极CO2反应性之间的关系，标记好的生阳极焙烧后测量的CO2反应性与最终焙烧温度之间的关系，确定在焙烧炉料箱内最终阳极温度的分布，以其为依据制定最优焙烧参数。
实验过程中记录升温梯度以及焙烧最终温度。
热电偶位于料箱前后末端、中间靠近阳极的地方，并且是在观察孔下1.5米、3米、5米处。
用红外线测温枪直接在位于燃烧器观察孔下1.5米测得最终火道墙体温度。
焙烧时间的确定是当火道温度达到最终设定温度，并且燃烧器停火时所需要的时间。
特别是在1136℃以后升温比较困难，我们把曲线在1136℃-1150℃的升温速度放慢，延长保时间至70小时。
（2）优化挥发分燃烧的工艺控制参数焙烧炉工艺技术的关键是如何控制和利用阳极挥发分使其在炉内充分燃烧和对燃烧时间以及燃烧位置的优化。
从原理上讲,生阳极的挥发分热量几乎可以满足焙烧阳极本身的使用,大量的热量被炉墙吸收和烟气带走了。
焙烧炉控制的难点在于挥发分的排出和燃烧﹙对排出时间、位置、排除量的控制﹚。
理论上，常温—200℃沥青热膨胀，张力减少；150℃--350℃沥青膨胀后，重新分布在空隙中，渗透至石油焦粒子内；350℃--450℃沥青的轻质挥发分释放；450℃--600℃排除大量不能焦化的挥发分；600℃--900℃释放重质量裂化挥发分；900℃--1050℃晶体重新组合。
具体是焦油气体420℃大量挥发，400℃开始燃烧。
甲烷640℃大量挥发，625℃开始燃烧。
氢800℃大量挥发，567℃开始燃烧。
因此，我们根据炉室温度分布的实践情况，将1P升温速度从9℃/小时提高到12℃/小时；将1P终端温度从550℃提高到800℃﹙测试点位置：1P炉室3孔烟气温度﹚，使1P、2P、3P制品温度与火道烟气温度差距250℃以上，确保在挥发分排出时，火道温度达到燃点以上，使挥发分能完全充分燃烧。
（3）改善焙烧炉维护和现场操作质量。
公司采取了一系列改进焙烧操作的措施：加强炉室维护管理，大于3mm火道墙竖缝、料箱四大角以及火道盖板、端墙盖板与火道墙体、端墙连接缝隙必须用高温耐火泥修补。
专人分析焙烧炉时参数曲线和保存数据曲线，随时掌握系统设备运行状况和焙烧工艺异常情况，及时调整工艺条件，处理设备故障，减少由于设备故障引起的天然气浪费。
经过多次试验把BR架放置在冷却炉室第四室第一窥视孔，有效利用预热空气，提高余热利用效率，从而降低燃料消耗，提高燃料利用率。
（4）加强ER前预装炉室以及1P和2P的密封，改善炉室的热损失。
由于炉室破损严重，炉室进入大量冷空气造成大量的热损失，增加了燃料的消耗。
为解决这个问题，通过公司研发人员的努力，成功研发出了敞开式环式焙烧炉炉室密封专用盖子。
公司将专用盖子盖在了ER前预装炉室以及1P炉室和2P炉室上，彻底解决了由于炉室破损严重，炉室进入大量冷空气造成大量的热损失的问题，减少了燃料的消耗，提高了燃料的利用。
（5）加强热电偶座以及喷嘴座密封，改善喷嘴和火道墙体温度测试点。
热电偶座漏入冷空气，会影响热电偶测试温度的准确性(温度低)，就会造成自动控制系统大量喷燃料，从而影响燃料燃烧不充分，造成燃料利用低；喷嘴座漏入冷空气也会消耗燃料，造成燃料利用低。
通过加强热电偶座以及喷嘴座的密封，达到了提高燃料利用率的目的。
喷嘴的变形和破损会影响火道的温度，从而影响燃料的消耗提高；喷嘴的长度变化也会影响燃料的消耗变化，喷嘴过短会影响火焰的喷射长度，从而影响火道的温度，影响燃料的消耗提高。
根据实践和理论要求；火焰的喷射长度必须达到火道深度的0.3—0.5倍，才能保证火道的上下温度差。
对喷嘴进行标准化管理，严格控制过短使用喷嘴。
把喷嘴长度从200mm延长到380mm，孔径从3mm扩大到5mm。
经过对喷嘴的改善，保证了火焰的喷射长度和硬度，从而保证了火道的温度的真实性。
从不对火道墙体温度测试点，调整为对从上到下1.5米处温度用红外线枪进行测试，并且进行标准化管理。
由于采取这些措施，提高了预热空气的利用率，减少由于设备故障引起的天然气浪费；同时吸入预热炉室的冷空气减少了90%，废气量减少48%，从而使天然气消耗降低20.5%。
（6）充分利用冷却炉室热量为了保证冷却炉室热量的充分利用，公司采取设置C1第一孔的负压从零压调为-10-20Pa，并且把助燃空气风机从C5第三孔移动到C4第三孔。
增加了预热空气的供应量，保证了运行炉室燃料充分燃烧所需要的空气，所以提高了燃料利用率。