机械伤害事故的种类和原因
机械伤害事故的种类和原因
机械伤害事故是指因使用、维护、操作或修理机器设备时发生的伤害事件，由于机械设备在工业生产和日常生活中普遍存在，因此机械伤害事故也是比较常见的。机械伤害事故的种类和原因多种多样，下面我们就来详细了解一下。
一、机械伤害事故的种类：
1、被夹伤：由于工作人员身体或衣物被机器设备夹住，
造成肢体或身体损伤。
2、挤压伤：重物或机器设备压在身体上，导致身体或肢
体受损。
3、切割伤：手指、手臂等身体部位被机器设备的刀刃、
锯片等切割，导致肢体残缺或失血过多。
4、火灾爆炸伤：机器设备存在漏气、爆炸等危险因素，
发生火灾、爆炸等事故时造成的损伤。
5、电击伤：人体接触电机设备时，因电流过大或电压过
高而造成电击伤。
6、有毒气体中毒伤：机器设备处理的化学物质等物质挥
发出来，造成工作环境中出现有毒气体，使工作人员吸入有毒气体引起中毒，对身体造成伤害。
7、机器爆炸伤：机器内部能量积蓄过度，导致突然爆炸，引起伤害。
二、机械伤害事故的原因：
1、设备安全技术不完善：机器设备的安全防护措施、安
全技术、安全预防培训等疏漏或不完善。
2、员工操作不当：员工缺乏操作机器设备的经验或知识，过度自信或不了解自身的弱点，造成操作失误或错误。
3、设备使用寿命较长：机器设备使用时间较长，部件易损，使用频繁，未及时维修或更换。
4、设备制造质量问题：机器设备制造过程中内部零件安
装不规范、材料质量不过关等问题，出厂缺陷可能会引起机械伤害事故。
5、环境因素：工作现场环境条件不良，影响员工的注意
力和身体反应能力。
6、计划不充分：缺乏安全计划、监测设备的管理和掌握
预防措施的知识，导致机械伤害事故的发生。
以上是机械伤害事故的种类和原因，我们在使用机器设备的过程中需要重视安全问题，避免机械伤害事故的发生。作为使用机器设备的员工，需要熟练掌握设备的操作方法和安全规范，遵循设备的操作步骤和各项安全标准。在平时的工作中，也要注意设备和工作环境的维护，保证设备的正常运作。如果发现设备存在安全问题，需要及时采取纠正措施，避免机械伤害事故的发生。
机械伤害事故的种类和原因
机械伤害事故的种类和原因 机械伤害事故是指因使用、维护、操作或修理机器设备时发生的伤害事件，由于机械设备在工业生产和日常生活中普遍存在，因此机械伤害事故也是比较常见的。机械伤害事故的种类和原因多种多样，下面我们就来详细了解一下。 一、机械伤害事故的种类： 1、被夹伤：由于工作人员身体或衣物被机器设备夹住， 造成肢体或身体损伤。 2、挤压伤：重物或机器设备压在身体上，导致身体或肢 体受损。 3、切割伤：手指、手臂等身体部位被机器设备的刀刃、 锯片等切割，导致肢体残缺或失血过多。 4、火灾爆炸伤：机器设备存在漏气、爆炸等危险因素， 发生火灾、爆炸等事故时造成的损伤。 5、电击伤：人体接触电机设备时，因电流过大或电压过 高而造成电击伤。 6、有毒气体中毒伤：机器设备处理的化学物质等物质挥 发出来，造成工作环境中出现有毒气体，使工作人员吸入有毒气体引起中毒，对身体造成伤害。 7、机器爆炸伤：机器内部能量积蓄过度，导致突然爆炸，引起伤害。
二、机械伤害事故的原因： 1、设备安全技术不完善：机器设备的安全防护措施、安 全技术、安全预防培训等疏漏或不完善。 2、员工操作不当：员工缺乏操作机器设备的经验或知识，过度自信或不了解自身的弱点，造成操作失误或错误。 3、设备使用寿命较长：机器设备使用时间较长，部件易损，使用频繁，未及时维修或更换。 4、设备制造质量问题：机器设备制造过程中内部零件安 装不规范、材料质量不过关等问题，出厂缺陷可能会引起机械伤害事故。 5、环境因素：工作现场环境条件不良，影响员工的注意 力和身体反应能力。 6、计划不充分：缺乏安全计划、监测设备的管理和掌握 预防措施的知识，导致机械伤害事故的发生。 以上是机械伤害事故的种类和原因，我们在使用机器设备的过程中需要重视安全问题，避免机械伤害事故的发生。作为使用机器设备的员工，需要熟练掌握设备的操作方法和安全规范，遵循设备的操作步骤和各项安全标准。在平时的工作中，也要注意设备和工作环境的维护，保证设备的正常运作。如果发现设备存在安全问题，需要及时采取纠正措施，避免机械伤害事故的发生。
常见的机械伤害事故及防护措施
常见的机械伤害事故及防护措施 随着机械加工、建筑工程、交通运输等行业的发展，机械伤害事故也逐渐增多，机构伤、碾压伤、切割伤等机械伤害常常导致严重的人身伤害甚至致死，给人们的安全带来了极大威胁。为了保障工作人员和公众的生命安全，必须高度重视机械伤害防护工作，制定有效的防护措施，有效地预防机械伤害事故的发生。 机械伤害事故的类型和原因 机械伤害事故具有多样性、复杂性和突发性。按照机械伤害的类型，可以分为蒸汽伤害、机构伤、碾压伤、切割伤、挤压伤等多种类型。各种类型的机械伤害具有不同的危害程度和发生原因。 1. 机构伤：机械工作时，如果人体的手、头、脚等部位 误入工作机构内部，会导致机构伤。机构伤危害严重，很容易造成手、指断裂、骨折等伤害。 2. 碾压伤：人体被机械设备碾压后，胸部、腹部等部位 的内脏受挤压、出血，严重时会引起颈椎、脊椎等骨折或压迫性神经损伤，危害尤为严重。 3. 切割伤：机械刀具、锯片等锋利的工具在工作过程中，一旦人体误入刀口范围内就会造成切割伤，这种伤害更加致命，可能造成大量出血。
4. 挤压伤：指尖、趾尖等部位被机械钳、夹子夹住时，就会造成挤压伤，危害极大。 防护措施 为防止机械伤害事故的发生，必须采取相应的防护措施，使工作人员从事工作时，能够保证自身的安全。 1. 加强安全教育：工作单位应当及时组织机械设备的使用人员进行安全教育，告知机械使用人员对使用方法和安全注意事项，并规定工作人员必须经过培训后才能操作机械设备。对于新人员，要进行必要的安全岗前培训。 2. 强化机械保养：为确保机器的正常运转、避免故障和事故的发生，设备维护保养也至关重要。对于机械设备，需要有经过专业培训的技术人员进行检修、保养和维护工作，并定期审核机械设备的使用状况，及时处理机械失灵的问题。 3. 设立防护设备：在危险区域设立防护设施、栏杆等，以防止工作人员误入机械作业区域。如果可能，最好对其中存在的危险项进行改进，例如设置防护罩、感应器等，在切割和碾压等操作时，可以用感应器或其它设施来及时检测器具的运行状态，及时提供策略，防止工作人员误入。 4. 录入机械工作规范：机械设备操作人员必须按规范操作机械设备，严禁随意改变、增加或减少过程参数，保障设备的稳定运行，减少人员操作错误的风险。 5. 严格实施操作程序：机械设备操作人员必须执行相应的操作程序，避免在操作中出现疏忽大意。例如机器设置了自动关机保护，当检测到异常情况时自动停止运转，此时使用人
机械伤害常见原因分析
机械伤害常见原因分析 机械伤害是一种意外伤害，它经常发生在日常生活中。机械伤害多种多样，包括切割伤、擦伤、挤压伤和冲击伤等。机械伤害发生的原因有很多，但其中的一些原因更为常见。 1.工作事故工作事故可能是机械伤害的最常见原因之一。在工作场所，例如建筑工地、工厂或农场等环境中，可能存在危险的机器设备和工具。如果这些设备未被正确使用或未被维修，那么可能会导致工人身受重伤。例如，在施工现场由于高空坠落、爆炸和钢筋断裂等方面引发人员被机器设备撞击和擦伤而受伤害。 2.交通事故交通事故也是机械伤害的常见原因之一。人们在日常生活中乘坐汽车、摩托车、自行车等交通工具是非常常见的情况。但是，如果驾驶员未能遵守交通规则或对机动车进行维护，则可能导致机动车的故障和机械故障，从而引发交通事故。许多人在交通事故中受伤甚至丧生。 3.体育运动体育运动是机械伤害的另一种常见原因。当人们参与各种类型的体育运动时，例如篮球、足球和游泳等，身体极有可能受到切割、挤压和摔伤等机械伤害。这些伤害可能是由于缺乏适当的保护设备、疏忽大意或运动技术不够娴熟所导致的。 4.家庭事故家庭事故也是机械伤害的一个常见原因。在家庭中，危险的机器和工具可能常常存在，例如刀、剪、锤等。
如果这些危险物品被不慎使用或放置不当，那么可能导致人与机器设备的不慎碰撞和切割，从而引发机械伤害。 5.军事作战军事作战也是机械伤害的一种原因。在战争中，人们常常在离爆炸不远的地方战斗，这可能会导致机体受到机器的击打和爆炸波的冲击所带来的机械伤害。另外，敌方战斗机、坦克等重型装备的作用下也可能导致机械伤害。 6.环境灾害环境灾害，如地震、龙卷风和火灾，也是机械 伤害的一个常见原因。当这些自然力量降临时，建筑物和设备可能遭到破坏，从而造成机械伤害。例如，在地震后，由于建筑物的倒塌和散落的碎片，许多人可能会受到切割和挤压伤害。 总的来说，机械伤害的原因多种多样，无处不在，人们要保持谨慎和警觉，避免不必要的危险。同时，规范的使用机器设备和工具、注重生活和工作中的安全保障措施，也能够有效地避免机械伤害的发生。
工厂常见机械伤害的原因及类型【最新版】
工厂常见机械伤害的原因及类型 一、机械伤害类型 1.绞伤:外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。 2.物体打击:旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。 3.压伤:冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。 4.砸伤:高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。 5.挤伤:将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。 6.烫伤:高温物体对人体造成的伤害。如铁屑、焊渣、溶液等高温物体对人体的伤害。 7.刺割伤:锋利物体尖端物体对人体的伤害。 二、机械伤害原因
1.机械的不安全状态 防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷，设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。 2.操作者的不安全行为 (1)忽视安全、操作错误; (2)用手代替工具操作; (3)使用无安全装置的设备或工具; (4)违章操作; (5)不按规定穿戴个人防护用品，使用工具; (6)进入危险区域、部位; 3.管理上的因素
设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺乏安全知识和自我保护能力。 三、机械设备一般安全规定 规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。 1.布局要求 机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。 2.强度、刚度的要求 机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。 3.安装必要的安全装置 机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。
机械伤害事故的常见原因和现场急救
编号：AQ-BH-01929 ( 应急管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 机械伤害事故的常见原因和现 场急救 Common causes of mechanical injury accidents and on-site first aid
机械伤害事故的常见原因和现场急 救 备注：应急预案明确了应急救援的范围和体系,有利于做出及时的应急响应,当发生超过应急能力的重大事故时,便于与应急部门的协调,降低事故的危害程度。 1．机械伤害的常见原因 机械伤害又称机械性损伤或机械性创伤。机械性伤害是机械操作或加工过程中，各种以机械力的方式直接对人体造成的伤害。在生产过程中机械性伤害占有相当大的比例，机械伤害包括以下内容： ①机器工具伤害（辗压、碰撞、切割、戳伤等）。 ②起重伤害（包括行车设备、电梯设备、叉车、提升机、电动葫芦运行过程中所造成的伤害）。 ③车辆伤害（包括挤、压、撞、倾翻等）。 ④物体打击伤害（包括落物、锤击、碎裂、砸伤、崩块等）。 ⑤刺割伤害（机器工具、尖刀物划破、扎破、刀切等）。 ⑥倒塌伤害（堆置物、建筑物倒塌、高空坠落等）。
2．机械伤害的主要症状 机械性伤害常常是意外的、突出性的，可对人体造成各种不同程度的伤害，甚至生命安全。主要表现有以下几个方面： ①伤口，局部组织的完整性被破坏，包括局部组织器官的毁损脱离。 ②出血，包括内出血、外出血。 ③骨折，包括脱骱、其中有闭合性和开放性。 ④休克，由于失血或疼痛等原因造成。 ⑤心跳，呼吸停止，由于严重损伤引起，如不及时抢救则可能造成死亡。 ⑥其它严重的损害，如内脏破裂、气胸、脑及脊髓损伤等。 3．机械伤害的现场急救 发生机械伤害时，首先应关停机器。如果发生断手、断指等严重情况时，对伤者伤口要进行包扎止血、止痛、进行半握拳状的功能固定。对断手、断指应用消毒或清洁敷料包好，将包好的断手、断指放在无泄漏的塑料袋内，扎紧好袋口，在袋周围放上冰块或用
机械伤害事故的原因及预防
机械伤害事故的原因及预防 生产中使用大量的机械，如加工机械、木工机械、起重机械、厂内运输机械等。机械伤害事故是人们在操作或使用机械过程当中，因机械故障或操作人员的不安全行为等原因造成的伤害事故。发生事故以后，受伤者轻则皮肉受伤，重则伤筋动骨、断肢致残，甚至危及生命。因此，我们必须加强和重视机械设备安全工作，了解机械伤害事故的种类、原因，采取有效预防措施，不断改善劳动条件。 1机械伤害事故的种类 a)机械设备零、部件作旋转运动时造成的伤害，主要是绞伤和物体打击伤; b)机械设备零、部件作直线运动时造成的伤害，主要是压伤、砸伤、挤伤; c)刀具造成的伤害，刀具直接造成的伤害包括以上两类伤害，以及在生产中刀具产生的切屑造成的伤害，如烫伤、刺伤、割伤等; d)被加工运送的零件、物体固定不牢，甩出伤人; e)手动工具使用不当造成的伤害。 2机械伤害事故的主要原因 a)安全操作章程不健全或管理不善，对操作者缺乏基本功训练，操作者不按规程进行操作，没有穿戴合适的防护服和符合国家标准的防护工具。
b)机械设备在非最佳状态下运转，机械设备在设计、结构和制造 工艺上存在缺陷，机械设备组成部件、附件和安全防护装置的功能退 化等均可能导致伤害事故。 c)工作场所环境不好，如工作场所照明不良，温度及湿度不适宜，噪声过高，地面或脚踏板被乳化液弄脏，设备布置不合理。 d)工艺规程和工装不符合安全要求，新工艺、新技术采用时无安 全措施。 e)对切屑或砂轮所采取的防护措施不当。 3机械伤害事故的预防 a)加强机械设备的安全管理。安全管理好，可使不安全状态与不 安全行为减少;反之，则会使不安全状态和不安全行为增加，甚至会成 为发生事故的根本原因。 b)控制机械设备的危险和有害因素，以人为目标，对危险部位给 予文字、声音、颜色、光等信息，提醒人们注意安全。 c)装设安全防护装置，杜绝或减少机械设备在正常工作期间，或 故障状态下，甚至在操作者失误情况下发生人身或设备事故。 d)严格按照机械设备的操作安全守则进行操作，不得进行违规违 章作业。 e)操作各种机械人员必须经过专业培训，掌握机械设备性能的基 础知识，经考试合格持上岗证上岗。上岗作业中，必须精心操作，正
机械伤害常见原因分析
机械伤害常见原因分析 机械伤害是指由于各种机械设备、工具或者物体所造成的人体损伤。包括工业生产中的机器设备伤害、交通事故中车辆碰撞伤害、户外活动中物品击打伤害等多种形式，是人们生活和工作中常见的意外伤害种类。机械伤害的常见原因是多方面的，本文将从以下几个方面进行分析。 一、人为因素 人为因素是机械伤害的最大主因之一。这主要包括以下几个方面： （1）规程不严 人们在使用机器设备、工具或其他物品时，往往对相关规章制度的认识不足或者认识不正确，所以在操作使用过程中难免出现操作不当、不理性、误操作等情况。 （2）随意更改机器设备的工作原理 有些使用机器设备的人，为了方便生产，随意更改机器设备工作原理，未向设计者或工程师咨询，从而导致伤害事故的发生。 （3）没有及时进行维护保养 一些使用机器设备的人，由于经济利益的考虑，往往把设备的保养和维护放在后面。当机器设备出现问题时，就会造成机械伤害。
二、机器设备本身因素 机器设备本身因素也是机械伤害的主因之一。这主要包括以下几个方面： （1）设计不合理 有些机器设备的设计尺寸不合理，造成机器设备在使用过程中易出现卡住、抖动、振动等情况，导致机械伤害的发生。 （2）设备制造不良 一些制造不良的机器设备可能会出现质量问题，比如物料不良、焊接不牢、螺丝松动、电线短路等等，使用这样的机器设备必然会导致机械伤害的发生。 （3）使用寿命到期 一些机器设备生产厂家为了保证设备性能和使用寿命，规定了机器设备的使用寿命。当机器设备使用寿命到期后，会变得难以维修，此时使用的设备也将存在安全隐患，由此而导致机械伤害的发生。 三、环境因素 环境因素也是机械伤害的一个重要原因。这主要包括以下几个方面： （1）工作环境复杂 许多机械伤害发生在工作环境复杂的地方，比如大型机械设备、飞机、地铁、岩洞等地。这些工作环境复杂的地方，容易导致某些不可预测的情况，从而造成机械伤害。
造成机械伤害的原因及预防
造成机械伤害的原因及预防 机械伤害是工作场所中常见的一种伤害类型。许多工作岗位都涉及到机械设备的使用，包括起重机、电动工具、压力机等等。机械设备的使用不当可能会造成伤害或者事故，为了确保工人的安全，我们需要了解造成机械伤害的原因以及如何预防机械伤害。 造成机械伤害的原因 设备操作不当 许多机械伤害是由于设备操作不当造成的。工人使用机械设备时需要遵守相关操作规程和安全措施，否则可能会造成伤害。 设备维护不当 机械设备需要定期检修和维护，以确保其正常运行。如果设备维护不当，可能会出现故障或者事故，从而导致机械伤害。 设备设计问题 一些机械伤害是由于设备设计问题造成的。例如，某些机械设备可能存在夹紧或者切割部件无法有效保护手部的问题，这可能会导致伤害。 工作环境问题 工作环境问题也可能会导致机械伤害。例如，一些工作场所可能存在工作区域过于拥挤，设备更容易被误操作或者存在隐患等问题。
如何预防机械伤害 严格的培训和操作规程 为了避免设备操作不当导致机械伤害，需要对工人进行严格的培训，确保他们熟悉设备的运行规程和安全措施。同时，操作规程也需要进 行定期的复习和更新。 定期维护和检查 为了避免机械设备故障或者事故，需要对设备进行定期的检修和维护。维护过程应该严格按照设备的检修和维护规程进行。 设备更新和升级 为了避免设备设计存在的问题，需要更换和更新相关设备，以保证 现有设备符合最新的安全规范。 安全设备和防护措施 为了减少工人在使用机械设备时受到伤害，需要在设备上加装安全 设备和防护措施。这些设备包括护目镜、手套、指套等等，可以提供 必要的保护。 设计合理的工作环境 设计合理的工作环境也可以帮助预防机械伤害。例如，加强工作现 场的安全管理、清除过多的垃圾和杂物等等，这些都可以为工人提供 更加安全和健康的工作环境。
机械伤害事故起因分析及防范措施
机械伤害事故起因分析及防范措施 1.事故分类 施工现场、作业场所发生机械伤害主要有以下几种： 1.1起重吊装触高压架空线的触电伤害。 1.2起重吊装超负荷作业。 1.3 起重吊装斜吊(拉)造成的挤压、打击伤害。 1.4 吊索具破断造成的打击、挤压伤害。 1.5 搅拌机维修、清理未切断电源或误起动造成的伤害。 1.6 卷扬机使用操作不当或安全装置失灵造成的伤害。 1.7 木工平刨、电锯的伤害事故。 1.8 蛙式夯漏电造成的伤害事故。等等。 2.事故原因的分析 2.1 客观原因的分析 2.1.1 作业环境差，增大了操作的危险性。市政工程的施工最为突出。以吊装作业发生的事故为倒，城市各种管线施工中的吊装下管，桩基打桩吊装等项作业，遇到外电架空线路是经常发生的，尤其在重点工程的施工中又有工期时间的要求，高压架空线路挪移跟不上施工进度的要求。给吊装作业带来极大危害或威胁，增大了安全作业的难度。 2.1.2 人机混合作业自身危害的因素。近几年，建筑业不断发展，各种机械不断投入到施工现场，机手和麓工配合人员对各种机械操作的熟练程度，对伤害事故的认识及预防事故的能力与规程要求差距较
大。 2.1.3 安全装置质量差不配套。以木工平刨为倒.安全装置能达到较可靠防护效果的为数极少，买不到配件，或无处维修。 2.2 主观原因的分析 2.2.1 违章操作，无证上岗或未经过一定专业知识的培训考核}明知危险环境中作业不采取任何防范措施；安全装置失灵或损坏；吊装作业无指挥。 2.2.2 疲劳作业，为赶进度、拼体力、拼设备，操作和设备超负荷运转。 2.2.3 检修不及时，带病运转。 2.2.4 管理制度有漏洞，对各种机械、工具设备的使用、存储保管、领发、维修、检查职责不清。 2.2.5 安全教育、技术培训跟不上。主要表现如下： 1)少数单位领导急功近利，不按设备或生产需要培养操作人员，造成机械作业人员无证上岗，边干边学，甚至指派刚入场的农工从事机械作业 2)操作工人知识面窄，只会操作不懂原理，缺乏处理紧急情况的能力；相当数量的机械工不懂电常识，带电维修。 3)教育培训不全面不普及，忽视对机械配合工种的培训。如：大型或危险环境下的吊装作业.没有熟悉吊装起重设备性能的信号工，吊装无指挥配合，形成了作业潜在的危险。 2.2.6 检查监督不严，管理松散。操作人员不按要求认真做好设
机械伤害常见的原因有几种
机械伤害常见的原因有几种 机械伤害是指人体与机械设备之间发生的外力之间的相互作用，从而导致人体的组织结构和功能发生损伤。机械伤害的原因多种多样，下面将介绍其中常见的几种原因。 一、事故伤害：事故伤害是机械伤害最常见的原因之一，也是最具突发性和意外性的一种。事故伤害包括交通事故、工业事故、建筑事故等。在这些事故中，人体往往受到冲击、挤压、撞击、挤压等外力作用，从而导致骨折、挫伤、血管损伤等机械伤害。例如，在交通事故中，车辆的碰撞和撞击会造成身体各个部位的机械伤害。 二、机械设备故障：机械设备故障也是机械伤害的一个重要原因。机械设备的不良设计、使用不当或者老化损坏，容易引发机械故障。例如，锋利的刀片意外脱落、锯床出现断刃等故障，都有可能导致机械伤害。此外，机械设备的不合理操作、未经过适当培训的操作员，也容易引发机械伤害。 三、错误操作：人们在使用机械设备时，如果没有遵守正确的操作规程和操作流程，就有可能引发机械伤害。例如，操作不当、使用不当的工具或设备，以及没有戴好防护装备，都有可能引发机械伤害。此外，疏忽大意、粗心马虎也是常见的错误操作原因之一。 四、违规操作：违反安全操作规程和违规操作也是造成机械伤害的主要原因之一。
例如，在工业生产过程中，如果操作员没有经过适当培训、没有掌握正确操作技术，或者手头压力过大、工作环境恶劣等情况下，就有可能产生违规操作，从而导致机械伤害。 五、装置故障：在某些情况下，机械设备本身的装置存在故障或者缺陷，也会导致机械伤害。例如，机械设备缺乏安全保护装置、保护装置失效或者安全装置未经维护等，都会增加机械伤害的发生风险。 六、误判和操作错误：在某些特殊情况下，操作人员可能会误判环境或设备的工作状态，从而采取错误的操作决策。例如，在维修车辆时，如果错误地判断停车器的状态，可能导致停车器松动，从而机械设备掉落或车辆滑动，造成机械伤害。 七、人为破坏：人为破坏也是造成机械伤害的原因之一。例如，在社会动荡时期，一些人可能会有意破坏机械设备，通过故障、破坏或破损的机械设备给他人或自己带来伤害。 以上所述仅为机械伤害常见的几种原因，实际上机械伤害的发生是一个非常复杂的过程，可能还会涉及其他因素。因此，在正常工作和生活中，我们应该加强对机械设备使用的规范，增强安全意识，提高自我保护的能力，以减少机械伤害的发生。
机械伤害事故产生的原因分析
机械伤害事故产生的原因分析 机械伤害：是指机械设备运动(静止)、部件、工具、加工件直接与人体接触引起的挤压、碰撞、冲击、剪切、卷入、绞绕、甩出、切割、切断、刺扎等伤害。 一、人的不安全行为 主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因。 人员操作失误的主要原因有： 1、机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。 2、依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。 3、机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。 4、控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。 5、时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。 6、缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。 7、技术不熟练，操作方法不当。 8、准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。 9、作业程序不当，监督检查不够，违章作业。 10、人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。 二、误入危险区域的原因主要有： 1、操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危
险区。 2、图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。 3、条件反射下忘记危险区。 4、单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。 5、由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。 6、错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。 7、指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。 8、信息沟通不良而误入危险区。 9、异常状态及其它条件下的失误。 三、机械的不安全状态 如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。另外如果机械设备是非本质安全型设备，此类设备缺少自动探测系统，或设计有缺陷，不能从根本上防止人员的误操作，也易导致事故的发生。 机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位： 1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；旋转的滚筒有使人被卷入的危险。 2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪
机械伤害事故产生的原因分析、危险源、预防措施+12条机械伤害预防铁律(顺口溜)
机械伤害事故产生的原因分析、危险源、预防措施+12条机械伤害预防铁律（顺口溜） 一、常见产生机械伤害的机械设备 机械伤害主要指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。 各类转动机械的外露传动部分（如齿轮、轴、履带等）和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。 各种起重吊装设备及其配套吊索具；各类旋转切割打磨设备、钻孔设备、手持电动工具；可自行行走的自动焊机，卷板机，剪板机，压缩机；以及手锤、手锯、撬杠、钳子等工具。 这些设备和工具在使用过程中，如果操作不当或不注意就会发生机械伤害，且发生频率较高，有的会对人身造成严重伤害。 二、机械伤害事故产生的原因分析 一）、人的不安全行为 主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因。 人员操作失误的主要原因有： 1.机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。
2.依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。 3.机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。 4.控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。 5.时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。 6.缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。 7.技术不熟练，操作方法不当。 8.准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。 9.作业程序不当，监督检查不够，违章作业。 10.人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。 误入危险区域的原因主要有： 1.操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。 2.图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。 3.条件反射下忘记危险区，或没有表示危险区，操作人员误入。 4.单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。 5.由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。 6.错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人
机械伤害事故的原因分析及预防措施
机械伤害事故的原因分析及预防措施 一、机械伤害事故的概念及种类 机械伤害是机械设备操作过程中常见的事故之一。机械伤害指机械设备与工具引起的绞、碾、碰、割、戳、切等伤害，即刀具飞出伤人，手或身体其他部位卷入，手或其他部位被刀具碰伤，被设备的转动机构缠住等造成的伤害。已列入其他事故类别的机械设备造成的机械伤害除外，如车辆、起重设备、锅炉和压力容器等设备。 运动机械都可造成伤害，齿轮、皮带轮、卡盘、联轴节等都是作旋转运动的。旋转运动造成人员伤害的主要形式是卷带、绞碾、挤压和物体打击。操作人员的手套、衣服、领带以及长辫长发，若与旋转部件接触，则易被卷进或带入机器。 机械设备零部件作直线运动亦可造成人的伤害。企业中用于金属成型的冲床、剪板机、刨床等都是作直线运动的。它们造成的伤害事故主要有撞击、刺割、砸压等。 二、造成机械伤害事故的原因分析 从安全系统工程学的角度来看，造成机械伤害的原因可以从人、机、环境三个方面进行分析。人、机、环境三个方面中的任何一个出现缺陷，都有可能引起机械伤害事故的发生。 （一）人的不安全行为 1、误触开关或违章开机。操作者操作时注意力不集中或思想过紧张而发生误操作或误动作或操作者业务技术素质低，操作不熟练，
缺乏正规的专业培训以及监督检查不够。 2、违章作业。操作者不按规程进行操作。违章作业一般都是因作业人员缺乏安全知识，心存侥幸造成的认为一次违章不一定会造成事故。检修、检查机械时，忽视安全措施。在线检修时，未采取必要的预防措施，如未断电作业、电源处未悬挂警示牌等。不小心进入机械危险部位或是未与操作人员联系，盲目接触机械危险部位。 3、安全生产意识淡薄，安全管理机制不健全。 （二）物的不安全因素 1、设计不当致机械不符合安全要求，机械故障，防护及安全装置失灵等。 2、安全防护设施不健全或形同虚设。主要有以下几种情况： 一是无安全防护设施； 二是机械设备安全防护设施损坏； 三是解除了机械设备安全防护设施； 四是作业人员未按要求使用安全防护设施。 （三）环境的不安全因素 噪声干扰、照明光线不良、无通风、温湿度不当、场地狭窄、布局不合理等。 三、机械伤害事故的预防措施及对策 机械危害风险的大小不仅取决于机器的类型、用途、使用方法和人员的知识、技能、工作态度等因素，还与人们对危险的了解程度和所采取的避免危险的措施有关。
机械伤害事故的常见原因和现场急救方法完整版
编号：TQC/K733 机械伤害事故的常见原因和现场急救方法完整版 Through strengthening management, improving production conditions and working environment and increasing all-round monitoring and other measures, in order to prevent casualties and achieve the best production state for safe production and civilized construction. 【适用安全技术/生产体系/提升效率/企业管理等场景】 编写：________________________ 审核：________________________ 时间：________________________ 部门：________________________
机械伤害事故的常见原因和现场急 救方法完整版 下载说明：本安全管理资料适合用于通过加强过程管理，不断改善生产条件和作业环境和增加全方位监控等措施，以期达到预防伤亡事故，并实现最佳的生产状态用以安全生产、文明施工等。可直接应用日常文档制作，也可以根据实际需要对其进行修改。 1．机械伤害的常见原因 机械伤害又称机械性损伤或机械性创伤。机械性伤害是机械操作或加工过程中，各种以机械力的方式直接对人体造成的伤害。在生产过程中机械性伤害占有相当大的比例，机械伤害包括以下内容： ①机器工具伤害（辗压、碰撞、切割、戳伤等）。 ②起重伤害（包括行车设备、电梯设备、叉车、提升机、电动葫芦运行过程中所造成的伤害）。
各类伤害事故的原因与预防措施
---------------精品文档--------------- 各类伤害事故的原因与预防措施(GB/ 6441-1986)《企业职工伤亡事故分类》中，将伤害事故共分以下20个类别：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。为了能尽快熟悉各种事故产生的原因与掌握其防范措施，结合炼铁总厂实际情况，现对其进行了重新归纳与合并，共十三类，供大家学习、借鉴和参考。 一、机械伤害事故的原因与预防措施 机械伤害事故的原因： 1、机械设备在设计制造上存在缺陷； 2、设备设施、工具、附件有缺陷； 3、设备日常维护、保养不到位、机械设备带病作业； 4、从业人员个人操作错误、人为造成安全装置失效、机械运转时加油、维修、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试； 5、生产作业环境缺陷，操作空间不符合安全要求。 机械伤害事故的预防措施： 1、在选择机械设备时，应选择有资质的正规厂商生产的机械设备，防护罩、保险、限位、信号等装置齐全，设备本身质量达到安全状态；
2、专用设备必须配备专用的工具，设备设施上的安全附件有缺陷时，一定应及时处理，处理不了的要及时更换设备； 3、加强对设备的使用、维护、保养、检查等工作，建立完善点巡检工作制，及早发现设备隐患并迅速处理，使机械设备不能带病作业； 4、以制度为切入点，规范员工操作行为，进一步完善规章制度和安全技术操作规程，杜绝违章指挥和违章操作的行为；狠抓安全生产知识和安全操作技能的培训工作，提高员工的自我保护意识； 5、积极改善员工的生产作业环境，设备的改造应充分考虑到操作空间与周围环境，必须能够保证员工安全操作的需要； 6、其它有效的防范措施等。 二、高处坠落事故的原因与预防措施 高处坠落事故的原因： 1、高处作业的安全防护设施的材质强度不够、安装不良、磨损老化等； 2、安全防护设施不合格、装置失灵； 3、劳动防护用品缺陷； 4、作业环境不良； 5、作业人员缺乏高空作业的安全技术知识，人为操作失误或带病作业，以及安全防护措施不落实。