FMEA培训教材PPT课件
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FMEA培训教材(英文版)(ppt 79页)
Identify potential failure modes Prioritize actions Document the process.
1.5
FMEA – Purpose
Failures
FMEA
CR
Time
(Productionstart)
1.6
FMEA – Purpose
actionable level Represents all wants, both spoken
and unspoken.
1.20
Describe Function
Verb
Indicates action, occurrence, being
Generate Control Display
Startingdate/ revisiondate?
1.12
Managing FMEA’s
FMEA’s are living documents and are updated ...
Modification to a product or process is planned
Component is to be used in new environment
team.
1.17
Blockdiagram
Service
Assembly
Part
Screw Component/
Weld
Part
X
Assembly
Y
User
Other systems
Adhesive
Part
Z
1.18
Example blockdiagram (Settop Wildfire)
1.5
FMEA – Purpose
Failures
FMEA
CR
Time
(Productionstart)
1.6
FMEA – Purpose
actionable level Represents all wants, both spoken
and unspoken.
1.20
Describe Function
Verb
Indicates action, occurrence, being
Generate Control Display
Startingdate/ revisiondate?
1.12
Managing FMEA’s
FMEA’s are living documents and are updated ...
Modification to a product or process is planned
Component is to be used in new environment
team.
1.17
Blockdiagram
Service
Assembly
Part
Screw Component/
Weld
Part
X
Assembly
Y
User
Other systems
Adhesive
Part
Z
1.18
Example blockdiagram (Settop Wildfire)
《MFMEA培训教材》课件
《MFMEA培训教材》PPT课件
$number {01}
目录
• MFMEA基本概念 • MFMEA实施流程 • MFMEA分析方法 • MFMEA应用案例 • MFMEA总结与展望
01
MFMEA基本概念
MFMEA定义
MFMEA定义：MFMEA（失效模式与影响分析）是一种系统 化的方法，用于识别、评估和解决产品或过程中潜在的失效 模式及其对系统性能的影响。
MFMEA通过分析产品或过程中可能出现的失效模式，评估 其对整个系统性能的影响，并确定预防和减轻这些影响的措 施，从而提升产品和过程的可靠性和安全性。
MFMEA目的和意义
MFMEA目的
MFMEA的主要目的是识别、评 估和降低产品或过程中潜在的失 效风险，提高产品和过程的可靠 性和安全性。
意义
通过MFMEA，企业可以提前发 现和解决潜在问题，减少产品或 过程中的故障和缺陷，提高客户 满意度和产品竞争力。
未来，MFMEA将更加注重数据 分析和人工智能技术的应用，提 高故障模式识别的准确性和效率 。
针对复杂系统和产品的多层次、 多维度分析需求，MFMEA将进 一步发展其分层和集成分析能力 。
THANKS
在问题，提高产品质量和可靠性。
04
MFMEA的流程包括明确分析对象、确定分析层次 、列出故障模式、分析故障原因和影响、评估风险
优先级、制定改进措施等步骤。
MFMEA未来发展方向
随着技术的不断进步和应用领域 的拓展，MFMEA将进一步发展 并应用于更广泛的领域。
针对快速迭代开发和上市的需求 ，MFMEA将发展更高效的分析 方法和工具，缩短分析周期和降 低成本。
详细描述
故障影响评估应考虑产品或过程的功能要求、使用环境以及相关法律法规等因素，以确定故障对产品 或过程的影响程度。
$number {01}
目录
• MFMEA基本概念 • MFMEA实施流程 • MFMEA分析方法 • MFMEA应用案例 • MFMEA总结与展望
01
MFMEA基本概念
MFMEA定义
MFMEA定义：MFMEA（失效模式与影响分析）是一种系统 化的方法，用于识别、评估和解决产品或过程中潜在的失效 模式及其对系统性能的影响。
MFMEA通过分析产品或过程中可能出现的失效模式，评估 其对整个系统性能的影响，并确定预防和减轻这些影响的措 施，从而提升产品和过程的可靠性和安全性。
MFMEA目的和意义
MFMEA目的
MFMEA的主要目的是识别、评 估和降低产品或过程中潜在的失 效风险，提高产品和过程的可靠 性和安全性。
意义
通过MFMEA，企业可以提前发 现和解决潜在问题，减少产品或 过程中的故障和缺陷，提高客户 满意度和产品竞争力。
未来，MFMEA将更加注重数据 分析和人工智能技术的应用，提 高故障模式识别的准确性和效率 。
针对复杂系统和产品的多层次、 多维度分析需求，MFMEA将进 一步发展其分层和集成分析能力 。
THANKS
在问题，提高产品质量和可靠性。
04
MFMEA的流程包括明确分析对象、确定分析层次 、列出故障模式、分析故障原因和影响、评估风险
优先级、制定改进措施等步骤。
MFMEA未来发展方向
随着技术的不断进步和应用领域 的拓展，MFMEA将进一步发展 并应用于更广泛的领域。
针对快速迭代开发和上市的需求 ，MFMEA将发展更高效的分析 方法和工具，缩短分析周期和降 低成本。
详细描述
故障影响评估应考虑产品或过程的功能要求、使用环境以及相关法律法规等因素，以确定故障对产品 或过程的影响程度。
FMEA精典讲义PPT课件
考虑，并揭示设计缺陷； 为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息； 确定潜在失效模式、其影响，并按其对“顾客”影响分级, 分析可能的所
有原因, 确定对这些因素的控制，量化严重度、频度和不易探测度。 进行排序, 建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低
失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。
响
因
控制
险
措施
现行 控制
原
现行
风
建议
因
控制
险
措施
现行 控制
18
建立设计FMEA
对工程师进行运用设计FMEA的培训, 理解设计控制概念。 了解对于顾客确定关键和特殊特性方法。 设计FMEA是一个创造性的工作，需要采用跨功能的小组。 应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。 需要调查研究和发挥创造力。
它用于军事项目合约。 • 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 • 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事
故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 • 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采
确定特殊特性， 确定设计验证计划
第 II 阶段
设计验证计划 和报告
生产工艺流程图
开展过程FMEA
确定风险和可行性
把产品特性与生产过程相联系， 明确特殊特性
揭示变差来源， 最后确定特殊特性
第 II 阶段 第III 阶段 第III 阶段
9
设计FMEA
目的 • 设计的分析技术，分析和说明潜在失效模式及其原因和机理； 有助于对设计要求、设计方案进行分析评价； 有助于对制造、装配要求的初始设计确定； 确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运行)在设计和开发过程中得到
有原因, 确定对这些因素的控制，量化严重度、频度和不易探测度。 进行排序, 建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低
失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。
响
因
控制
险
措施
现行 控制
原
现行
风
建议
因
控制
险
措施
现行 控制
18
建立设计FMEA
对工程师进行运用设计FMEA的培训, 理解设计控制概念。 了解对于顾客确定关键和特殊特性方法。 设计FMEA是一个创造性的工作，需要采用跨功能的小组。 应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。 需要调查研究和发挥创造力。
它用于军事项目合约。 • 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 • 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事
故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 • 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采
确定特殊特性， 确定设计验证计划
第 II 阶段
设计验证计划 和报告
生产工艺流程图
开展过程FMEA
确定风险和可行性
把产品特性与生产过程相联系， 明确特殊特性
揭示变差来源， 最后确定特殊特性
第 II 阶段 第III 阶段 第III 阶段
9
设计FMEA
目的 • 设计的分析技术，分析和说明潜在失效模式及其原因和机理； 有助于对设计要求、设计方案进行分析评价； 有助于对制造、装配要求的初始设计确定； 确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运行)在设计和开发过程中得到
《MFMEA培训教材》PPT课件
1122
第十二页，共85页。
一个团队，应该是有思考性、自主性、合作性的组织。团队 的成员拥有共同的目标，是在一条船上共患难的水手！
对于团队，有个很新颖的解释：TEAM－－Together Everybody can Achieve More! (只有在一起，每个人才能做到
更多！)
113
第十三页，共85页。
同角色的组合达至完美！
适合FMEA的小组成员：
－装配、制造人员（带来现场的经验） －设计人员（包括其它部件、子系统、系统和总成） －工艺人员（包括其它部件、子系统、系统和总成）
－可靠性分析／试验人员（带来失效的经验） －材料工程师（带来材料的要求） －质量工程师（带来质量控制的要求及相关的解决方案） －服务人员（带来客户处抱怨）
第三十一页，共85页。
8.核心小组
•列出所有被授权识别和执行任务的负责人姓名及所在部门（建议包含所有成 员的姓名，部门，电话号码，地址等）。
9a.子系统名称
输入对被分析的子系统名称的描述。
自动装货设备，锭子，水力的，电子的，工作站-5-左边。
设备等级术语
举例
•设备
转移生产线
•系统
设备工作站
•子系统
所有的MFMEA都关注设计。
MFMEA 作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地
减少潜在的隐患一直是非常重要的 ！
8
第八页，共85页。
成功实施MFMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指 “事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价 值，MFMEA必须在设备的失效模式被纳入到设备设计之前进行。事先 花时间很好地完成MFMEA分析，能够最容易、低成本地对设备进行更 改，从而最大程度地降低后期更改的危机。MFMEA能够减少或消除实 施可能会带来更大隐患的预防／纠正性更改的机会。
第十二页，共85页。
一个团队，应该是有思考性、自主性、合作性的组织。团队 的成员拥有共同的目标，是在一条船上共患难的水手！
对于团队，有个很新颖的解释：TEAM－－Together Everybody can Achieve More! (只有在一起，每个人才能做到
更多！)
113
第十三页，共85页。
同角色的组合达至完美！
适合FMEA的小组成员：
－装配、制造人员（带来现场的经验） －设计人员（包括其它部件、子系统、系统和总成） －工艺人员（包括其它部件、子系统、系统和总成）
－可靠性分析／试验人员（带来失效的经验） －材料工程师（带来材料的要求） －质量工程师（带来质量控制的要求及相关的解决方案） －服务人员（带来客户处抱怨）
第三十一页，共85页。
8.核心小组
•列出所有被授权识别和执行任务的负责人姓名及所在部门（建议包含所有成 员的姓名，部门，电话号码，地址等）。
9a.子系统名称
输入对被分析的子系统名称的描述。
自动装货设备，锭子，水力的，电子的，工作站-5-左边。
设备等级术语
举例
•设备
转移生产线
•系统
设备工作站
•子系统
所有的MFMEA都关注设计。
MFMEA 作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地
减少潜在的隐患一直是非常重要的 ！
8
第八页，共85页。
成功实施MFMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指 “事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价 值，MFMEA必须在设备的失效模式被纳入到设备设计之前进行。事先 花时间很好地完成MFMEA分析，能够最容易、低成本地对设备进行更 改，从而最大程度地降低后期更改的危机。MFMEA能够减少或消除实 施可能会带来更大隐患的预防／纠正性更改的机会。
FMEA培训ppt课件
宏观的描述：装护板
将护板取出
微
对护板进行检查
观
的
护板放置到底座上
活
动
操作工拿出5颗螺钉
将螺钉放置到护板上
操作工将螺钉打紧
①
③
⑤
④
②
32
PFMEA -- 过程定义
详细叙述各个流程的作用（用动词+名词的方式）
------进行这样的分析是为后面用头脑风暴的方法来分析失效模式做准备
工步 列出要研究的各个工步 将护板取出 对护板进行检查 护板放置到底座上 操作工拿出5颗螺钉 将螺钉放置到护板上 操作工将螺钉打紧
关键日期—(5) FMEA计划完成日期，APQP进度计 划安排日期。 FMEA编号/版本—(6) 用于追溯FMEA的内部编号与版本 编制人—(7) FMEA编制人的姓名、电话及所属 公司 日期—(8) 原始稿编制日期、修订号和日期
22
製程名稱： 核心小組：
工程放行日期： 製 表 人 員：
措施執行的結果
已采取的 措施
严频探 R
重度测 度数度 (S)(O)(D)ss FMEA 开发思路
团队组建
•多功能小组 •成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计 、生产 线等 •确定小组组长 • 获得领导支持
过程定义
过程流程图 识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）
采取降低风险的行动
• 更改产品/过程设计，降低严重度（伤害性风险与设计风险）； • 更改产品/过程设计，降低频度数； • 采用防错技术，提高可探测性，降低不可探测度数； • 提高在线检测技术和不合格品控制，提高可探测性，降低不可探测风险； • 变更过程控制计划； • 改进加工工艺、工装刀具。
FMEA培训教材(PPT 99页)
DFMEA
第一版
原始稿日期
第二版
第三版
最新修订日期
DFMEA
8)核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的 名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓 名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发 表上。）
项目/功能要求 ➢ 填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零
件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水
察觉的现象相同。
➢ 潜在失效的后果,就是失效模式对系统功能的影响,可以使用顾客感受的语 言来描述.
➢ 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可 能是内部的顾客也可能是最终用户。
➢ 如果失效模式影响可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说 明。
➢ 失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明,还应记住 不同级别的部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。例 如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的振动、从而导致一个系统 间歇性运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客 的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能的预测到 失效的后果。
知识的人员组成，（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、 回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。 ➢ FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原 设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方 ➢ FMEA工基本概念是预防为主，一定要在任何未知的设计 或制造的故障产生之前实施。 ➢ FMEA是一个重复的，周期性永不间断的改进程序
概要
FMEA的历史 20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用于飞
机制造业的发动机故障防范,取得了较好的成果.美 国航空及太空总署(NASA)实施阿波罗登月计划时, 在合同中明确要求实施FMEA.
FMEA培训教材(课堂PPT)
车辆可运行，部分顾客（＞75%）能够察 觉到得外观或噪音
车辆可运行，部分顾客（50%）能够察觉 到外观或噪音
车辆可运行，少部分顾客（＜25%）能够 察觉到外观或噪音
无影响
等级
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
影响
影响到安全 和/或法律 法规的失效
过程后果的严重度（制造/装配影响）
在无任何警告的情况下危及操作者 （加工或装配）
? 潜在失效模式
烧焦/穿孔
? 潜在失效后果 前照灯无法使用
? 后果分析
S*O*D
RPN=1 Or RPN=1000
YES
地
2
PFMEA的分析思路
编制过程步骤
确定功能要求 识别风险
确定失效模式 确认后果 确认原因
确定目前控制
评价S 评价O 评价D
地
15
RPN (S*O*D)
三种 评价
完成？
否
筛选最重要
电机系统
车身系统
引擎 供油 系統 系統
制动 系统
照明 系統
空调 系统
前车
后车
地
2
过程 步骤
要求
潜在 失效模式
17
S
潜在 失效后果
严 重 度
级 别
潜在失效 起因/机理
OD
现行过 程控制 预防
频 度
现行过 程控制 探测
探 测 度
R P N
建议措施
责任与 目标 完成日期
措施结果
严
采取措施 重
度
频 度
探 测 度
4、编制人：填入FMEA编制的主要负责人。
5、车型年/类型：填入被用到或被设计时分析到汽车的年型和车型(如果 已知）。
车辆可运行，部分顾客（50%）能够察觉 到外观或噪音
车辆可运行，少部分顾客（＜25%）能够 察觉到外观或噪音
无影响
等级
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
影响
影响到安全 和/或法律 法规的失效
过程后果的严重度（制造/装配影响）
在无任何警告的情况下危及操作者 （加工或装配）
? 潜在失效模式
烧焦/穿孔
? 潜在失效后果 前照灯无法使用
? 后果分析
S*O*D
RPN=1 Or RPN=1000
YES
地
2
PFMEA的分析思路
编制过程步骤
确定功能要求 识别风险
确定失效模式 确认后果 确认原因
确定目前控制
评价S 评价O 评价D
地
15
RPN (S*O*D)
三种 评价
完成？
否
筛选最重要
电机系统
车身系统
引擎 供油 系統 系統
制动 系统
照明 系統
空调 系统
前车
后车
地
2
过程 步骤
要求
潜在 失效模式
17
S
潜在 失效后果
严 重 度
级 别
潜在失效 起因/机理
OD
现行过 程控制 预防
频 度
现行过 程控制 探测
探 测 度
R P N
建议措施
责任与 目标 完成日期
措施结果
严
采取措施 重
度
频 度
探 测 度
4、编制人：填入FMEA编制的主要负责人。
5、车型年/类型：填入被用到或被设计时分析到汽车的年型和车型(如果 已知）。
FMEA培训教材PPT完整版(2024)
22
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
DFMEA簡介
由“设计主管工 程师／小组”采 用的一种分析技
术
在最大范围內保证已充 份的考虑到并指明潜在 失效模式及与其相关的
后果起因／机理
以其最严密的形式 总结了设计一个零 部件、子系统或系 统时，工程师／小
组的设计思想
在任何设计过程中 正常经历的思维过 程是一致的，并使
之规范化。
DFMEA范围
DFMEA集体的努力
在最初的DFMEA 中，
希望负责设计的工程师 能夠直接地、主动地联 系所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部 门之间充份交換意見的 催化剂，从而提高整高 集体的工作水平。
动态的DFMEA
在设计概念最终形成之时或之前开始， 在产品开发各阶段中，当设计有变化或 得到其他信息时，应及时、不断地修改 最终在产品加工图样完成前全部结束
多专业、跨 部门合作
FMEA介绍—为什么进行FMEA
DFMEA
减少 失效 风险
满足顾 客要求
保持竞 争力
PFMEA
改进产 品质量
顾客期望设计的可靠性持续改进，减少制造成本和最大限度 减少服务失误
通过减少设计和制造过程中的风险可以达到上述目标
FMEA实施
FMEA介绍-团队方法
设计及制造等相关工作人员 团队要求
根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其 进行排序列表，进而建立一套改进设计和开 发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开 的讨论形式 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改 及开发更先进的设计，提供参考。
DFMEA顾客的定义
DFMEA“顾客”的定 义，不仅仅指“最終 使用者”，并且包括 车型设计或更高一级 装配过程设计的工程 师/设计组，以及在 生产过程中负责生产、 装配和售后服务的工 程师。
失效模式和后果分析(FMEA)
课程目的
掌握FMEA的概 念和运用时机
发现、评价产品/过程中 潜在的失效及其后果 找到能够避免或减少这 些潜在失效发生的措施
书面总结上述过程
FMEA发展简史
Failure Model And Effect Analysis
FMEA应用的主要行业 -- 航空业 ——复杂的体系，产品和过程， 小批量生产 -- 汽车业——复杂的体系，产品和过程，大 批量生产 -- 其它行业
在规定条件 下, 产品参数 值不能维持在 規定的上下限 之间
FMEA介绍-提供改进的机会
所有的制造问题中，有80%是由糟糕的设计引起的 制造停工使英国每年损失470万生产小时 对于许多制造过程，缺陷产品仍然以百分数来测量，而不是 以百万件中缺陷产品数来测量
设计造成80%失效的情况在近40年中没有改变，好的设计仍 然是支持改进的第一位的机会 对停工期数字可能大大的低估了，自动化的过程经常具有 70%的停工期
FMEA发展简史 正式使用FMEA技术是美国六十年代的阿波 罗登月计划。
能否预测人类第一次登月会出现 的后果以及提前采取对策。
FMEA基本概念
及时性、动 态、沟通
请使用成本核算的原 理会出现什么样的结 果。举例说明批量的 不合格与10个工程师 的薪资比较，成本？
FMEA
避免晚期更改，节 约90%的开发成本
- 经验/过去问题的知识，个人的能力与经验转变 为公司的无形资产；
- 有效的团队管理； - 对所有活动的观测结果文件化； 多方参与应用FMEA的方法有助于理清产品和过 程分析和评审的思路
失效的定义
产品在工作范 围內, 导致零组 件的破裂、断 裂、卡死、損 坏現象
失效
在规定条件 下, (环境、 操作、时间) 不能完成既 定功能。
FMEA使用情况
新设计、新技术或新过程
对现有设计或过程的修改
将现有的设计或过程用于 新的环境、场所或应用
设计FMEA 过程FMEA
FMEA实施说明
FMEA介绍-APQP过程图
概念提
出和批 准
项目批准
样件
试生产
投产
策划
DFME A
产品设计和开发
过程设计和开发
PFME A
计划和确定 项目
产品设计和开 发验证
DFMEA的第一步
顾客的期望 （QFD）
期望特性的定义越 明确，就越容易识 别潜在的失效模式
希望、不希望
车辆要求的文件
产品的制造/装配 /服务/回收要求
DFMEA第二步
系统、子系统和零部件框图。
不属于 此FMEA
开/关 C
2
灯泡总成 3 灯罩
D
A
4
1
极板
E
5
电池
弹簧
B
5
F
系统名称：闪光灯 工作环境极限条件 温度：-20~160F 耐腐蚀性：规范B 冲击：6英尺下落 外部物质：灰尘 湿度：0~100RH 可燃性： 1.不连接（滑动） 2.铆接 3.螺纹连接 4.卡扣连接 5.压紧连接
有多 糟糕
起因 是什 么
发生 频率 如何
怎样 预防 和探 测
能做些什么 •设计更改 •过程更改 •特殊控制 •采用新取的 措施
不
严 重 度 数
频 度 数
易 探 测 度
R .P N
数
跟踪
•评审 •确认 •控制计划
设计潜在的失效模式及后果分析
设计FMEA（DFMEA）
DFMEA的拓展
DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造 和装配能够实现设计意图
例如：
必要的拔模（斜度） 要求的表面处理 装配空间/工具可接近 要求的钢材强度 过程能力/性能
DFMEA的拓展
还要考虑产品维护（服务）及回收的技术/身 体的限制
便利的维修工具 简便的诊断方法 材料的分类符号（用于回收）
新产品设计阶段 设计更改阶段
DFMEA的目的
为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提 供帮助 评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最 初设计 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式 及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率） 为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划， 提供更多的信息。
DFMEA的目的
产品与过程确认
过程设计和开 发验证
产品和过程确认
生产
FMEA介绍-总原则
总原则：每一个设计或过程功能/模式，对“失效的结果”分 析应能量化失效模式没有纠正导致的风险
设计或过程功能
潜在失效模式
确定严重 度
失效的潜在后果
确定频 度
潜在原因
确定不 易探测
度
现有设计或过程控制
FMEA的顺序
过程 功能 要求
功能 、特 征或 要求
潜在 失效 模式
潜在 失效 的后 果
严
重 度 数
级 别
S
潜在 失效 的 起因/ 机理
频 度 数
现行设 计控制
预探 防测
不 易
探 测
度 数
风 险 顺 序 数
R
D
P N
建议 措施
责任 和目 标完 成日
期
后果 是什 么
会有什么问题 •无功能 •部分功能 •功能过强 •功能降级 •功能间歇 •非预期功能