2、平面铣削加工1
第一章-铣削的基本知识PPT课件
1
一、机床型号
1.机床型号编制方法
2
2. 机床的类代号
我国现将机床按工作原理划分为11 类，机床的类 代号用大写的汉语拼音字母表示，铣床的类代号是 “Ｘ”，读作“铣”。
3
3. 机床的通用特性代号
4
4. 机床的组、系代号
将每类机床划分为１０ 个组， 每个组又划分为10 个系（系列）。
27
2. 各类铣刀尺寸规格的标注
（1）圆柱形铣刀、三面刃铣刀、锯片铣刀等，都 以外圆直径× 宽度× 内孔直径来表示。
（2）立铣刀、键槽铣刀等一般只以其外圆直径作 为其尺寸规格的标记。
（3）角度铣刀、半圆铣刀等，一般以外圆直径× 宽度× 内孔直径× 角度（或圆弧半径）表示。
28
四、铣刀主要部分的名称和几何角度
20
二、铣刀的分类
1. 按铣刀切削部分的材料分类
按铣刀切削部分的材料分类，可分为高速钢铣刀、 硬质合金铣刀、高速钢和硬质合金涂层铣刀及金刚石、 陶瓷、立方氮化硼等超硬材料制造的铣刀。
铣刀的分类
21
2. 按铣刀刀齿的结构分类
尖齿与铲齿铣刀的刀齿截面 ａ) 尖齿铣刀 ｂ) 铲齿铣刀
22
3. 按铣刀的用途分类
4. 铣削宽度ae
铣削宽度ae是指在垂直于铣刀轴线方向、工件进 给方向上测得的切削层尺寸，单位为mm。
40
周铣与端铣时的铣削用量
ａ) 周铣 ｂ) 端铣
41
三、铣削的方法和方式
1. 铣削的方法
（1）周边铣削
周铣
42
（2）端面铣削
端铣
43
（3）周边—端面铣削
周边—端面铣削
44
在立式铣床上进行加工时不同的铣削方法
传统光学加工(第一章粗磨)
磁性装夹是利用电磁吸力将工件固定的一种装夹方 式。透镜的磁性装夹，是将工件先粘在具有一定平 行度要求的金属导磁圆盘上，然后把粘好零件的导 磁圆盘放到铣磨机的磁性工作盘上，并使二者对好 中心，接着，打开磁力开关，将粘有透镜的导磁圆 盘吸住。另外，采用磁性装夹铣磨球面时定中心较 困难，而且粘结上盘下盘和清洗等辅助工序又费工 时，因此，球面铣磨很少采用磁性装夹，它多用于 平面的铣磨中。
（二）粒度磨料的粒度是以颗粒的大小分类的 。我国的磨料粒度号规定，对用筛选法获得 的磨料，粒度号用一英寸长度上有多少个筛 孔数来命名的。
二、磨具 通常采用的磨具有两种，一种是普通磨料制 成的砂轮，另一种是用结合剂固着的金刚石 磨具。 （一）金刚石磨具的结构 1．金刚石层：它是金刚石磨具的工作部分，由 金刚石颗粒和结合剂组成。 2. 过渡层：只含有结合剂，对金刚石层和基体 之间起着连接固结作用。过渡层厚一般为1～ 2mm。
（二）真空装夹的夹具设计
真空装夹是利用真空吸附的作用力，将工件固定在 夹具上。 真空吸附装夹的优点是：操作方便，易于实现自动 化，不仅能单件加工，而且也适用于立式铣磨机上 成盘加工，生产效率高。其缺点是：对工件的直径 公差要求严格，一般要求直径公差在(-0.02)～（0.05 ）mm。
（三）磁性装夹的夹具
过大的偏心量将增大磨边的磨削量，甚至造成零 件的报废。造成球面偏心的重要原因是夹具定位 面的偏心。因此在夹具制造中，要特别注意夹具 定位面d与口径D对工件回转袖线的同心度。
§1-7 球面铣磨夹具的设计
一、球面铣磨夹具的设计
在透镜铣磨中，所用的夹具通常有弹性装夹 、真空吸附装夹和磁性装夹。
无论设计和使用哪种夹具，都必须满足以下 要求： 1. 夹具装夹零件必须牢固可靠。如果装夹不 牢，加工零件会产生松劲，这不仅要影响加 工精度，甚至可能损坏零件，同时也容易造 成磨轮的磨损。
铣削平面的常用方法
铣削平面的常用方法
铣削是一种常见的机械加工方法，用于在工件表面上去除材料，使其平整。
在
工业制造中，铣削平面是一项常见的操作，下面将介绍一些铣削平面的常用方法。
首先，我们来介绍平面铣削的常规方法。
在进行平面铣削时，通常会选择平面
铣床作为加工设备。
首先要将工件夹紧在工作台上，然后通过移动铣刀，使其与工件表面接触，并逐渐去除材料，直到达到所需的平整度和粗糙度要求。
其次，还有一种常用的方法是立铣。
立铣是将铣刀安装在立式铣床上进行加工。
相比于平面铣削，立铣能够在工件的侧面进行切削，适用于一些特殊形状的工件。
在进行立铣时，需要注意刀具的选择和加工路径的规划，以确保加工效果和工件精度。
除了常规的平面铣削方法外，还有一些特殊的铣削方法。
比如，立体铣削是一
种在多个方向上进行切削的加工方法，适用于一些复杂曲面的加工。
而等速铣削则是一种通过不同转速的刀具来实现不同切削速度的加工方法，能够有效提高加工效率和表面质量。
在进行铣削平面时，还需要注意一些加工参数的选择。
比如，切削速度、进给
速度、切削深度等参数的选择都会影响到加工效果和工件质量。
在进行加工前，需要根据工件材料和加工要求来合理选择这些参数，以确保加工效果。
总的来说，铣削平面是一项常见的加工操作，有多种不同的方法可以选择。
在
进行加工时，需要根据工件的形状和加工要求来选择合适的铣削方法，并合理选择加工参数，以确保加工效果和工件质量。
希望以上介绍能够对大家有所帮助。
1简述常用的热处理的方法及时效处理
1简述常用的热处理的方法及时效处理。
答：常用热处理方法：退火,正火,淬火,回火,渗碳,渗氮,碳氮共渗,渗硼。
时效处理有人工时效处理，自然时效处理。
退火，将工件加热至Ac3以上30~50度，保温一定时间后，随炉缓慢冷却至500度一下在空间中冷却。
正火，将钢件加热至Ac3或Acm以上，保温后从炉中取出在空气中冷却的一种操作。
淬火，将钢件加热至Ac3或Ac1以上，保温后在水或油等冷却液中快速冷却，已获得不稳定的组织。
回火，将淬火后的钢重新加热到Ac1以下的温度，保温后冷却至室温的热处理工艺。
自然时效处理，将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。
人工时效处理，采用将工件加热到较高温度，并较短时间进行时效处理的时效处理工艺，叫人工时效处理。
2简述钢回火的目的答：回火又称配火。
将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。
或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。
目的：一般用以减低或消除淬火钢件中的内应力，或降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。
根据不同的要求可采用低温回火、中温回火或高温回火。
通常随着回火温度的升高，硬度和强度降低，延性或韧性逐渐增高。
3简述钢的表面淬火的作用及分类。
答：有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。
在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。
由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用极为广泛。
根据供热方式不同，表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。
4简述感应热处理技术的工作原理及特点。
简述超音频感应淬火的工作频率及频率和淬硬层厚度的关系。
答：基本原理将工件放入感应器(线圈)内，当感应器中通入一定频率的交变电流时,周围即产生交变磁场。
1_第二章 平面、垂直面、平行面和斜面的铣削
图2-4 用直角尺和锥度心轴找正立铣头“零位” a)将锥度心轴插入立铣头主轴轴孔 b)在纵向进给的平行方向的检测 c)在纵向进给的垂直方向 的检测 1—立铣头主轴 2—锥度心轴 3—直角尺 4—工作台
第一节
平面的铣削
2)用指示表进行找正。
图2-5 用指示表找正立铣头“零位”
第一节
平面的铣削
(2)卧式铣床主轴轴线与工作台纵向进给方向垂直度(工作台“零 位”)的找正。
中等职业教育机电类专业“十一五”规划教材
铣工工艺学
中国机械工业教育协会 全国职业培训教学工作指导委员会 机电专业委员会
组编
黄冰 编
第二章
平面、垂直面、平行面和斜面的铣削
1.了解顺铣和逆铣，熟练掌握平面的铣削方法和
工件的装夹方法。
2.熟练掌握垂直面和平行面的铣削方法。 3.熟练掌握斜面的铣削方法。
第一节
五、平面铣削的质量分析
第一节
平面的铣削
平面的铣削质量主要指平面度和表面粗糙度。 1.影响平面度的因素
1)用周边铣削法铣平面时，圆柱形铣刀的圆柱度误差。
2)用端面铣削法铣平面时，铣床主轴轴线与进给方向不垂直。 3)工件受夹紧力和铣削力的作用产生的变形。 4)工件自身存在内应力，在表面层材料被切除后产生变形。 5)工件在铣削过程中，因铣削热引起的热变形。 6)铣床工作台进给运动的直线性差。
工件的基准面靠近固定钳口平面时，可在活动钳口与工件之间放
置一圆棒，圆棒要与钳口上平面平行，其位置在钳口夹持工件高 度的中间偏上。
图2-12 用圆棒夹持工件 1—工件 2—圆棒 3—活动钳口
第一节
平面的铣削
图2-13 用平行垫铁装夹工件 1—平行垫铁 2—工件 3—钳体导轨面
UG数控加工讲义(1——平面铣削加工)
UG数控加工讲义（一）一、平面铣与型腔铣操作流程1、创建程序、刀具、几何体以及加工方法节点；2、创建操作，选择操作子类型，选择程序、刀具、几何体以及加工方法父节点。
3、在操作对话框中指定零件几何体/边界、毛坯几何体/边界、检查几何体/边界和底面等对象。
4、设置切削方法、步进、切削深度、切削层、切削参数、进给率及避让几何体等参数。
5、生成刀轨。
6、通过切削仿真进行刀轨校验、过切及干涉检查。
7、输出CLSF文件，进行后处理，生成NC程序。
二、操作导航器介绍1、程序节点NC_PROGRAM：根节点，所有其他的节点都是它的子节点；NONE：用于存储暂时不需要的操作；PROGRAM：初始程序节点，用户可以添加操作节点。
2、刀具节点一个操作只能包含一把刀具；换刀需要创建不同的操作；刀具之间是平等关系，不互相包含。
GENERIC_MACHINE：根节点；None：根节点，暂时刀具。
3、几何体节点：刀轨生成的几何载体。
毛坯几何体（blank geometry）零件几何体（part geometry）加工坐标系(msc)检查几何体（check geometry）4、加工方法节点定义切削类型，切削类型包括粗加工、半精加工、精加工等。
实例：铣削planar.prt步骤：1、启动UG NX，进入加工，选择cam_general，初始化；2、创建刀具：MILL，设定刀具5参数；3、设置刀具直径10；可以看刀具视图；4、创建几何体：workpice，选择零件与毛坯；5、加工坐标系：双击操作导航器的MCS，把加工坐标系移到后上角。
6、创建操作：选择第一行粗加工随形铣，选择上面和中间的表面为加工表面；选择毛坯上表面为加工毛坯表面；选择中间的表面为底面；切削方式选择“仿行零件铣”。
7、单击生成刀轨按钮生成刀轨。
8、模拟显示。
铣床有哪些种类铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面...
铣床有哪些种类铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。
此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。
铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。
由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。
用铣刀对工件进行铣削加工的机床。
铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。
发展历程铣床最早是由美国人E.惠特尼于1818年创制的卧式铣床。
为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人J.R.布朗于1862年创制了第一台万能铣床，是为升降台铣床的雏形。
1884年前后出现了龙门铣床。
20世纪20年代出现了半自动铣床，工作台利用挡块可完成“进给-快速”或“快速-进给”的自动转换。
1950年以后，铣床在控制系统方面发展很快，数字控制的应用大大提高了铣床的自动化程度。
尤其是70年代以后，微处理机的数字控制系统和自动换刀系统在铣床上得到应用，扩大了铣床的加工范围，提高了加工精度与效率。
随着机械化进程不断加剧，数控编程开始广泛应用与于机床类操作，极大的释放了劳动力。
数控编程铣床将逐步取代现在的人工操作。
对员工要求也会越来越高，当然带来的效率也会越来越高。
主要分类一、按布局形式和适用范围加以区分（1）升降台铣床：有万能式、卧式和立式等，主要用于加工中小型零件，应用最广。
（2）龙门铣床：包括龙门铣镗床、龙门铣刨床和双柱铣床，均用于加工大型零件。
（3）单柱铣床和单臂铣床：前者的水平铣头可沿立柱导轨移动，工作台作纵向进给；后者的立铣头可沿悬臂导轨水平移动，悬臂也可沿立柱导轨调整高度。
两者均用于加工大型零件。
（4）工作台不升降铣床：有矩形工作台式和圆工作台式两种，是介于升降台铣床和龙门铣床之间的一种中等规格的铣床。
铣削加工
第6章铣削加工练习题1. 铣削可以加工哪些表面？一般加工能达到几级精度和粗糙度？答：铣削可加工平面、台阶、斜面、沟槽、成型面、齿轮以及切断等铣削加工的尺寸精度为IT7~ IT8，表面粗糙度Ra值为3.1~1.6μm。
若以高的切削速度、小的背吃刀量对非铁金属进行精铣，则表面粗糙度Ra值可达0.4μm。
2. 一般铣削有哪些运动？答：主运动和进给运动3. 请简述卧式万能铣床的主要结构和作用。
答：（1）床身床身用来固定和支撑铣床上所有部件。
内部装有电动机、主轴变速机构和主轴等。
（2）横梁横梁用于安装吊架，以便支撑刀杆外端，增强刀杆的刚性。
横梁可沿床身的水平导轨移动，以适应不同长度的刀轴。
（3）主轴主轴是空心轴，前端有7：24的精密锥孔与刀杆的锥柄相配合，其作用是安装铣刀刀杆并带动铣刀旋转。
拉杆可穿过主轴孔把刀杆拉紧。
主轴的转动是由电动机经主轴变速箱传动，改变手柄的位置，可使主轴获得各种不同的转速。
（4）纵向工作台纵向工作台用于装夹夹具和零件，可在转台的导轨上由丝杠带动作纵向移动，以带动台面上的零件作纵向进给。
（5）横向工作台横向工作台位于升降台上面的水平导轨上，可带动纵向工作台一起作横向进给。
（7）升降台升降台可使整个工作台沿床身的垂直导轨上下移动，以调整工作台面到铣刀的距离，并作垂直进给。
升降台内部装置着供进给运动用的电动机及变速机构。
（8）底座底座是整个铣床的基础，承受铣床的全部重量及提供盛放切削液的空间。
4. 立式铣床和卧式铣床的主要区别在哪里？答：立式升降台铣床与卧式铣床的主要区别是立式铣床主轴与工作台面垂直。
此外，它没有横梁、吊架和转台。
5. 带柄铣刀和带孔铣刀应如何安装？直柄铣刀与锥柄铣刀的安装有何不同？答：带孔铣刀的安装刀杆上先套上几个套筒垫圈，装上键，再套上铣刀；在铣刀外边的刀杆上，再套上几个套筒后拧上压紧螺母；装上吊架，拧紧吊架紧固螺钉，轴承孔内加润滑油；初步拧紧螺母，并开机观察铣刀是否装正，装正后用力拧紧螺母。
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游标卡尺的使用注意事项
游标卡尺是比较精密的量具，使用时应注意如下事项： 1) 使用前，应先擦干净两卡脚测量面，合拢两卡脚，检查副尺0线 与主尺0线是否对齐，若未对齐，应根据原始误差修正测量读数。 2) 测量工件时，卡脚测量面必须与工件的表面平行或垂直，不得 歪斜。且用力不能过大，以免卡脚变形或磨损，影响测量精度。 3) 读数时，视线要垂直于尺面，否则测量值不准确。 4) 测量内径尺寸时，应轻轻摆动，以便找出最大值。 5) 游标卡尺用完后，仔细擦净，抹上防护油，平放在合内，以防 生锈或弯曲。
固定螺钉 带刻度底座
导轨
机用虎钳
平口钳中装夹工件的注意事项： （1）工件的被加工面必须高出钳口，否则就要用平行垫铁垫高工件。 （2）为了能装夹得牢固，防止刨削时工件松动，必须把比较干整的平面贴紧在 垫铁和钳口上。要使工件贴紧在垫铁上，应该一面夹紧，一面用手锤轻击工件的 子面，光洁的平面要用铜棒进行敲击以防止敲伤光洁表面。 （3）为了不使钳口损坏和保持已加工表面，夹紧工件时在钳口处垫上铜片。 D、用手挪动垫铁以检查夹紧程度，如有松动，说明工件与垫铁之间贴合不好， 应该松开平口钳重新夹紧 （4）刚性不足的：工件需要支实，以免夹紧力使工件变形。
G00 G00 G01
切削底部
Z
起始高度 安全高度
X
Y
X
距离应大于刀具半径
刀具下刀方式
刀具轨 迹
工 件
出
刀
入刀轨
迹 刀
具
(a) 侧向进刀
刀具轨 迹
工件
入刀轨
出
迹
刀
刀
具
(b) 圆弧进刀
刀具的进、退刀方式
3) 刀具及切削参数的确定
序刀 具
号号
数控加工刀具卡
刀具 名称
刀具规格 /mm
补偿值/mm
刀补号
直径 长度 半径 长度 半径 长度
磁性表座与百分表的安装
外径千分尺
外径千分尺外径千分尺常简称为千分尺，它是比游标卡尺更精密的长度 测量仪器。外径千分尺的结构由固定的尺架、测砧、测微螺杆、固定套管、微 分筒、测力装置、锁紧装置等组成。
外径千分尺
外径千分尺的读数
外径千分尺读数原理：活动套筒旋转360度，在轴向上移动 0.5毫米。把活动套筒等分为50小格，每小格为： 0.5/50=0.01毫 米，其最小测量精度为0.01毫米。
带表卡尺
电子数显卡尺
百分表
百分表是一种精度较高的比较量 具，它只能测出相对数值，不能测出 绝对数值，主要用于测量形状和位置 误差，也可用于机床上安装工件时的 精密找正。百分表的读数准确度为 0.01mm。
机械式百分表
电子数显百分表
百分表的读数方法
先读小指针转过的刻度线（即毫米整数），再读大指针转过的刻度线 （即小数部分），并乘以0.01，然后两者相加，即得到所测量的数值。
第二讲 平面的铣削加工
工作任务
Z
毛坯为100X60X32长方块
X
材料为45钢，单件生产
05
.1
0 0.
0 -0
-
0
5
3
Y X
60
80±0.05 100
一、工艺知识链接
常见数控铣床
立柱 电气柜
工作台
冷却液箱
主轴箱 主轴
控制面板
床身
立式数控铣床
卧式数控铣床
龙门式数控铣床
常见铣削刀具
（a）面铣刀
铣宽而薄的垂直面
2、用压板装夹工件注意事项
1）压板的位置要安排得适当。 2）垫铁必须正确地放在压板下，高度要与工件相同或略高 于工件。 3）压板螺栓必须尽量靠近工件，并且螺栓到工件的距离应 小于螺栓到垫铁的距离。 4）螺栓要拧紧。 5）在工件的光洁表面与压板之间，必须安置垫片。 6）在铣床的工作台面上，不能拖拉粗糙的铸件、锻件毛坯。
千分尺读数步骤如下： （1）读出活动套筒左边端面线在固定套筒上的刻度； （2）把活动套筒上其中一条刻度线与固定套筒上零基准线对齐， 读出刻度； （3）把以上两个刻度的读数相加。
12+0.34=12.34mm
11.5+0.34=11.84mm
外径千分尺的使用与保养
外径千分尺的正确使用及保养 1、检查零位线是否准确； 2、测量时需把工件被测量面擦干净； 3、工件较大时应放在V型铁或平板上测量； 4、测量前将测量杆和砧座擦干净； 5、拧活动套筒时需用棘轮装置； 6、不要拧松后盖，以免造成零位线改变； 7、不要在固定套筒和活动套筒间加入普通机油； 8、用后擦净上油，放入专用盒内，置于干燥处。
a)圆周铣
b) 端铣
（2）进给量f和进给速度Vf的选择
进给量与进给速度是衡量切削用量的重要参数，根据零件的表面粗糙 度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，参考有关切削用量手册选取。
每齿进给量fz的推荐值
每齿进给量fz的推荐值 （续）
铣削速度vc 的推荐数值 （单位：m/min）
数控加工工序卡片
注意：数控系统不同，公制/英制尺寸指令不同。FANUC 系统采用G21/G20代码；SIEMENS和FAGOR系统采用 G71/G70代码。
必须在程序的开头坐标系设定之前用单独的程序段
指令。不能在程序的中途切换。
3、快速点定位指令G00
格式：G90/G91 G00 X Y Z ；
图所示 G00快速定位运动轨迹 说明：X、Y、Z为快速定位的终点，在G90时为终点在工件 坐标系中的坐标；在G91时为终点相对于定位起点的坐标值。不 移动的轴可省略不写。
固定端
固定钳口 活动钳口
活动部分
丝杠螺杆
机用虎钳的工作原理 用扳手转动丝杠，通过丝杠
螺母带动活动钳身移动，形成对 工件的加紧与松开。被夹工件的 尺寸不得超过70毫米。
机用虎钳的构造 机用虎钳的装配结构是可拆
卸的螺纹连接和销连接；活动钳 身的直线运动是由螺旋运动转变 的；工作表面是螺旋副、导轨副 及间隙配合的轴和孔的摩擦面。
4、直线插补指令G01
格式：G90/G91 G01 X_ Y_ Z_ F_ ；
说明：X、Y、Z为直线进给的终点， 在G90时为终点在工件坐标系中的坐标； 在G91时为终点相对于直线起点的坐标值。 不移动的轴可省略不写，F为进给速度。
G01指令刀具以联动的方式，按F规定的直线插补运动轨迹 合成进给速度，从当前位置按线性线路（运动轨迹为终点与起 点的连线）移动到程序段指令的终点。
1848年，法国的J.L.帕尔默取得外径千分尺的专利 。
1869年，美国的J.R.布朗和L.夏普等将外径千分尺制成商 品，用于测量金属线外径和板材厚度。
塞尺
机用虎钳
机用虎钳的用途 机用虎钳又名平口钳，是一
种通用夹具，常用于安装小型工 件。它是铣床、钻床的随机附件。 将其固定在机床工作台上，用来 夹持工件进行切削加工。
备注
1 T01 端铣刀 Φ 80 实测
硬质合 金
2 T02 立铣刀 Φ 20 实测
高速钢
三、程序编制
1、工件坐标系的建立
以上表面中心作为G54工件坐标系原点
2、基点坐标计算 3、参考程序
3
0
0 -0
.1
60
5
-
0 0.
05
Z Y
80±0.05 100
X
铣平面
O0001;
G90 G94 G21 G54;
任务实施
一、分析零件图样
零件结构工艺性分析的主要内容： 审查与分析零件图纸中尺寸标注方法是否适合数控加工； 审查与分析图纸中几何元素的条件是否充分、正确； 审查与分析数控加工零件的结构合理性；
二、工艺分析 1、加工方案的确定 2、确定装夹方案 3、确定加工工艺
工作任务
Z
毛坯为100X60X32长方块
G00指令刀具相对于工件以各轴预先设 定的速度，从当前位置快速移动到程序段 指令的目标点。由于各轴以各自的速度移 动，不能保证同时到达终点，其运动轨迹 不一定是两点的连线，而有可能是一条折 线。
由于G00指令的速度很快，甚至高达 30m/min，使用时必须格外小心。为防止刀 具与工件发生碰撞，编程加工时，应先将Z 轴移动到安全高度，然后再执行该指令。
数控铣削加工工件的安装
数控铣削加工选择定位基准应遵循的原则：
尽量选择零件上的设计基准作为定位基准 定位基准选择要能完成尽可能多的加工内容 定位基准应尽量与工件坐标系的对刀基准重合
必须多次安装时，应遵从基准统一原则
数控铣削加工工件的安装
加工面的安装
数控铣削加工工件的安装
加工内轮廓时的安装
数控铣削加工工件的安装
工步号
工步内容
刀具号
主轴转速 r/min
进给速度 mm/min
背吃刀量 /mm
1
粗铣上表面
T01
250
300
1.5
2
精铣上表面
T01
400
160
0.5
3
粗铣台阶面
T02
350
100
4.5
4
精铣台阶面
T02
450
80
0.5
2) 加工路线的确定
在铣削轮廓表面时一般采用立铣刀侧面刃口进行切削。对于二维轮廓加工， 通常采用的加工路线为：从起刀点下刀到下刀点→沿切向切入工件→轮廓切削 →刀具向上抬刀，退离工件→返回起刀点
游标卡尺
游标卡尺的使用
游标卡尺可用来测量工件的宽度、外径、内径和深度。
（a）测量工件宽度
（b）测量工件外径
（c）测量工件内径
游标卡尺的使用
（d）测量工件深度
游标卡尺的读数
游标卡尺的读数方法： 1、 根据副尺零线以左的主尺上的最近刻度读出整毫米数； 2、 根据副尺零线以右与主尺上的刻度对准的刻线数乘上0.02 读出小数； 3、 将上面整数和小数两部分加起来，即为总尺寸。