铣削工艺
铣削工艺要求与质量标准
铣削工艺要求与质量标准（适用于CNC加工中心、铣床）C加工中心操机手（或铣床工）对所要加工的模具按图纸进行初步检查，在确定编码、模号与图纸相符并确认前工序加工无误后再按合适的方法进行加工。
2.所有加工面（直孔，斜孔，斜位，倒桥，引流槽等）必须加工到位以减少后工序的加工量，保证在公差±0.5mm以内。
所有加工面并且圆滑顺畅，不能凹凸不平。
3.颈部空刀必须均匀对称，加工公差为±0.2mm，颈部空刀深度视壁厚而定：0.5～1.2mm壁厚以上的空刀深度0.5～1.2mm；1.3～2.0mm壁厚的空刀深度1.5～2.0mm； 1.5～2.0mm壁厚以上的空刀深度2.0～3.0 mm4.分流孔、桥位和芯头必须园滑过渡,不能有台阶和凹凸感,凡铣刀能铣到的地方都必须由铣床加工,分流角度公差为±0.5°度,倒角角度公差±0.5°度。
5.加工孔按图尺寸大小，对称度必须保证在公差±0.5mm以内，桥位倒角必须对称顺畅，不能有拱背状，角度公差为±0.5°度。
6.模芯下空刀必须保证对称一致，空刀大小要加上芯头余量来计算加工。
工头颈位与桥位相接处必须留R角过度。
粗铣公头时直线的误差小于±0.4mm,曲线的误差小于±0.5mm。
7.铣下空刀时根据公头的大小与壁厚厚薄而定,当公头尺寸小于12mm时,无论壁厚多少都不能铣下空刀,当公头尺寸在12～20 mm之间时下空刀深度为0.5～0.8mm;当公头尺寸在21～30mm之间时下空刀深度为0.8～1.0mm;当公头尺寸超过30mm时,按模具壁厚而定,壁厚在0.6～1.0mm时下空刀深度为0.8～1.2mm;当壁厚在1.1～1.5mm时下空刀深度为1.0～1.5mm;当壁厚在1.6～2.0mm时下空刀深度为2.0～2.2mm;当壁厚在3.1mm以上时下空刀深度为2.5～3.0mm。
铣削加工工艺步骤
铣削加工工艺步骤铣削加工是一种广泛应用的加工工艺，它可以用于制造各种精密零件，如机床配件、汽车零件、航空零件等。
铣削加工的步骤通常包括以下几个方面：第一步：确定铣削工件的加工工艺参数铣削工件的加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度、切削力、切削温度等。
这些参数的选择需要考虑铣削工具的材料、加工工件的材料和形状、加工精度等因素。
通常可以通过试切来确定最佳的加工工艺参数。
第二步：选择合适的铣削刀具铣削加工需要使用铣刀作为加工工具，根据不同的加工工件和加工参数，需要选择不同类型的铣刀。
铣刀可以分为高速钢刀具、硬质合金刀具、刚性合金刀具等。
一般情况下，硬质合金刀具被认为是最适合铣削加工的刀具之一。
第三步：安装铣刀在安装铣刀时，需要保证刀具的正确安装位置和旋转方向，刀具应该是紧固牢固的，刀柄和机床主轴应该要切削轨迹将要运动的方向相同。
同时需要注意刀具的平衡性，不平衡的刀具会对机床、刀具和工件产生不利影响。
第四步：进行刀具磨损修复和更换在铣削加工过程中，刀具会出现磨损现象。
如果不及时修复和更换刀具，会影响到加工精度和铣削表面质量。
一般来说，刀具的磨损状况可以通过刀具的质量控制指标来判断，切削力、加工表面质量的变化等也可以用来判断。
第五步：进行铣削加工操作在进行铣削加工操作时，需要确定加工工件的位置和机床主轴的转速。
同时，需要根据加工要求进行铣削刀具的进给和切削运动，实现加工表面的质量和精度要求。
在加工过程中，需要不断监测刀具的磨损和加工表面质量的变化，及时进行修复和调整。
第六步：完成后处理工作铣削加工完成后，需要进行后处理工作，包括加工表面的清洁和润滑等。
同时还需要对加工工艺参数、加工实际情况和工件质量进行分析和总结，为今后的铣削加工提供参考和借鉴。
第七章第三节铣削工艺方法
顺铣时，若丝杠 螺母间有间隙， 则会使工作台窜 动，进给不均， 易打刀。
工件装 夹可靠 性
刀具磨 损情况
垂直分力FN向上，工件需较 大的夹紧力。工件在该方向 易产生振动，对工件夹紧不 利。
刀刃沿已加工表面切入工件 ，工件的表面硬皮和杂质对 刀刃影响小。
铣刀对工件作用力 Fc在垂直方向分力 FN始终向下，对工件起压紧作用，切削 平稳，适于不易夹紧或细长薄板形工件 。
πdn vc 1000
vc——铣削速度，m/min d——铣刀直径，mm n——铣刀（或铣床主轴）转速，r/min
第七章 铣削
2．进给量
进给量——铣刀在进给运动方向上相对工件的单位 位移量。 通常有以下三种表达方式：
1）每转进给量 f 2）每齿进给量 fz 3）进给速度vf
三者的关系是：
vf=fn=fzzn
（1）铣削要素、铣削方式； （2）铣削方法
本节教学难点：
铣削要素、铣削方式
第七章 铣削
第三节 铣削工艺方法
一、铣削用量
铣削用量——铣削过程中所选用的切削用量。包括：
铣削速度vc 进给量 f 背吃刀量ap 铣削宽度ae
第七章 铣削
1．铣削速度
铣削速度——铣削时铣刀切削刃上选定点在主运 动中的线速度。通常以切削刃上离铣刀轴线距离最大 的点在1min内所经过的路程表示，单位为m/min。
n——铣刀（或铣床主轴） 转速，r/min
z——铣刀齿数
第七章 铣削
3．背吃刀量与铣削宽度
1)背吃刀量ap——是指在平行于铣刀轴线方向上测
得的切削层尺寸，单位为mm。
a）圆周铣削
b）端面铣削
圆周铣与端铣时的背吃刀量ap
第七章 铣削
铣削铝合金加工工艺
铣削铝合金加工工艺1. 概述铝合金是一种常用的轻质高强度材料，被广泛应用在航空、汽车、电子等行业中。
铣削是一种常见的加工方法，可用于铝合金零部件的加工和制造。
2. 铣削工艺的选择在铣削铝合金时，需要根据工件的形状、尺寸和要求选择合适的铣削工艺。
以下是一些常用的铣削工艺：2.1 平面铣削平面铣削适用于铝合金表面的平面加工和修整。
可使用平铣刀或立铣刀进行铣削操作。
此工艺可以达到较高的加工精度和平面度。
2.2 端铣削端铣削适用于铝合金的边缘加工和倒角。
用端铣刀进行削除材料，可以获得整齐的边缘，并消除可能的锋利边缘。
2.3 深孔铣削深孔铣削适用于铝合金工件的孔内加工。
使用长刀具，沿孔的轴线进行铣削操作。
这种工艺可以获得较深的孔内加工效果。
2.4 铣削槽加工铣削槽加工适用于铝合金工件上的槽加工。
使用槽铣刀进行切割，可以制造出各种形状和尺寸的槽。
此工艺常用于制造槽轨等零部件。
3. 加工参数调整在铣削铝合金时，需要根据具体工件和工艺要求进行加工参数的调整。
以下是一些常见的加工参数：3.1 切削速度切削速度是指刀具切削工件时的线速度。
在铝合金加工中，通常选择较高的切削速度以提高生产效率。
3.2 进给速度进给速度是指刀具在单位时间内移动的距离。
在铝合金加工中，适当的进给速度可以保证加工表面光滑，并减少刀具磨损。
3.3 切削深度切削深度是指每次刀具进入工件的深度。
在铝合金加工中，一般选择较小的切削深度以减少切削力和切削温度。
3.4 刀具选择针对不同的铝合金材料和加工工艺，选择合适的刀具是非常重要的。
常见的铣削刀具包括平铣刀、立铣刀、端铣刀和槽铣刀等。
4. 加工质量控制在铣削铝合金加工过程中，需要进行质量控制以确保加工零部件的质量。
以下是一些常用的质量控制措施：4.1 尺寸测量通过合适的测量工具，对加工零部件的尺寸进行测量和验证。
确保加工尺寸符合设计要求。
4.2 表面质量检查检查加工零部件的表面质量，包括表面粗糙度和平整度。
铣削加工工艺流程分析
铣削加工工艺流程分析铣削加工是一种常见的机械加工方法，广泛应用于制造行业。
本文将对铣削加工的工艺流程进行详细分析，并探讨其在工业生产中的应用。
一、铣削加工的定义与概述铣削加工是指利用铣床或数控铣床对工件进行物理切削，以达到加工目的的一种工艺方法。
铣床通过旋转刀具进行切削，同时将工件在X、Y、Z三个坐标轴上进行移动，以完成加工过程。
二、铣削加工的工艺流程分析1. 准备工作铣削加工前需要做好充分的准备工作。
首先，根据工件设计图纸确定加工尺寸和要求；其次，准备好所需的铣床、夹具、刀具等设备和工具；最后，对加工设备进行检查和调整，并确保刀具磨损情况良好。
2. 夹紧工件将待加工的工件安装到铣床的工作台上，并通过合适的夹具进行固定。
夹紧夹具需要保证工件的稳定性和正确的加工位置，以确保加工精度。
3. 选择合适的刀具根据工件的材质、形状和加工要求选择合适的刀具。
刀具的选择应综合考虑切削力、切削速度和切削质量等因素，以获得最佳的加工效果。
4. 设定切削参数根据所选刀具和工件的特点，设定合适的切削参数，包括进给速度、转速、切削深度等。
切削参数的设定需要综合考虑加工效率和切削质量之间的平衡。
5. 进行铣削加工根据设定的切削参数，启动铣床，开始进行铣削加工。
在整个加工过程中，操作人员需要密切关注加工状态，确保加工精度和安全。
6. 检验加工质量铣削加工完成后，对加工后的工件进行检验和测量。
通过使用测量工具，比如千分尺、游标卡尺等，对加工尺寸进行检查，以确保加工质量符合要求。
三、铣削加工的应用领域铣削加工广泛应用于各个制造行业，特别是机械制造和零部件加工领域。
以下是铣削加工的一些常见应用领域：1. 汽车制造铣削加工在汽车制造过程中扮演着重要的角色。
通过铣削加工，可以精确地加工汽车发动机零部件、车身结构件等，提高汽车的精度和性能。
2. 航空航天工业铣削加工在航空航天工业中也起到至关重要的作用。
航空发动机的叶片、螺栓等零部件需要通过铣削加工来保证其高精度和可靠性。
铣削加工工艺
铣削加工工艺1. 简介铣削加工是一种常见的机械加工方法，常用于在工件表面上切削出各种形状的凹凸槽、平面、齿轮等。
本文将介绍铣削加工的流程、工艺参数、工具选择和注意事项。
2. 流程铣削加工的基本流程如下：1.选择合适的铣床。
2.设计加工方案，并准备铣削刀具。
3.夹紧工件，并将其固定在铣床工作台上。
4.调整铣床的加工参数，如转速、进给速度等。
5.运行铣削加工程序，开始加工。
6.检查加工质量，并对工件进行修整。
7.收尾工作和清洁。
3. 工艺参数铣削加工的工艺参数对于加工质量和效率具有重要影响，以下是常见的工艺参数：•切削速度（Cutting Speed）：切削刀具在单位时间内通过工件的线速度，一般使用米/分钟（m/min）作为单位。
•进给速度（Feed Rate）：每次切割刀具移动的距离。
通常用毫米/转（mm/tooth）表示。
•切削深度（Cutting Depth）：切削刀具在每次进给完成后，切入工件的深度。
•切削宽度（Cutting Width）：切削刀具在每次进给完成后，切削工件的宽度。
•刀具半径补偿（Tool Radius Compensation）：针对切削刀具的尺寸进行补偿，保证加工尺寸的精确度。
4. 工具选择选择合适的铣刀工具对于加工质量和效率至关重要。
以下是常见的铣刀工具类型：•端铣刀：用于切削平面和轮廓。
•刀柄铣刀：用于开槽、切割等操作。
•高铣刀：用于深孔加工。
•槽铣刀：用于加工凹槽和槽口。
具体选择何种铣刀工具需要根据加工要求、工件材料和加工量来进行评估。
5. 注意事项在进行铣削加工时，需要注意以下事项：•安全操作：操作人员应戴上安全帽、眼镜等防护用品。
避免手部接触刀具，确保操作安全。
•刀具使用寿命：定期检查铣刀刃口的磨损情况，及时更换刀具，以确保加工质量。
•清洁工作：加工完成后，注意清理铣床、工作台和周围空间，保持工作环境整洁。
结论铣削加工是一种常见的机械加工方法，本文介绍了铣削加工的流程、工艺参数、工具选择和注意事项。
《铣削加工工艺》课件
铣削加工适用于各种金属材料的加工，如钢铁、有色金属等，尤其适用于加工平面、沟 槽、齿形等复杂形状。在航空制造业中，铣削加工广泛应用于机翼、机身和发动机部件 的制造；在汽车制造业中，铣削加工用于发动机、变速器和底盘部件的制造；在模具制
造业中，铣削加工用于模具型腔和型芯的加工。
铣削加工的发展趋势
总结词
工件表面质量不佳是铣削加工中常见的问题 之一，它可能影响工件的外观和使用性能。
详细描述
工件表面质量不佳的原因可能包括机床精度 不足、刀具磨损、切削参数选择不当等。为 了提高工件表面质量，可以采取一系列措施 ，如提高机床精度、定期检查和更换刀具、
优化切削参数等。
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02
切削速度是指铣刀在单位时间内所转过的弧长，通常以米/分钟为单 位。
03
进给速度是指铣刀在进给系统中每分钟所移动的距离，通常以毫米/ 分钟为单位。
04
铣削深度是指铣刀在工件表面上所切削的深度，通常以毫米为单位。
铣削深度与进给速度的确定
铣削深度的确定应根据工件的材料、硬度、铣刀的材质和规格以及加工要求等因素 综合考虑。
02
CATALOGUE
铣削加工的基本原理
铣削力的产生与影响
总结词
了解铣削力的产生原因及其对铣削加工的影响
详细描述
铣削力是铣削加工过程中的主要作用力，其产生与切削层的形成和切屑的排出 有关。铣削力的方向、大小和变化直接影响铣削加工的效率、刀具的磨损和加 工质量。
铣削加工的切屑形成与控制
总结词
掌握切屑的形成机理及切屑控制的方法
齿轮铣削是一种针对齿轮的铣削 工艺，主要用于加工各种齿轮。
齿轮铣削工艺主要采用指状铣刀 进行加工，通过调整刀具的角度 和切削参数，可以获得较好的加
薄壁件铣削加工工艺
薄壁件铣削加工工艺一、工艺概述薄壁件铣削加工是指对于壁厚较薄的工件进行铣削加工的一种工艺。
在这种加工过程中，需要注意避免因切削力过大而导致变形、破裂等问题。
二、加工前的准备1. 选择合适的材料：薄壁件通常使用铝合金、钢材等材料，需要根据具体情况选择合适的材料。
2. 设计合理的结构：在设计薄壁件时，需要考虑到其结构是否合理，是否容易变形、破裂等问题。
3. 确定加工方向：在进行薄壁件铣削加工时，需要确定切削方向和进给方向，以避免产生过大的切削力。
4. 准备好所需刀具：根据具体情况选择合适的刀具，并确保其磨损程度符合要求。
三、加工过程1. 切割前处理：将薄壁件固定在机床上，并使用夹具固定好位置。
同时检查夹具是否牢固，以避免因夹具不牢导致的误差。
2. 粗铣：根据加工要求选择合适的切削速度和进给速度，并进行粗铣。
在粗铣时，需要注意切削深度和切削宽度的控制，以避免过大的切削力。
3. 半精铣：在粗铣完成后，进行半精铣。
在半精铣时，需要控制好刀具的磨损程度，并根据加工要求选择合适的切削参数。
4. 精铣：最后进行精铣。
在精铣时，需要控制好加工温度和表面质量，并使用合适的冷却液降低温度。
四、加工后处理1. 去毛刺：在加工完成后，需要去除薄壁件表面的毛刺，以保证其表面质量。
2. 洗净清理：将薄壁件洗净并清理干净，在检查其尺寸是否符合要求。
3. 包装运输：将薄壁件包装好，并妥善运输到指定地点。
五、注意事项1. 避免过大的切削力：在进行薄壁件铣削加工时，需要注意避免因切削力过大而导致变形、破裂等问题。
2. 选择合适的刀具：根据加工要求选择合适的刀具，并确保其磨损程度符合要求。
3. 控制好加工温度：在进行薄壁件铣削加工时，需要注意控制好加工温度，以避免因过高的温度导致变形、破裂等问题。
4. 检查夹具是否牢固：在进行薄壁件铣削加工时，需要检查夹具是否牢固，以避免因夹具不牢导致的误差。
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5．铣削曲面轮廓的进给路线
铣削曲面时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。所谓行切法是指 刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精 度的要求确定的。
对于边界敞开的曲面加工，可采用两种加工路线，如下图所示发动机 大叶片，当采用图a所示的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单， 程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度。当采 用图b所示的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验， 叶形的准确度较高，但程序较多。由于曲面零件的边界是敞开的，没有其 他表面限制，所以曲面边界可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。
2．不宜采用数控铣削加工内容
(1)需要进行长时间占机和进行人工调整的粗加工内容， 如以毛坯粗基准定位划线找正的加工。
(2)必须按专用工装协调的加工内容(如标准样件、协调平 板、模胎等)。
(3)毛坯上的加工余量不太充分或不太稳定的部位。
(4)简单的粗加工面。
(5)必须用细长铣刀加工的部位，一般指狭长深槽或高筋 板小转接圆弧部位。
2.变斜角类零件
加工面与水平面的夹角呈连续变化的零件称为变斜角类 零件。变斜角类零件的变斜角加工面不能展开为平面，但在 加工中，加工面与铣刀圆周接触的瞬间为一条线。最好采用 四坐标或五坐标数控铣床摆角加工，在没有上述机床时，可 采用三坐标数控铣床，进行两轴半坐标近似加工。
3．曲面类零件
加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。曲面类零件的 加工面不能展开为平面，加工时，加工面与铣刀始终为点接触。 常用两轴半联动数控铣床来加工精度要求不高的曲面；精度要 求高的曲面类零件一般采用三轴联动数控铣床加工；当曲面较 复杂、通道较狭窄、会伤及毗邻表面及需刀具摆动时，要采用 四轴甚至五轴联动数控铣床加工。
6．3．3 夹具的选择
1、夹具的要求
（1）为保持工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外， 夹具要做得尽可能开敞，因此夹紧机构元件与加工面之间应保持一定的安 全距离，同时要求夹紧机构元件能低则低，以防止夹具与铣床主轴套筒或 刀套、刃具在加工过程中发生碰撞。
（2）为保持零件安装方位与机床坐标系及编程坐标系方向的一致性， 夹具应能保证在机床上实现定向安装，还要求能协调零件定位面与机床之 间保持一定的坐标联系。
6．2．3 数控铣床加工零件的结构工艺性分析
1．零件图样尺寸的正确标注 构成零件轮廓的几何元素(点、线、面)的相互关系(如相切、 相交、垂直和平行等)，的给定条件是否充分，应无引起矛盾的 多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。 2．保证获得要求的加工精度 检查零件的加工要求，如尺寸加工精度、形位公差及表面粗糙 度在现有的加工条件下是否可以得到保证，是否还有更经济的 加工方法或方案。对一些特殊情况，如面积较大的薄板，当其 厚度小于3mm时，就应在工艺上充分重视这一问题。 3．零件内腔外形的尺寸统一
3．铣削内轮廓的进给路线
（1）铣削封闭的内轮廓表面，若内轮廓曲线不允许外延，刀具只能沿内 轮廓曲线的法向切入、切出，此时刀具的切入、切出点应尽量选在内轮廓曲 线两几何元素的交点处。当内部几何元素相切无交点时，为防止刀补取消时 在轮廓拐角处留下凹口,刀具切入、切出点应远离拐角。
（2）当用圆弧插补铣削内圆弧时也要遵循从切向切入、切出的原则， 最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线，提高内孔表面的加工精度和质量。
当工件表面无硬皮，机床进给机构无间隙时，应选用顺铣， 按照顺铣安排进给路线。因为采用顺铣加工后，零件已加工表 面质量好，刀齿磨损小。精铣时，尤其是零件材料为铝镁合金、 钛合金或耐热合金时，应尽量采用顺铣。
当工件表面有硬皮，机床的进给机构有间隙时，应选用逆 铣，按照逆铣安排进给路线。因为逆铣时，刀齿是从已加工表 面切入，不会崩刀；机床进给机构的间隙不会引起振动和爬行。
6．2．2 数控机床铣削加工内容的选择
1．采用数控铣削加工内容 (1)工件上的曲线轮廓内、外形，特别是由数学表达式给出
的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。 (2)已给出数学模型的空间曲线。 (3)形状复杂，尺寸繁多，划线与检测困难的部位。 (4)用通用铣床加工时难以观察、测量和控制进给的内、外
凹槽。 (5)以尺寸协调的高精度孔或面。 (6)能在一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状。
第 5 章 数控铣削加工工艺
本章主要内容如下：
6.1 数控铣削加工工艺概述 6.2 数控铣削加工工艺的分析 6.3 数控铣削加工工艺路线的拟订 6.4 典型零件数控铣削加工工艺
学习目的和要求：
1、了解数控铣床的功能及其几种类型 2、了解数控铣削的主要加工对象 3、了解数控铣床的机械结构、工艺装备 4、掌握数控铣床加工工艺的制订方法 5、了典型零件的数控铣削加工工艺
a)卧式升降台铣床 b)立式升降台铣床 c)龙门式轮廓铣床 d)卧式镗铣床
2．从机床数控系统控制的坐标轴数量分类
2.5坐标联动数控铣床（只能进行X、Y、Z三 个坐标中的任意2个坐标轴联动加工）、 3坐标联动数控铣床 4坐标联动数控铣床 5坐标联动数控铣床
6．1．2 数控铣床的传动系统与主轴部件
1-底座 2-强电柜 3-变压器箱 4-垂直升降进给伺服电动机 5-主轴变速手柄和按钮板 6-床身 7-数控柜 8-保护开关 9-挡铁 10-操纵台 11-保护开关 12-横向溜板 13-纵向进给伺服电动机 14-横向进给伺服电动机 15-升降台 16-纵向工作台
数控铣床主传动系统
典型数控铣床传动系统
肋板高度与内孔转接圆 弧对零件铣削工艺性的影响
零件底面与肋板的转接圆弧对零 件铣削工艺性的影响
5．保证基准统一
最好采用统一基准定位，因此零件上应有合适的孔作 为定位基准孔，也可以专门设置工艺孔作为定位基准(如 在毛坯上增加工艺凸台或在后继工序要铣去的余量上设基 准孔)。若无法制出工艺孔，最起码也要用精加工表面作 为统一基准，以减少二次装夹产生的误差。
（3）夹具的刚性与稳定性要好。尽量不采用在加工过程中更换夹紧点 的设计，当非要在加工过程中更换夹紧点不可时，要特别注意不能因更换 夹紧点而破坏夹具或工件定位精度。
2．常用夹具种类
（1）万能组合夹具 适合于小批量生产或研制时的中、小型 工件在数控铣床上进行铣削加工。
（2）专用铣削夹具 这是特别为某一项或类似的几项工件设 计制造的夹具，一般在年产量较大或研制时非要不可时采用。
6．分析零件的变形情况
零件在数控铣削加工时的变形较大时，就应当考虑采 取一些必要的工艺措施进行预防。
6．2．4 数控铣削零件毛坯的工艺性分析
1．毛坯应有充分的加工余量，稳定的加工质量
毛坯主要指锻、铸件，因模锻时的久压量与允许的错模量会造成余量多少不等，铸造时也会 因砂型误差、收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量不等。
6．2 数控铣削加工工艺的分析
6．2．1 数控铣削的主要加工对象
1．平面类零件 加工面平行或垂直于水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件
为平面类零件。其特点是各个加工面是平面，或可以展开成平面。一般只 需用三坐标数控铣床的两坐标联动(即两轴半坐标联动)就可以把它们加工 出来。
a)带平面轮廓的平面零件 b)带斜平面的平面零件 c)带正圆台和斜筋的平面零件
（3）采用3坐标数控铣床两坐标联动，利用球头铣刀和鼓形铣刀，以直线或圆 弧插补方式进行分层铣削加工，加工后的残留面积用钳修方法。
4．曲面轮廓的加工方法
两轴半坐标行切法加工曲面
3轴联动行切法 加工曲面的切削点轨迹
三、 进给路线的确定
1．顺铣和逆铣的选择
1）顺铣和逆铣
a) 顺铣
b) 逆铣
2）顺铣和逆铣的选用
（3）多工位夹具 可以同时装夹多个工件，可减少换刀次数， 也便于一面加工，一面装卸工件，有利于缩短辅助时间，提高生产 率，较适宜于中批量生产。
主要是考虑在加工时要不要分层切削，分几层切削。也要分析加工中与加工后的变形程度， 考虑是否应采取预防性措施与补救措施。
5．2 数控铣削加工工艺路线的制订
1．平面轮廓的加工方法
这类零件的表面多由直线和圆弧或各种曲线构成，通常采用3坐标数控铣床进 行两轴半坐标加工（图6—12）。
平面轮廓铣削
2．固定斜角平面的加工方法
（2）对于正圆台和斜筋表面，一般可用 专用面的加工
（1）对曲率变化较小的变斜角面，用 4坐标联动的数控铣床，采用立铣刀(但 当零件斜角过大，超过机床主轴摆角范围时，可用角度成型铣刀加以弥补)以插补 方式摆角加工。
（2）对曲率变化较大的变斜角面，用4坐标联动加工难以满足加工要求，最好 用5坐标联动数控铣床，以圆弧插补方式摆角加工。
4．尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸
（1）内槽圆弧半径R的大小决定着刀具直径的大小，所以 内槽圆弧半径R不应太小。一般，当R<0.2H(H为被加工轮廓 面的最大高度)时，可以判定零件上该部位的工艺性不好。
（2）零件铣削槽底平面时，槽底面圆角或底板与肋板相交 处的圆角半径r不要过大。因为铣刀与铣削平面接触的最大直 径d=D—2r(D为铣刀直径)，当D越大而r越小时，铣刀端刃铣 削平面的面积越大，加工平面的能力越强，铣削工艺性当然 也越好。
4．铣削内槽的进给路线
所谓内槽是指以封闭曲线为边界的平底凹槽。一律用平底立铣刀加工， 刀具圆角半径应符合内槽的图纸要求。下图所示为加工内槽的三种进给路 线。分别为用行切法和环切法加工内槽。两种进给路线的共同点是都能切 净内腔中的全部面积，不留死角，不伤轮廓，同时尽量减少重复进给的搭 接量。不同点是行切法的进给路线比环切法短，但行切法将在每两次进给 的起点与终点间留下残留面积，而达不到所要求的表面粗糙度；用环切法 获得的表面粗糙度要好于行切法，但环切法需要逐次向外扩展轮廓线，刀 位点计算稍微复杂一些。采用图c所示的进给路线，即先用行切法切去中间 部分余量，最后用环切法环切一刀光整轮廓表面，既能使总的进给路线较 短，又能获得较好的表面粗糙度。