2020年数控车床加工程序编制原理概述参照模板
数控车床的程序编制
数控车床的程序编制一、数控车床的编程特点数控车床的编程有如下特点：（1）在一个程序段中，依据图样上标注的尺寸，可以采纳肯定值编程、增量值编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时都是以直径值表示，所以用肯定值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号（正向可以省略）。
（3）为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。
（4）由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，所以为简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。
（5）编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常做成一个半径不大的圆弧，因此为提高加工精度，当编制圆头车刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。
数控车床一般都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），这时可直接按工件轮廓尺寸编程。
(6) 很多数控车床用X、Z表示肯定坐标指令，用U、W表示增量坐标指令。
而不用G90、G91指令。
数控车床的机床原点定义为主轴旋转中心线与车床端面的交点，图3-1中的O即为机床原点。
主轴轴线方向为Z轴，刀具远离工件的方向为Z轴正方向。
X轴为水平径向，且刀具远离工件的方向为正方向。
为了便利编程和简化数值计算，数控车床的工件坐标系原点一般选在工件的回转中心与工件右端面或左端面的交点上。
二、车削固定循环功能由于车削的毛坯多为棒料和铸锻件，因此车削加工多为大余量多次走刀。
所以在车床的数控装置中总是设置各种不同形式的固定循环功能。
如内外圆柱面循环，内外锥面循环，切槽循环和端面循环，内外螺纹循环以及各种复合面的粗车循环等。
各种数控车床的掌握系统不同，因此这些循环的指令代码及其程序格式也不尽相同。
必需依据使用说明书的详细规定进行编程。
1. 圆柱面切削循环编程格式: G90 X(U) — Z(W) — F—；其中：X、Z — 圆柱面切削的终点坐标值；U、W— 圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标重量。
简述数控车床的工作原理及应用
简述数控车床的工作原理及应用1. 数控车床的工作原理数控车床是一种采用数字控制系统控制刀具进行切削加工的机床。
它通过预先编写好的数字控制程序，控制刀具在工件上进行加工，实现对工件形状的精确加工。
它主要由机床本体、数控系统和刀具系统组成。
数控车床的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：步骤一：输入数控程序通过输入设备，将预先编写好的数控程序输入数控系统。
数控程序是由一系列命令组成的，每个命令表示一次加工操作，包括刀具的位置、速度、加工深度等。
步骤二：数控系统解读程序数控系统接收到数控程序后，会对程序进行解读，分析出每个命令的具体操作内容，包括刀具的移动路径、速度等。
步骤三：刀具移动数控系统会根据解读后的程序内容，控制刀具在工件上进行移动。
刀具的移动由伺服电机驱动，以达到预定的位置和精度。
刀具的移动路径可以是直线、曲线或复杂的轮廓。
步骤四：切削加工刀具移动到预定位置后，进行切削加工。
切削过程中，刀具通过削减工件的材料，实现对工件的加工。
步骤五：加工完成完成一次切削加工后，刀具移动到下一个加工位置，继续进行下一次切削加工，直到整个工件加工完成。
2. 数控车床的应用数控车床在制造业中有着广泛的应用，它可以用于加工各种材料的零部件，从简单的螺栓螺母到复杂的轴承等。
以下是数控车床的几个主要应用领域的列点方式：•汽车制造：数控车床在汽车制造领域中的应用非常广泛。
它可以用于汽车零部件的加工，如发动机缸体、曲轴、凸轮轴等。
•航空航天：数控车床在航空航天领域中起着重要作用。
它可以用于加工飞机发动机零部件、飞机结构件等。
由于航空航天领域对零部件的精度和质量要求很高，所以数控车床的应用变得尤为重要。
•电子产品制造：数控车床可以用于加工电子产品的外壳、散热器等零部件。
由于电子产品外壳的形状复杂多变，使用数控车床可以实现对外壳的精确加工。
•机械制造：数控车床在机械制造领域中被广泛应用。
它可以用于加工各种机械零部件，如轴、齿轮、螺丝等。
数控车床的程序编制
数控车床的程序编制数控车床是一种高精度、高效率的现代化机械设备，广泛应用于各种制造行业中。
作为一种数控设备，它需要通过编写程序来实现对零件的加工。
因此，程序编制是数控车床加工过程中不可或缺的一部分。
下面，我们将详细介绍数控车床的程序编制。
一、基本概念数控车床的程序编制其实就是将机床轴的位置、刀具路径、加工参数等信息输入到计算机中，使计算机能够自动控制车床进行加工。
其中，程序包括几何程序和加工参数程序。
几何程序是指需要加工零件的图形和轮廓，也就是加工轨迹；而加工参数则包括切削速度、切削深度、进给速度等。
在程序编制过程中，需要使用数控编程软件。
常见的数控编程软件有EdgeCAM、MasterCAM、PowerMill 等。
这些软件种类繁多，但它们的作用都是一样的。
用户通过这些软件可以编制出符合机床条件的加工程序，并输出G代码到数控机床中，即可自动进行加工操作。
二、程序编制步骤数控车床的程序编制主要包括以下步骤：1. 绘制零件图形：首先需要将需要加工的零件进行绘图，用计算机辅助设计（CAD）软件绘制出准确的零件图形。
在绘制的过程中，需要按照一定的标准进行绘制，包括设计尺寸、精度等方面。
2. 确定坐标系：将零件图形中的坐标系与机床坐标系进行对应，确定数控机床中的X、Y、Z三个坐标轴与设计图中的坐标轴的对应关系。
在编程过程中，需要明确这些坐标的位置、初始值、相对数值等参数。
3. 编写几何程序：将零件图形转化为机床轴的运动轨迹，编写出G代码。
这个过程中需要考虑机床加工的工艺，包括加工方式、刀具方向、切削方式、刀具规格等。
4. 编写加工参数程序：根据要加工的材料，确定加工参数，包括进给速度、切削速度、切削深度、冷却液的使用等参数，并将这些参数编写成M代码。
5. 存储程序：将编写好的几何程序和加工参数程序存储到机床中，可以直接使用或在需要时进行修改。
三、常见的几个注意点1. 选取合适的加工路径：加工路径的选取需要考虑到机床刀具和工件的特性，比如刀具材质、切削方向，工件的形状、材料。
数控车床的程序编制
1、数控车床可转位刀具特点 数控车床所采用的可转位车刀，与通用车床相比一般无 本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床 的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别 于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如表3.1所示。
3、进刀和退刀方式
对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点， 再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与 工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为 原则。如图3.16所示。
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第二节 数控车床程序编制的基础
3.2.1 F功能 3.2.2 S功能 3.2.3 T功能 3.2.4 M功能 3.2.5 加工坐标系设置 3.2.6 倒角、倒圆角编程 3.2.7 刀尖圆弧自动补偿功能 3.2.8 单一固定循环 3.2.9 复合固定循环 3.2.10 深孔钻循环 3.2.11 外径切削循环 3.2.12 螺纹切削指令
WALTER标准将断屑范围分为图中各色块表示的区域，ISO标准
和WALTER标准可结合使用，如图3.8所示。根据选用标准，按
加工的切削深度和合适的进给量来确定刀片的WALTER断屑槽型
代码或ISO分类范围。
图3.8 确定刀片断屑槽代码
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3.1.1 数控车床的工艺装备
(8)选择加工条件脸谱 “选择加工条件脸谱”图标如图3.9所示，三类脸谱代表了 不同的加工条件:很好、好、不足。表3.5表示加工条件取决于 机床的稳定性、刀具夹持方式和工件加工表面。
数控车床加工程序编制原理概述
末尾，偏置矢量为零。
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关于如何进行刀具偏置的说明
N1 U50 W100 T0202
N2 W100
N3 U50 W100 T0200 (假定02号偏置号中已经设定了偏置值) 注: 当通过手动操作或G28指令完成了返回参考点时，到达 参数点的轴的偏置矢量被删除。
这个点常用来作为刀具交换的点。
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（三）数控系统功能指令说明
1. F功能 2. S功能 3. T功能 4. M功能 5. G功能
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编程时还应有F功能、S功能、T功能 F功能也称进给功能，其作用是指定执行元件的进给速度。 程序中用F和其后面的数字组成，F代码用G98和G99指令来
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(3)G76螺纹切削复合循环
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※3.6.12 孔加工、外径切削加工
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※FANUC OT/18T系统的常用循环指令
（1）外圆、内孔切削循环指令G90 圆柱面切削循环G90 X(U) Z(W) F * 圆锥面切削循环G90 X(U) Z(W) R F *
而如果设置从标准点到假想刀尖的距离作为偏置值，如同 设置假想刀尖作为起点。
为了设置刀具偏置值，通常测量从标准点到假想刀尖的距 离比测量从标准点到刀尖中心的距离容易。
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数控车床程序的编制及操作概述
外圆锥面、复杂回转内/外曲面和圆柱、圆锥螺纹等的切削加工，并能
进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等，特别适合加工形状复杂的零件
。
•
与普通车床相比，数控车床比较适合于车削具有以下要求和特点的
回转体零件：
• （1）精度要求高的零件
• （2）表面粗糙度好的回转体零件
• （3）轮廓形状复杂的零件
• （4）带一些特殊类型螺纹的零件
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
4.2 数控车床常用的编程指令
• 4.2.1 数控车床的编程特点
•
①在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程
、增量值编程或二者混合使用编程。
•
②由于被加工零件的径向尺寸都是以直径值表示，所以直径方向用
绝对值编程时，X以直径表示。当用增量值编程时，以径向实际位移量
轴作主运动，刀架的纵、横向分别由伺服电动机驱动。为了车削螺纹，
在主传动系统里装有主轴脉冲发生器，以检测主轴的转速，保证车削螺
纹时，主轴（工件）每转一转，刀具移动一个加工螺纹的导程。
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
4.1 数控车床概述
• 4.1.1 数控车床主要加工对象
•
数控车床主要用于轴类或盘类零件的内/外圆柱面、任意角度的内/
•图4-5 经济型数控车床
•
•图4-6 全功能型数控车床
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
•图4-7 车削中心
•图4-8 带工件装卸机器人的数控车 床
4.1 数控车床概述
• 4.1.4 数控车床的工艺装备 刀具 夹具等
• 1. 数控车床的刀具
• （1）对刀具的要求
• 数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大地切削深 度、进给速度加工，要求粗车刀具强度高、耐用度好。精车首先 是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换 刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。
数控车床的加工原理
数控车床的加工原理数控车床是一种先进的机械加工设备，其加工原理主要通过计算机控制系统来实现。
数控车床通过预先输入刀具路径、加工参数和相关指令，通过电脑分析和处理，最终控制车床的运动，并完成工件的加工。
具体来说，数控车床的加工原理可以概括为以下几个步骤：1. 设计与编程：首先，根据零件的图纸和加工要求，使用专门的数控编程软件进行编程。
在编程时，需要考虑切削参数、刀具路径、加工顺序等因素，并生成相应的数控程序。
2. 将程序加载到数控系统：编写好数控程序后，需要将程序通过特定的介质（如磁盘、USB等）加载到数控系统中。
数控系统是数控车床的控制核心，负责接收和解析程序指令，并控制各个运动轴的运动。
3. 调整刀具和工件：在加工前，需要对刀具和工件进行调整和安装。
刀具选择和安装的正确性对加工质量和效率具有重要影响。
4. 数控加工过程：一旦准备工作完成，数控系统将会根据预先设定的程序指令，控制各个运动轴的动作，引导刀具按照预定路径进行切削。
数控系统可以控制车床在三个轴向上的运动，使刀具沿着X、Z、C三个方向进行控制。
5. 监控与调整：在加工过程中，数控系统可以实时监控工件的加工状态，并对加工过程进行调整和校正。
比如，通过传感器检测加工后的工件尺寸与设计要求的偏差，然后自动调整刀具运动轨迹，以获得更高的加工精度。
6. 完成加工：当所有的加工步骤完成后，数控车床会自动停止，工件从机床上取出，经过清洗和检验后，即可作为成品使用。
综上所述，数控车床的加工原理主要通过计算机控制系统来实现，通过预先输入程序指令，控制车床的运动，实现工件的精确加工。
加工过程中，数控系统可以实时监控和调整加工状态，提高加工精度和效率。
数控车床编程原理
数控车床编程原理数控车床编程原理是指通过计算机控制系统对数控车床进行编程，实现对工件加工的自动化控制。
它是数控系统的核心部分，通过编程可以精确控制车床的各项运动参数，如进给速度、主轴转速、刀具路径等，以实现复杂工件的高精度加工。
数控车床编程原理主要包括以下几个方面：1. 运动指令：数控编程通过编写运动指令来控制各个轴的运动，如工件进给、主轴转动和刀具切削等。
运动指令通常由G代码和M代码组成。
G代码表示运动模式，如直线插补、圆弧插补等，而M代码表示辅助功能，如冷却液开关、换刀等。
2. 参考点设置：在编程之前，需要根据工件的实际情况设置参考点，以确定各坐标轴的初始位置。
参考点可以是任意位置，一般选择工件的原点或者其他固定点作为参考点，用于确定坐标系的原点和方向。
3. 坐标系选择：坐标系用于确定各个轴的位置，以实现准确的定位和运动控制。
常用的坐标系有绝对坐标系和增量坐标系两种。
绝对坐标系以参考点为起点，每个坐标值表示与参考点的距离；而增量坐标系以上一次运动结束点为起点，每个坐标值表示与上一个坐标位置的增量。
4. 刀具路径规划：刀具路径规划是指根据工件的几何形状和加工要求，确定切削路径和刀具运动轨迹。
常用的路径规划方法有点切削法、切线切削法和圆心切削法等。
通过合理的路径规划，可以提高加工效率和精度，并减少切削过程中的振动和冲击。
5. 轴运动插补：数控车床可以实现多轴的同时运动，通过插补运算可使各个轴的运动平滑、协调且精确。
常见的插补方法有线性插补和圆弧插补。
线性插补是指在两个点之间沿直线路径进行插补运动，而圆弧插补是指在两个点之间按照一定半径进行弧线运动。
通过以上原理，数控车床能够实现复杂工件的高精度加工，提高生产效率和产品质量。
编程人员需要熟悉数控编程语言和数控系统的操作，根据工件要求和加工工艺进行编程，确保数控车床正常运行并获得所需的加工结果。
数控车床的工作原理及应用
数控车床的工作原理及应用一、工作原理数控车床是一种利用计算机控制的自动化机械设备，它可以通过预先输入的程序来控制工件在加工过程中的各种运动。
数控车床的工作原理可以概括为以下几个步骤：1.加工程序编写：首先，需要根据所需加工零件的要求编写加工程序。
加工程序是一种指令序列，它告诉数控系统要如何控制各个轴的运动，以及刀具的进给速度、切削深度等参数。
2.程序输入与存储：将编写好的加工程序输入到数控机床的控制系统中，并存储在系统的存储器中。
这样，在后续加工过程中，就可以直接调用相应程序。
3.系统设定与机床调试：在机床进行加工之前，需要进行系统设定和机床调试的工作。
系统设定包括校准各个轴的位置、速度和加速度等参数，机床调试则是为了检查机床的各项功能是否正常。
4.工件装夹与刀具安装：将待加工的工件固定在数控车床的工作台上，并安装好适合加工工件的刀具。
这一步要求必须准确地控制工件与刀具之间的相对位置。
5.加工过程控制：通过数控系统控制各个轴的运动，使刀具按照加工程序的要求对工件进行切削。
数控系统会根据编写好的加工程序依次控制各个轴的运动，调整进给速度和切削深度等参数。
6.自动测量与修正：在加工过程中，数控系统还可以配备自动测量与修正功能，这可以使加工的精度更高。
通过传感器测量刀具与工件的位置关系，数控系统可以自动调整刀具的位置，使加工误差最小化。
二、应用领域数控车床具有较高的自动化程度和加工精度，广泛应用于各个行业的机械加工领域。
以下是数控车床的一些主要应用领域：1.汽车制造业：数控车床在汽车制造业中扮演着重要角色。
它可以用于加工各种零件，如发动机缸体、曲轴、齿轮等。
数控车床可以高效、精确地进行批量生产，提高制造效率并保证产品质量。
2.航空航天工业：在航空航天工业中，对零件的加工精度和质量要求很高。
数控车床可以满足这些要求，用于加工航空发动机零件、涡轮叶片等复杂形状的工件。
3.电子设备制造业：数控车床在电子设备制造业中也有广泛应用。
数控机床的程序编制概述(ppt 88页)
（2） 程序段：为了完成某一动作要求所需功能“字”
的组合。每一个字是一个控制机床的具体指令，它由一
点坐标计算的坐标系。(G91)
4. 绝对坐标编程和增量坐标编
Y
程
B（20，30）
如图中所示，B点的绝对 坐标为（20，30），是相
对于坐标系XOY；B点相
对于A点的相对坐标为（
10，10）。
A（10，20）
O
X
G90：按绝对坐标编程。
G91：按相对坐标编程。
G90和G91均用第一坐标系X、Y、Z表示，在没有设 定相对坐标系前，常用第二坐标系U、V、W表示。
当机床有几个主轴时，选择一个垂直于工件装夹面 的主轴定为Z轴。
对于工件和刀具都不旋转的机床，如刨、插床，Z 轴垂直于工件装夹面。
Z轴的正方向以刀具远离工件的方向为准。
X（轴2一）般X是坐水标平轴的、平行于工件的装夹面且与Z轴垂
直。
对于工件旋转的机床，X轴在工件的径向上，且平行 于横滑座，以刀具离开工件旋转中心方向为正方向。
1.机床坐标系 机床使用笛卡尔直角坐标系。
X、Y、Z为移动坐标，A、B、C为旋转坐标。实
行右手定则
（1）Z轴
2. 轴及方向规定
将传递切削力的主轴轴线定为Z坐标轴。
对于刀具旋转的机床，如铣、钻、镗床，旋转刀具 的轴线定为Z轴。
对于工件旋转的机床，如车、外圆磨床，工件的轴 线定为Z轴。
N0040 Y-30
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一、数控车床加工程序编制 主要加工对象 比较适合于车削具有以下要求和特点的回转体零件。
(1)精度要求高的回转体零件 (2)表面粗糙度好的回转体零件 (3)轮廓形状复杂的零件 (4)带一些特殊类型螺纹的零件 (5)超精密、超低表面粗糙度的零件
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字为刀具选择号，后两位则是表示刀具补偿号。 若要取消刀具补偿，可写成T□□或T□□00。
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辅助功能指令 辅助功能指令又称M指令或M代码。
用是控制机床或系统的辅助功能动作，如冷却泵的开、关， 主轴的正转、反转；程序结束等。
在同一程序段中，若有两个或两个以上辅助功能指令，则读 后面的指令。
在G50程序段中，不允许有其他功能指令，但S指令除外， 因为G50指令还有另一种作用，即在恒线速度切削(G96)方 式中，可以用G50来做最高转速限制用。
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20系的设定 工件编程坐标系的预置寄存指令，用G92指令指定参考点
在工件坐标系中的位置
指令格式：G92 X _ Y_ Z_ * 在开始运动之前，应将工件坐标系告诉系统。通过把编程
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C轴控制加工
Y轴控制
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（一） 数控编程的特点 ①可以采用绝对值编程，也可以采用相对值编程，或者混和
编程 ②x坐标采用直经编程 ③x向脉冲当量取z向的一半 ④为简化编程，数控系统常具有不同形式的固定循环功能 ⑤需要对刀具半径进行补偿 ⑥换刀一般在程序原点进行，同时应注意换刀点选择在工件
中起刀点的位置在机床坐标系中设定，将两个坐标系联系 起来。
所谓的参考点是指机械上某一特定位置。一般情况下起刀 点在参考点位置。
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5.循环功能
循环加工指令 现代数控车床一般具有不同类型的循环加工功能。循环
功能适用于加工余量较大的零件表面。 数控车床上加工阶梯轴零件时的毛坯常使用捧料或铸件、
锻件，因为加工余量大，一般需要多次重复循环加工， 才能车去全部加工余量。 对于这些零件的编程，可以缩短加工程序，减少程序所 占内存。
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多重复合循环指令G71/G72/G73/G70
该点必须与工件的定位基准有一定坐标尺寸关系。
用此方法设定工件坐标系之前，应通过对刀，使刀具的刀位 点位于刀具起点。
工件坐标系可以用G50指令设定：
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G50是一个非运动指令，只起预置寄存作用，一般作为第 一条指令放在整个程序的前面。
应该注意，在指定了一个G50以后，直到下一个G50指令到 来之前，这个设定的坐标系一直是有效的；
（2）工件坐标系 是以工件上的某一点为坐标原点．建立起来的直角坐标系，
其设定的依据是要符合图样加工要求。
工件坐标系的原点选在工件上任何一点都可以
通常是把工件坐标系的原点选在工件的回转中心上，具体位 置可考虑设置在工件的左端面(或右端面)上，尽量使编程基 准与设计基准、定位基准重合。
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（四）部分G功能说明
1. 设置工件坐标系G50 2. 快速点定位指令G00 3. 直线插补指令G01 4. 圆弧插补进给指令G02/G03 5. 循环功能
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工件坐标系设置指令G50 通过设置刀具起点相对工件坐标系的坐标值，来设定工件坐
标系。
刀具起点是加工开始时刀位点所处的位置，即刀具相对工件 运动的起始点。
外安全的地方
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（二）FANUC－6T系统概述
1. 机床坐标系 1) 机床坐标系的规定 2) 机床参考点 2) 2. 工件坐标系（编程坐标系）
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机床坐标系与工件坐标系
（1）机床坐标系 是以机床原点为坐标原点，建立起来的直角坐标系。
是机床安装、调整的基础，也是设置工件坐标系的依据。机 床坐标系在机床出厂前已调整好。
M指令由字母M和其后两位数组成。
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准备功能指令 准备功能指令又称G指令或G代码，它是建立机床或控制
数控系统工作方式的一种指令 这类指令在数控装置插补运算之前需预先规定，为插补
运算、刀具补偿运算、固定循环等做好准备。 G指令由字母G和其后两位数字组成。 不同的数控车床，其指令系统也不尽相同
这个点常用来作为刀具交换的点。
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（三）数控系统功能指令说明
1. F功能 2. S功能 3. T功能 4. M功能 5. G功能
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编程时还应有F功能、S功能、T功能 F功能也称进给功能，其作用是指定执行元件的进给速度。 程序中用F和其后面的数字组成，F代码用G98和G99指令来
主抽转速有两种表示方式：一种是指定转速，以r/min或 rpm为计量单位，用G97来指令主轴转速。CNC系统开机状 态是G97。
另一种是指定线速度，以m/min为计量单位，用G96来指 令恒线速度
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T功能也称为刀具功能，其作用是指定刀具号码和刀具 补偿号码。
程序中的数字表示，有T2和T4之分。 T□□为T2位表示方法，如T08表示第8把刀。 T□□□□为T4位表示方法，这种表示方法的前两位数
设定进给单位
通常CNC车床是用G99来指令主轴每转一转的刀具移动距离 G98指令(或G99指令)只能被G99指令(或G98指令)取消。机
床通电时，默认值为G99，即为每转进结量方式。
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S功能也称主轴转速功能，其作用是指定主轴的转动速度。 程序中用S和其后的数字组成。
目前有S2位和S4位的表示法，分别表示对应转速的代码和 转速，如果在S2位中，用S4值指令S功能，则后面的两位 数字无效。
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坐标原点和参考点
（1）机床原点
机床原点是数控机床上一个固有的点，不同类型的车床其机 床原点的位置也不相同。
（2）参考点返回
参考点也是机床上一个固定的点，它是用机械挡块或电气装 置来限制刀具的极限位置。
参考点返回就是使刀具按指令自动地返回到机床的这一固定 点，此功能用来在加工过程中检查坐标系的正确与否和建立 机床坐标系，以确保精确的控制加工尺寸。