变速箱通用技术条件
无级自动变速器(cvt)技术要求及实验方法
一、概述无级自动变速器（CVT）是一种能够连续、无级变换输出轴速比的传动装置。
CVT通过改变带轮直径或链轮螺距来实现无级变速。
相比传统的离合器式变速器，CVT具有更加平顺的变速特性，能够提高燃油经济性和驾驶舒适性。
CVT技术在汽车行业得到了广泛的应用。
二、CVT技术要求1. 动力传递效率高CVT在能够无级变速的还需保证较高的动力传递效率。
CVT变速器的主要部件包括轮系、变速机构、液压控制和电子控制系统等，其中轮系是CVT的核心部件。
轮系的设计需要考虑到转矩输出的稳定性和高传动效率。
2. 变速范围广CVT需要具有宽广的变速范围，能够满足不同工况下车辆的变速需求。
在起步、加速和高速巡航时，CVT都需要能够保持在合适的转速范围内进行变速。
3. 可靠性高CVT变速器需要具有较高的可靠性和耐久性，能够在长期使用中保持稳定可靠的工作状态。
这要求CVT的设计和制造需要考虑到各种工况下的使用寿命和可靠性。
4. 驾驶舒适性好CVT在变速过程中应该保持平顺的动力传递特性，避免因为变速时的颠簸或者顿挫给驾驶员带来不便。
这要求CVT在变速时能够平稳过渡，并且响应迅速。
5. 燃油经济性优异CVT的设计要求在变速过程中减少能量损失，提高燃油经济性。
CVT的变速特性要求能够在各种转速下都保持较高的传动效率，以确保车辆的燃油经济性。
三、CVT技术实验方法1. 性能测试对CVT进行性能测试是评价其设计和制造质量的重要手段之一。
性能测试可以包括传动效率测试、换挡响应时间测试、持续工作时间测试等内容。
性能测试可以通过实车测试或者台架测试来完成。
2. 耐久性测试CVT的耐久性测试是评价其可靠性和耐久性的关键手段。
耐久性测试可以包括持续高速运转测试、高温高压测试、冷热循环测试等内容。
通过耐久性测试，可以评估CVT在长期使用中的稳定性和可靠性。
3. 公路试验CVT的设计要求可以通过在实际道路环境中进行公路试验来验证。
公路试验可以包括加速性能测试、燃油经济性测试、怠速平顺性测试等内容。
变速箱服役条件和失效形式
变速箱服役条件和失效形式变速箱是汽车传动系统的重要组成部分，它负责将发动机的动力传递到车轮上，并根据驾驶员的需求调整车速。
变速箱的正常工作对行驶的顺畅性和经济性都有着重要影响，而变速箱的服役条件和失效形式则决定了它的寿命和可靠性。
变速箱的服役条件主要包括使用环境、使用负荷和使用方式三个方面。
首先是使用环境，包括温度、湿度、尘埃、海拔等因素。
变速箱在高温、高湿度、尘埃多的环境中工作，容易导致润滑油的老化和污染，从而影响变速箱的正常工作。
其次是使用负荷，包括车辆的载重和行驶条件。
长时间超载、爬坡、频繁启停等使用负荷大的情况会增加变速箱的磨损和热量产生，加速其失效的可能性。
最后是使用方式，如驾驶员的驾驶习惯、操作规范等因素。
不合理的驾驶习惯，如频繁的急刹车、急加速等操作，会给变速箱带来冲击和压力，加速其磨损和失效。
变速箱的失效形式主要包括润滑油老化、磨损、故障和过热等。
首先是润滑油老化，随着使用时间的增加，变速箱内的润滑油会逐渐变质，失去润滑性能，导致变速箱零部件之间的摩擦增大，加速磨损。
其次是磨损，变速箱的各个零部件在长时间的工作中会产生磨损，尤其是齿轮和轴承等高负荷部件，磨损严重时会导致变速箱失效。
再次是故障，包括传动链条的断裂、齿轮齿条的损坏、离合器失效等。
这些故障都会导致变速箱无法正常工作，需要进行修复或更换。
最后是过热，长时间高负荷工作或使用环境恶劣会导致变速箱过热，从而影响其正常工作，甚至引发其他故障。
为了延长变速箱的寿命和保持其可靠性，需要采取一系列的措施。
首先是定期更换润滑油，根据车辆使用手册的要求，按时更换变速箱油，保持润滑油的良好性能。
其次是注意驾驶习惯，避免频繁的急刹车、急加速等操作，减少对变速箱的冲击和压力。
再次是合理使用变速箱，避免长时间超载、频繁启停等情况，减少变速箱的负荷。
此外，还应定期检查变速箱的工作状态，及时发现并修复潜在的故障，避免其扩大影响其他零部件。
变速箱的服役条件和失效形式对其工作寿命和可靠性有着重要影响。
变速器箱体的结构特点和技术要求
变速器箱体的结构特点和技术要求一、结构特点1.外壳设计：变速器箱体一般采用铸造或冲压成型，外形通常为长方体或类似形状，具有一定的强度和刚性，以承受来自传动系统的力和冲击；2.强固连接：变速器箱体与发动机和车辆底盘连接，需要具备良好的密封性和安全性，以防止漏油和传动失效；3.内部空间布局：变速器箱体内部布置着齿轮、轴承等传动部件，需要合理布局以确保传动效果和可靠性；4.散热设计：由于变速器工作时会产生较多的热量，箱体需要设计适当的散热结构，以保证变速器稳定工作；5.附件安装：变速器箱体上需要安装一些附件，如油温传感器、油位传感器等，以监测油温和油位，对变速器进行保护和维护；6.润滑油路：变速器箱体内部需要设计合理的油路，以保证传动部件的润滑和冷却，延长使用寿命。
二、技术要求1.强度和刚性要求：变速器箱体需要具备足够的强度和刚性，以承受传动系统的力和冲击，并确保正常工作；2.密封性要求：变速器箱体需要具备良好的密封性，防止油液泄漏，保持正常润滑状态；3.加工精度要求：变速器箱体需要进行精确的加工，以保证传动部件的配合精度和传动效果；4.散热性能要求：变速器箱体需要设计合理的散热结构，以保证变速器的稳定工作温度；5.附件安装要求：附件的安装位置和安装方式需要符合设计要求，便于监测和维护；6.表面处理要求：箱体表面需要经过防锈处理和涂层处理，以提高抗腐蚀性和美观度；7.油路设计要求：箱体内部的油路需要合理设计，确保润滑油顺畅循环，并及时冷却传动部件；8.可拆卸性要求：变速器箱体的设计应考虑到维修和更换零部件的需要，需方便拆卸和装配。
总结起来，变速器箱体的结构特点和技术要求包括外壳设计、强固连接、内部空间布局、散热设计、附件安装、润滑油路等方面。
这些要素旨在确保变速器箱体具备足够的强度和刚性、良好的密封性、散热性能、附件的安装和油路的正常工作，以保证整个传动系统的性能和可靠性。
中华人民共和国国家标准汽车变速器修理技术条件
中华人民共和国国家标准汽车变速器修理技术条件UDC 621-585004.67：629.113GB 5327.85Technical requirements for automoblle transmission being overhauled本标准适用于国产汽车机械式变速器的修理。
修竣的变速器总成应符合本标准规定。
非国产汽车机械式变速器的修理可参照执行。
1 技术要求1.1 变速器壳体1.1.1 壳体应无裂损。
壳体上所有联接螺孔的螺纹损伤不得多于2牙。
1.1.2 壳体上平面长度不大于250mm，其平面度公差为0.15mm；大于250mm，平面度公差为0.20mm。
1.1.3 壳体前端面对第一、二轴轴承承孔的公共轴线的端面圆跳动：其端面最大可测直径大于50至120mm，公差为0.80mm；大于120至250mm，公差为0.10mm；大于250至500mm，公差为0.12mm；大于500mm，公差为0.15mm。
1.1.4 壳体后端面对第一、二轴轴承承孔的公共轴线的端面圆跳动公差为0.15mm。
1.1.5 壳体前、后端面的平面度公差值，分别不大于1.1.3、1.1.4项规定的端面圆跳动公差值。
1.1.6 壳体上平面与第一、二轴轴承承孔的公共轴线的平行度公差为0.20mm。
1.1.7 壳体上各轴承(或轴)承孔轴线间尺寸偏差的绝对值，允许比原设计规定增加0.02m。
1.1.8 壳体上各承孔轴线的平行度公差允许比原设计规定增加0.02mm。
1.1.9 壳体上各承孔的圆度公差为0.0008mm。
表面粗糙度一般不低于1.6。
1.1.10 滚动轴承与承孔的配合公差：当基本尺寸大于50至80mm时，其值允许比原设计规定增加0.02mm；基本尺寸大于80至120mm，其值允许比原设计规定增加0.04mm；基本尺寸大于120至180mm，其值允许比原设计规定增加0.025mm。
1.1.11 轴颈与壳体承孔的配合公差允许比原设计规定增加0.015mm。
变速箱维修技术要求
变速箱维修技术要求变速箱是汽车传动系统中的重要部件，其功能是根据不同的车速和驾驶需求，通过改变齿轮的传动比例来实现驱动力的调节。
然而，由于长时间的使用和各种因素的影响，变速箱很容易出现故障和损坏。
因此，对于变速箱的维修技术要求非常高。
变速箱维修技术要求维修人员具备扎实的理论基础和丰富的实践经验。
他们需要了解变速箱的工作原理、结构和各个零部件的功能，能够准确诊断故障原因并进行修复。
在实践中，维修人员还需要熟悉各种维修工具和设备的使用，能够独立完成各类维修任务。
变速箱维修技术要求维修人员具备良好的观察力和分析能力。
变速箱故障往往表现为噪音、振动、换挡困难等问题，维修人员需要通过观察和检测来确定问题所在。
在分析故障时，他们需要综合考虑多种因素，包括车辆使用情况、维修历史、零部件的磨损程度等，以确保准确诊断故障原因。
变速箱维修技术要求维修人员具备细致耐心的工作态度。
由于变速箱的结构复杂，维修过程中需要进行精细的操作，维修人员需要耐心细致地拆卸、清洗、检修和组装各个零部件，以确保维修质量。
维修人员还需要严格按照维修流程和操作规范进行工作，杜绝疏忽和失误。
变速箱维修技术要求维修人员具备良好的沟通能力和团队合作精神。
在实际工作中，维修人员需要与车主和其他相关人员进行有效的沟通，了解车辆使用情况和故障表现，并及时向车主提供维修建议。
同时，维修人员还需要与团队成员密切配合，共同完成维修任务，确保维修工作的高效进行。
变速箱维修技术要求维修人员具备持续学习和创新的精神。
随着汽车技术的不断发展，变速箱的结构和控制系统也在不断更新和改进。
维修人员需要不断学习新的知识和技术，保持对行业发展的敏感性，以适应新技术的要求。
同时，他们还需要在实践中不断创新，寻找解决故障和提升维修效率的新方法和技术。
变速箱维修技术要求维修人员具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，具备良好的观察力和分析能力，具备细致耐心的工作态度，具备良好的沟通能力和团队合作精神，以及持续学习和创新的精神。
QC／T 29063-1992 汽车机械式变速器总成技术条件
中华人民共和国汽车行业标准 QC/T29063一92汽车机械式变速器总成技术条件代替JBn 4125一851 主题内容与适用范围本标准规定了载货汽车机械式变速器总成技术要求、试验方法和检验规则。
本标准只适用于载货汽车用机械式四～五档，且四档、五档为直接档的变速器总成。
2 引用标准JB 3987汽车机械式变速器台架试验方法JB 4072.2汽车清洁度工作导则测定方法GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表3 技术要求3．1 换档性能3．1．1 轻型汽车变速器前进档结构型式必须装有同步器结构。
3．1．2 中型汽车除一档倒档外，其余各档结构型式亦必须装有同步器结构。
3．1．3 重型汽车前进档如不设同步器，其结构型式亦应为啮合套结构。
3．1．4 换算到滑轨上的各档位的静态挂档力应小于表1规定值。
3．2 噪声3．3 疲劳寿命总成疲劳寿命应符合表3规定。
各类变速器在达到表3的循环次数后，主要零件不应损坏，齿轮不得产生下列任何一种损伤。
a．轮齿断裂；b．齿面严重点蚀（面积超过4mm2或深度超过0.5mm的点蚀）。
3．4 静扭强度总成的后备系数K不小于表4规定值。
3．5 同步器寿命同步器经10×104次挂挡试验后，不得出现失效现象（即连续5次撞击声）。
3．6 密封性总成各结合面及油封刃口处均不得有渗漏现象。
3．7 清洁度总成不解体清洁度应符合企业主管部门下达的年度指标。
3．8 传动效率η总成的传动效率η不得低于表5规定。
3．9 总成装配要求3．9．1 总成装配后应保证档位清楚，无乱档掉档现象。
3．9．2 总成各运动件应运动灵活，无卡滞现象及异常声响。
3．9．3 总成各紧固螺栓、螺母应按设计要求的紧固力矩拧紧，不得有松动和漏装现象。
3．9．4 油封刃口、轴承、摩擦副按设计规定涂润滑脂或润滑液。
3．9．5 总成外露非加工表面均应涂以均匀完整的防护漆，外露加工表面涂以防锈油。
4 试验方法4．1 挂档力试验（静态）4．1．1 试验目的测定变速器总成各裆位静态挂档力。
通用变速箱配置标准规范
通用变速箱配置标准规范
通用变速箱配置标准规范是按照通用汽车公司的要求和标准制定的一套规范，用于指导变速箱的设计和生产。
该规范包括了技术要求、性能要求、检验标准和质量控制等内容，旨在确保变速箱的性能和可靠性。
首先，通用变速箱配置标准规范要求变速箱的设计符合通用汽车公司的要求。
这包括了变速箱的结构布局、尺寸和重量等方面的要求。
同时，还要求变速箱的设计要考虑到整车的布局和结构，以便更好地与发动机和其他系统进行匹配。
其次，通用变速箱配置标准规范对变速箱的性能进行了详细的要求。
它包括了变速比范围、换挡时间、换挡平顺性和可靠性等方面的要求。
例如，变速箱的换挡时间要求在合理范围内，不能过长或过短；换挡平顺性要求在换挡过程中不出现颠簸或冲击等。
第三，通用变速箱配置标准规范还对变速箱的各项性能进行了检验标准的制定。
这包括了变速箱的承载能力、传动效率、噪声和振动等方面的检验要求。
例如，检验人员可以通过实验检测变速箱的承载能力是否符合要求，以及传动效率是否达到要求。
最后，通用变速箱配置标准规范还对变速箱的生产过程进行了质量控制的要求。
这包括了变速箱零部件的质量控制、装配工艺的质量控制和成品检验的质量控制等方面。
例如，生产过程中需要对各个零部件进行严格的质量检查，以确保其符合规范
的要求。
总的来说，通用变速箱配置标准规范是指导变速箱设计和生产的一套规范，旨在确保变速箱的性能和可靠性。
通过遵循这些规范，可以保证生产出具有稳定性、可靠性和高性能的变速箱产品，提高整车的质量和竞争力。
最新变速箱设计标准
最新变速箱设计标准
最新的变速箱设计标准主要体现在以下几个方面。
首先，变速箱设计标准要求在保证可靠性和耐久性的基础上，实现更高的传动效率。
这主要表现在优化设计传递路径，减少传动损失并提高能量利用效率。
例如，采用摩擦片离合器代替传统的湿式多盘离合器，减少离合器传动损失，同时提高换挡速度和顺畅度。
其次，变速箱设计标准要求提高车辆的燃油经济性，降低排放。
为此，设计师们采用了更多的轻量化材料，如高强度钢和铝合金，以减轻变速箱自身的重量。
此外，还采用了更加紧凑的设计，减少传动元件之间的间隙和摩擦，提高传动效率，从而降低燃油消耗和排放。
再次，变速箱设计标准要求提高驾驶的舒适性和操控性。
为此，一方面采用了更加精确和灵敏的换挡控制系统，以提供更快速、平顺的换挡体验；另一方面，通过优化齿轮和轴承的设计，减少噪音和振动，提高乘坐舒适性。
最后，变速箱设计标准还要求适应电动汽车和自动驾驶技术的发展。
随着电动汽车的普及，变速箱需要适应电动驱动系统的特点，如电机的特性和快速响应能力。
另外，随着自动驾驶技术的发展，变速箱也需要具备快速响应和高精度的换挡能力，以适应自动驾驶系统的需要。
综上所述，最新的变速箱设计标准要求在可靠性、传动效率、
燃油经济性、驾驶舒适性和适应性等方面进行不断的创新和提高，以满足不断发展的汽车技术和用户需求。
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费城搅拌器变速箱通用技术条件JT第105册共19页河南中光学集团有限公司2003年5月费城搅拌器变速箱通用技术条件1范围1.1主题内容本技术条件规定了费城搅拌器变速箱（以下简称变速箱）的技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存。
1.2适用范围本技术条件适用于变速箱系列产品及其零、部件。
2引用标准GB/T1031-1995 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T131-1993 《机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法》GB/T1182-1996 《形状和位置公差通则、定义、符号和图样表示法》GB/T1184-1996 《形状和位置公差未注公差值》GB10095-1988 《渐开线圆柱齿轮精度制与侧隙》JB/T5000.12-1988 《重型机械通用技术条件涂装》GB/T13384-1992 《机电产品包装通用技术要求》GB191-1990 《包装储运图示标志》GB/T2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽样表》3 技术要求3.1总则变速箱及其零部件应按经规定程序审批的产品图样及技术文件制造与验收，并符合本技术条件的规定。
3.2图纸转化中的一般要求3.2.1对于图纸中的表面粗糙度，应在不降低原设计要求的基础上符合下述标准要求：GB/T1031-1995 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T131-1993 《机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法》3.2.2图纸中尺寸、尺寸公差及形位公差的转化要求:a)尺寸及各项公差的转化，原则上保持原有精度，只将其数值大小由英制转化为公制即可。
b)形位公差的转化，应符合GB/T1182-1996《形状和位置公差通则、定义、符号和图样表示法》及GB/T1184-1996《形状和位置公差未注公差值》的要求。
3.2.3齿轮精度在对等原则下，转化为符合GB10095-1988《渐开线圆柱齿轮精度制与侧隙》要求的精度等级，对因转化而造成单项精度差距较大者，可保留原单项精度要求值。
3.2.4图纸中的技术要求，应在同等含义的原则下，作出符合国标要求的解释。
3.2.5材料的转化，要列出推荐材料，并与原设计材料对照，经外方同意后方可转化使用。
3.2.6对原设计图纸标明的加工方法，要如实转化，以提请工艺部门参考。
3.2.7标准件中轴承、油封要按原设计采购；螺栓、螺母、吊环螺钉等要在对等并提高一级的原则下进行转化，转化后应通知外方认可。
3.2.8键、销、圆螺母等标准件按国标转化。
3.3外观3.3.1所有零件应清洁干净，不得有任何脏物附着。
3.3.2所有零件不允许有裂纹、损伤、锈斑及影响使用的毛刺、飞边等缺陷存在。
3.3.3所有铸件的毛坯表面应涂C06-1铁红醇酸底漆。
3.3.4成品变速箱内部铸件的非加工面应涂Q04-3奶油色硝基内用磁漆；外露铸件的非加工面应涂Q04-2灰色醇酸磁漆；涂漆应符合JB/T5000.12-1988《重型机械通用技术条件涂装》的规定。
3.4 尺寸3.4.1产品图中未注尺寸公差按:.x=±1，.xx=±0.25，.xxx=±0.1,.xxxx=±0.0127执行。
3.4.2产品图中未注角度公差按±10′执行。
3.5 齿轮各齿轮的齿面不得有磕碰、突起、划伤、裂纹等缺陷，其精度满足零件图纸的要求。
3.6 原材料用于齿轮类和轴类产品的钢材应符合附录A《原材料规范》中的各项规定。
3.7 热处理3.7.1调质处理应符合附录B《调质规范》中的各项规定。
3.7.2渗碳处理应符合附录C《渗碳硬化规范》中的各项规定。
3.7.3氮化处理应符合附录D《氮化硬化规范》中的各项规定。
3.8 装配3.8.1在装配前应将零件清点清楚,并清洗干净，不允许有任何杂物存在。
3.8.2零件要摆放整齐,做好标识。
3.8.3螺栓的拧紧力矩应符合以下要求：M6-11N.m(7.9lbf.ft) M8-25N.m(18.4lbf.ft) M10-50N.m(36.5lbf.ft)M12-75N.m(55.3lbf.ft) M14-119N.m(88.1lbf.ft) M16-180N.m(133lbf.ft)M18-196N.m(144.6lbf.ft) M20-350N.m(257.9lbf.ft) M24-562N.m(414.6lbf.ft) M30-1217N.m(898lbf.ft) M36-2076N.m(1531.4lbf.ft) M42-3990N.m(2942.5lbf.ft) 3.8.4轴承的游隙应符合产品图纸的要求。
3.8.5每对齿轮的侧隙应符合产品图纸的要求，并画出接触区示意图。
3.8.6零件装配正确,不允许有错装、漏装现象。
3.9 试验3.9.1所有变速箱待装配、调整完毕后都应进行不低于4h的满转速空载试验,要求如下：a)转速为1400r/min；b)运转试验前从箱盖上立管所在孔位加入干净的中负荷齿轮油N100-GB3141，注入量为淹没低速齿轮即可；c)从输入级装入连接键、联轴器及电动机，电机固定后做运转试验；要求整机运转平稳,不得有异响、卡滞等现象。
3.9.2运转噪音试验在箱体平稳放置的前提下,按附录F《齿轮箱出厂检验报告》中《出厂试验报告》的要求（项目Ⅱ）测试齿轮箱运转噪声；测试结果不得高于85dB（最好低于78dB），否则判为不合格。
3.9.3运转温度试验a)在4h的空载试验过程中,按《出厂试验报告》中项目Ⅰ的要求对规定部位做连续温度测量，测量间隔为半小时一次，并做好记录；b)要求运转温度在4h内达到稳定，最高温度不超过80℃，且每半小时内最大温升≤45℃；如无异常情况，则判为合格。
4试验方法4.1 外观目测4.2 尺寸用通用或专用量具检测。
4.3 齿轮用专用检测设备或仪器检测齿轮的精度。
4.4 原材料用专用检测设备或仪器对用于齿轮类和轴类产品的钢材进行检测。
4.5 热处理用专用检测设备或仪器进行检测。
4.6 装配4.6.1用目测的方法检查3.8.1，3.8.2，3.8.6。
4.6.2用力矩扳手检测螺栓的拧紧力矩。
4.6.3用百分表及专用辅具检测3.8.4，3.8.5。
4.7 试验4.7.1用目测、耳听的方法检查3.9.1。
4.7.2用普通声级计-2型（A计权）检测3.9.2。
4.7.3用温度计(刻度值0.1℃)检测3.9.3。
4.7.4运转试验应符合附录E《减速箱运转试验规范》的规定。
5 检验规则5.1 检验分类变速箱检验分型式检验和出厂检验。
5.2 型式检验5.2.1型式检验项目为技术要求中3.3～3.9的全部内容。
5.2.2有下列情况之一时，应进行型式检验：a）新产品的试制定型鉴定；b）产品的设计、工艺改进、改型及转厂生产；c）正常生产的产品每两年不少于一次；d）停产一年后，恢复生产时。
5.2.3作型式检验的变速箱应从出厂检验合格的同一批变速箱中随机抽取，每次不少于二件。
5.2.4型式检验中，若有某项检验不合格时，则判为型式检验不合格。
5.3 出厂检验5.3.1变速箱经质检部门检验合格，并出具合格证后方可出厂。
5.3.2每台变速箱出厂时必须带有附录F《齿轮箱出厂检验报告规范》所要求的各项报告。
5.3.3变速箱出厂检验项目和要求按表1执行，抽样方案按GB/T2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽样表》中规定的一次抽样方案执行。
表16 标志、包装、运输、贮存6.1 标志6.1.1产品标志a)每台变速箱上应有规定的厂家标志；b)每台变速箱上应挂产品标识牌,其内容包括:序列号、型号、速比、定单号。
6.1.2包装标志包装箱储运图示标志的种类、位置、尺寸、颜色等要求应按GB191-1990《包装储运图示标志》执行。
应在包装箱侧面标明：a)产品型号、速比：（喷涂在前后侧面中部，标记一行，排列整齐）①速比i=5.06~17.1的标记为“4040D i= ”;②速比i=20.9~86.5的标记为“4040S i= ”;b)产品数量、重量：（喷涂在前后侧面右下方，上下两排）①数量标记为“数量/QUANTITY: ”②重量标记为“重量/WEIGHT: ”c)图示标志：（喷涂在四个侧面左上方，整齐排列成一行）标志顺序如下①向上；②怕湿；③禁止滚翻。
6.2 包装6.2.1文件及装箱单a)每台变速箱供给用户的文件（包括：有批次编号的产品合格证、附录F要求的各种检查记录或报告、装箱单等）应用塑料袋封装好，并放入该台变速箱的包装箱内；b)装箱单内容及型式见附录G；c)产品合格证内容及型式由公司自行设计。
6.2.2防锈a)变速箱的外露各表面应根据客户要求进行涂漆，未涂漆表面应涂锂基润滑脂3号GB7324-1987，以防锈蚀。
b) 变速箱应用塑料袋进行密封包装，以防潮、防锈。
6.2.3其它要求按GB/T13384-1992《机电产品包装通用技术要求》执行。
6.3 运输本产品采用铁路、公路、海运等运输方式均可，但应在装卸过程中采取防止磕碰、淋雨、损坏包装等措施。
6.4 贮存6.4.1变速箱及零部件应用专用器具进行贮存,不得落地;并采取一定的防尘措施。
6.4.2变速箱及零部件应在干燥、通风良好、无酸碱、无有害气体的环境中贮存，以防止发霉、生锈等。
附录A原材料规范(用于齿轮类和轴类产品的钢材)A1.总则钢材应无任何表面缺陷,并满足本规范中规定的材质要求。
每个原材料炉批必须单独标识，并应按本规范的要求分别检验确认材质。
该检验确认可以在原材料上实物取样，或在由钢锭中切取并制备的试样上进行。
每个原材料炉批都应能追溯回钢厂的原材料制造工艺，每个炉批的检验确认记录应与相应的客户订单号对应。
所有的原材料检验确认记录应适当保存，如客户有要求应能随时备查并提供有关的文本。
其它要求随产品提交或直接提交给客户的文件和表格应按供方和客户间的约定执行。
A2.化学成份化学成份应符合相应的原材料牌号。
如需对原材料牌号进行转换（比如从AISI标准转换到中国标准），则供方必须在采购前得到客户的确认。
A3.低倍组织低倍组织应达到或超过以下级别：中心疏松：2级；一般疏松：2级；偏析：2级A4.非金属夹杂物钢材中非金属夹杂物应达到或超过表2规定的级别。
表2钢材显微组织应达到或超过以下级别：带状组织：2级；魏氏组织；2级A6.淬透性钢材的淬透性应至少在J9和J15两点处确认。
硬度值应符合相应的钢材牌号。
附录B调质规范B1.总则调质件应无任何可见缺陷、表面发纹和裂纹，并满足本规范中规定的要求。
每个淬火及回火炉批必须单独标识，并应按本规范的要求分别检验确认质量。
该检验确认可以在实物，或在随炉试样上进行。
每个淬回火炉批都应能溯回原始的处理工艺，每个炉批的检验确认记录应与相应的客户订单号对应。
所有的检验确认记录应适当保存，如客户有要求应能随时备查并提供有关的文本。