预应力管桩施工方案1
静压预应力管桩施工方案
静压预应力管桩施工方案【1】主要施工机械设备【1.1】工程桩施工机械本工程预应力高强混凝土管桩施工根据管桩直径及单桩极限承载力选用YZY-150～500型静压桩机，钻孔灌注桩选用GPS-15型工程钻机，GPS-15型工程钻机性能参数表如下：【1.2】钢筋笼加工机械㈠钢筋弯曲机选型及数量根据本工程钢筋加工量及钢筋直径的大小，配备2台WJ40-1钢筋弯曲机。
性能参数表如下：㈡钢筋切割机选型及数量根据需切断钢筋直径的大小选择2台GJ51-32钢筋切断机，机械性能如下表：㈢对焊机及直螺纹套丝机选型及数量根据钢筋连接方式选择2台钢筋对焊机和2台钢筋直螺纹套丝机：对焊机主要是对焊直径14和16的钢筋，直螺纹套丝机主要加工直径16以上钢筋丝头。
1、直螺纹套丝机性能参数：2、钢筋对焊机性能参数：【1.3】吊装机械根据以往钻孔灌注桩钢筋笼吊装施工经验，本工程钻孔桩钢筋笼拟采取双机抬（50t吊车+50t吊车）多点抬吊吊装、整体空中回直入孔的吊装方案。
预应力高强混凝土管桩吊桩、喂桩选用2台30t轮胎起重机。
【1.4】主要机械设备一览表一、拟投入的施工机械二、拟投入的检测与测量仪器【2】施工方案或方法【2.1】工程测量一、放线依据依据甲方提供的施工图纸。
二、平面控制依据甲方提供的施工图纸。
三、使用仪器全站仪；J2型激光经纬仪；S3型水准仪；50m钢尺及3.5m尺。
四、测量人员组织本工程专门设置测量小组，负责人由项目经理担任负责整个工程测量方案的制定、实施及测量技术复核工作；测量人员在技术负责人的指导下，完成整个工程施测任务。
五、施工测量的基本要求根据国家标准GB 50026—2007《工程测量规范》的规定，建筑物施工控制网满足国家一级导线的要求，边长相对中误差l／30000，对应的测角中误差为±7秒；高程控制应满足国家二等水准的精度要求，闭合差≤±4SQRT(L) mm (L为附合或闭合线的长度单位为km)。
预应力混凝土管桩工程施工方案(详细版)
预应力混凝土管桩工程施工方案(详细版)项目概述该工程旨在通过使用预应力混凝土管桩来建设。
预应力混凝土管桩是一种有效的地基加固与支护结构，可用于各种土壤条件下的土木工程。
施工步骤1. 地质勘察：在开始施工前，进行详细的地质勘察，包括土壤的成分、构造和力学特性的分析，以确保施工的安全与可行性。
2. 基坑开挖：按照设计要求，在施工现场进行基坑的开挖。
确保基坑的几何尺寸和平整度符合设计要求，并清理好施工现场。
3. 钢筋制作与安装：根据设计要求，制作和安装预应力混凝土管桩的钢筋骨架。
确保钢筋骨架的尺寸、数量和布置符合设计要求，并进行必要的焊接和连接。
4. 预应力锚固：在预应力混凝土管桩的钢筋骨架上进行预应力锚固作业。
采用专业设备和技术，确保预应力力度和锚固的可靠性。
5. 混凝土浇筑：在进行混凝土浇筑前，进行预应力混凝土管桩外管的密封作业，以确保施工过程中的质量控制。
按照设计要求，采用高强度混凝土进行浇筑，并进行适当的振捣和养护。
6. 桩顶处理：对预应力混凝土管桩的顶部进行处理，以便与上部结构连接。
涂刷防腐涂料，并按照设计要求进行焊接或连接作业。
7. 结构连接：与上部结构进行连接，确保预应力混凝土管桩与其他结构的协调和稳固。
安全措施1. 在施工现场设置明显的安全警示标志，并建立严格的施工区域划分，以确保工人和行人的安全。
2. 使用合格的施工设备和工具，并确保其处于良好工作状态。
所有设备操作人员必须持有相关的操作证书。
3. 严格遵守施工规范和操作规程，加强对施工人员的安全教育和培训。
4. 定期检测和维护工地的临时支撑结构，确保其稳固可靠。
5. 在施工过程中，及时清理施工现场，确保通道畅通和杂物无遗留。
以上是预应力混凝土管桩工程施工方案的详细内容，施工过程中请确保安全第一，并根据实际情况进行相应调整。
祝施工顺利！。
预应力管桩施工方案
预应力管桩施工方案第1篇预应力管桩施工方案一、项目背景随着我国基础设施建设的快速发展，预应力管桩作为一种常见的桩基形式，以其施工速度快、质量稳定、适应性强等优点，在各类工程中得到了广泛应用。
本项目为某地区一重要基础设施工程，基础采用预应力管桩，为确保施工质量、安全和进度，特制定本施工方案。
二、施工目标1. 确保施工过程中质量合格，满足设计要求；2. 确保施工安全，杜绝重大安全事故；3. 按照施工进度计划，高效完成施工任务。
三、施工准备1. 技术准备（1）熟悉施工图纸，了解设计要求；（2）编制施工组织设计、专项施工方案；（3）对施工人员进行技术培训，掌握施工工艺和质量标准；（4）明确施工过程中各工序的验收标准。
2. 材料准备（1）预应力管桩：符合国家标准和设计要求，具有出厂合格证；（2）水泥、砂、石子等原材料：符合国家标准和设计要求，具有出厂合格证和检测报告；（3）施工机械设备：性能稳定，满足施工要求。
3. 现场准备（1）平整施工场地，确保运输和施工顺利进行；（2）设置施工围挡，确保施工现场安全、整洁；（3）搭建临时设施，满足施工需求；（4）现场设置排水系统，确保雨季施工不受影响。
四、施工工艺及操作要点1. 桩基施工（1）采用静压法施工，施工前应进行试桩，确定压桩力、桩长等参数；（2）桩基施工顺序：从中间向两侧或四周进行；（3）桩基施工过程中，应严格控制桩位偏差、桩长、桩身垂直度等；（4）桩基施工过程中，应加强监测，确保施工质量。
2. 管桩制作（1）采用预应力混凝土管桩，应符合国家标准和设计要求；（2）管桩制作过程中，应严格控制原材料质量、配合比、浇筑、养护等环节；（3）管桩制作完成后，应进行质量检测，合格后方可使用。
3. 管桩运输与堆放（1）采用专业运输车辆，确保管桩在运输过程中安全、稳定；（2）堆放场地应平整、坚实，堆放层数不超过三层；（3）管桩堆放过程中，应采取防滚动、防倾斜措施。
4. 管桩施工（1）施工前应检查桩位、桩长、桩身质量等；（2）采用静压法施工，施工过程中应控制压桩速度、压桩力等；（3）施工过程中应加强监测，确保桩基质量；（4）施工完成后，应进行桩基验收。
预应力高强混凝土管桩施工方案
预应力高强混凝土管桩施工方案一：预应力高强混凝土管桩施工方案1. 引言1.1 目的本方案的目的是制定预应力高强混凝土管桩施工的具体方案，确保施工过程安全、高质量完成。
1.2 范围本方案适用于预应力高强混凝土管桩的施工过程，包括原材料准备、施工工序及设备使用等方面内容。
2. 施工前准备2.1 设计准备2.1.1 掌握设计图纸及相关资料2.1.2 确定施工工艺及技术要求2.2 场地准备2.2.1 地质勘测2.2.2 场地平整及清理3. 施工工序3.1 材料准备3.1.1 检查材料质量及数量3.1.2 将材料送至施工现场3.2 管桩成型3.2.1 搭建模板支架3.2.2 安装预应力钢筋3.2.3 浇筑高强混凝土3.3 预拉伸3.3.1 在管桩达到设计强度后进行预拉伸处理3.3.2 确保预拉伸过程稳定和精确3.4 焊接处理3.4.1 根据需要进行焊接处理工作3.4.2 保证焊接质量和强度4. 施工设备4.1 塔吊4.2 模板支架4.3 预应力张拉设备4.4 混凝土搅拌设备5. 安全措施5.1 施工现场警示标志5.2 施工人员佩戴安全帽及防护服5.3 施工设备操作人员持证上岗6. 质量控制6.1 施工现场质量验收6.2 材料检测6.3 施工过程监控7. 进度计划7.1 制定施工进度计划7.2 调整施工进度计划附件：施工图纸、技术规范、安全操作规程法律名词及注释：1. 预应力：通过预先施加拉力的方法增强钢筋混凝土的抗压强度和抗剪强度。
2. 高强混凝土：抗压强度超过普通混凝土的混凝土材料。
二：预应力高强混凝土管桩施工方案1. 引言1.1 目的制定预应力高强混凝土管桩施工方案，确保施工过程安全、高质量完成。
1.2 范围适用于预应力高强混凝土管桩的施工过程，包括原材料准备、施工工序及设备使用等内容。
2. 施工前准备2.1 设计准备- 掌握设计图纸及相关资料；- 确定施工工艺及技术要求。
2.2 场地准备- 进行地质勘测，了解地质条件；- 完成场地平整及清理工作。
预应力管桩施工技术方案
宜采用二氧化碳气体保护焊，施焊时宜用两台焊机对称进行，焊缝应连续饱满；焊接应逐层进行，层数不得少于2层，焊缝应连续饱满，焊渣需清理；
桩尖与桩头（包含桩与桩）焊接前应对焊接面进行清洁除锈。
标准：管桩施工，整体效果较好
错误一：桩尖焊接面未清理，焊缝不饱满
质量风险：
1.桩尖松动、脱落，起不到挤压破土作用，导致桩头应力增大，桩身偏位；
2.无桩尖导致桩头直接受损，断裂；
3.存在管桩连接质量差、接头断裂的质量隐患；
4.桩身垂直度超过0.5%，影响受力。
错误二：桩身垂直度不符合设计及规范要求
错误三：静压管桩施工无送桩器，以桩送桩
标准：砼落差较大，使用导管浇筑混凝土
错误一：混凝土浇筑时未使用导管减速引流
质量风险：
1.砼落差过大，极易造成砼离析，影响砼力学性能；
2.无减速措施也会造成离析，致使砼结构部位骨料外露，钢筋外露，破坏钢筋保护层。
错误二：混凝土未进行充分振捣
错误三：对砼进行坍落度试验，坍落度＜180mm
2、预应力管桩施工
预应力管桩施工技术方案
1、人工挖孔桩混凝土浇筑
技术标准：
停止清孔后，应立即浇筑混凝土，防止孔洞坍塌；
保证混凝土的初凝时间不低于完成一条桩所需的灌注时间；
导管底部至孔底的距离为ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ00~500mm，导管底端应始终埋人混凝土中0.8～1.3m；桩体浇筑前须对砼进行坍落度试验，坍落度宜为180~220mm。
预应力混凝土管桩专项施工方案
预应力混凝土管桩专项施工方案目录第一章:项目概况(1)第二章施工部署(4)第三章主要施工方法(6)第四章施工进度计划及工期保证措施(11)第五章主要施工机械设备第六章项目施工组织与管理(14)第七章质量目标和质量保证措施(15)第八章安全生产与文明施工预应力混凝土管桩特殊施工方案第一章项目概述一、编制依据1.《建筑桩基技术规范》(jgj 94—2008)；2.《城市桥梁工程施工及质量验收规范》(cjj 2—2008)；3.先张法预应力混凝土管桩(浙G22，2010)；4.设计图纸、相关水文和岩土工程勘察报告；5.项目现场实地考察。
根据施工验收规范、国家、省市有关质量评定验收标准及我公司的质量以质量体系保证每道工序的质量控制，精心组织施工，确保工程质量达到一次合格。
二。
项目概况本工程桥头基础采用PC -400-A-95预应力管桩。
预制管桩与桩周土形成强度高、稳定性好的桩土复合地基，可提高地基承载力，减少变形。
预制管桩的长度以穿透软土层达到强度相对较高的土层为标准，以避免因桩底穿透沉降而导致桩底下降。
1#桥西侧6 ~ 12m范围内管桩处理，桩长15m；1#桥东侧32 ~ 36m范围内的管桩处理，桩长12 ~ 24m1#桥控制桩顶标高+1.25m(承台底标高+1.2m，桩入承台5cm)。
2#桥两侧56m管桩处理，桩长14 ~ 22m；控制桩顶标高+0.75米2-3层淤泥、2-4层淤泥质粘土、3层淤泥质粉质粘土和4层粉质粘土作为持力层。
1#桥管桩共9336m，2#桥管桩共24734m，34070m，采用压力和标高双控法控制。
三。
施工环境和施工条件施工中应注意打桩顺序，以免对成桩质量产生不利影响。
本项目涉及的关系主要包括以下几个方面:1.目前 1 #桥西侧学苑路口已实施沥青路面，部分路面需要冲洗刨除粒径较大的塘渣。
而且管桩施工对现有路面的挤土作用很大，需要做好前期的管线勘察，并对过程中的位移和沉降进行监测。
预应力管桩专项施工方案
预应力管桩专项施工方案1. 项目概述1.1 项目背景预应力管桩是工程中常用的一种地基处理手段，通过应用预应力技术，可以提高桩的承载力和变形能力。
在地质条件复杂的地区，预应力管桩的作用尤为明显。
本次项目为某城市老旧小区的地基加固工程，需要采用预应力管桩来解决地质灾害问题。
1.2 项目目标本项目的主要目标是通过预应力管桩的施工，解决老旧小区地基不稳定的安全问题，提高建筑物的整体承载力和抗震能力，确保居民的生命财产安全。
同时，要保证施工过程的安全和环保，确保项目顺利完成。
1.3 项目范围本项目涉及的工作范围包括：1.合理确定桩的位置和深度。
2.确定预应力管桩的直径和壁厚。
3.选择合适的管材材料和预应力筋材料，并进行验收。
4.制定详细的施工方案，包括施工图纸、技术要求、质量标准等。
5.合理安排施工工序，明确各个环节的责任和要求。
6.采用先进的设备和技术，确保施工质量和安全。
7.对施工现场进行环境保护和安全控制。
8.对竣工验收进行全面检查和评估。
2. 施工方案2.1 设计方案本次项目采用预应力管桩技术，设计方案如下：1.选定桩径为0.8m。
2.采用HRB400级别的预应力圆钢筋，并与钢管打成一体。
3.采用C30混凝土填充管桩，在施工过程中，预应力筋按设计要求拉应力，调整桩的初始应力和限制变形。
4.采用预应力张拉法，即在延伸管中安装预应力钢筋，延伸到桩顶后，通过张拉设备进行预应力张拉。
2.2 施工组织方案本项目施工组织方案如下：1.安排专业施工队伍，包括项目经理、技术工人、安全员等。
2.做好施工现场的环境保护和安全控制工作，制定施工方案并通过验收。
3.采用现场配比的方式制作混凝土，控制混凝土的强度、坍落度、配合比等指标。
4.对拉筋过程进行全程监控，记录预应力值。
5.提供质量保证文件和验收报告，确保施工质量和客户满意。
2.3 施工流程本项目的施工流程如下：1.洞口处理将现场准备好的洞口按照设计要求进行处理，包括清理、修正、防漏等处理。
静压预应力管桩施工方案
静压预应力管桩施工方案一、项目概况静压预应力管桩是一种常用的地基处理技术，广泛应用于各类建筑、桥梁、码头等工程中，以提高地基的承载力和变位性能。
本文将介绍静压预应力管桩的施工方案。
二、施工前准备1.桩基设计：根据工程要求和地质勘察结果，确定静压预应力管桩的规格、数量和布置。
2.施工设备：准备好静压桩机、测量仪器、钢管等施工所需设备。
3.施工人员：组织专业施工队伍，包括操作员、驾驶员、监理人员等。
三、施工步骤1.桩位布置：根据设计要求，在施工现场标定桩位，并进行桩位测量，保证桩位布置的准确性。
2.桩孔开挖：利用静压桩机进行钻孔作业，根据设计要求控制孔径和孔深。
3.钢筋安装：根据设计要求，在钻孔内安装预应力钢筋，在桩口处设置筋笼，确保钢筋的正确布置。
4.灌浆注浆：在静压桩机内设备相应的灌浆管道，通过静压灌浆机将水泥浆料注入桩孔中。
灌浆过程中要保持压力稳定，确保灌浆质量。
5.桩身搭设：根据施工需要，搭设合适的支架来固定桩身，保证桩身的垂直度和稳定性。
6.预压施工：利用静压预应力桩机，施加预压力，使桩体产生压力变形，增加桩身的承载能力。
7.后续处理：待预压完成后，根据需要进行后处理措施，如预压保持时间的延时、钢板护沟、桩帽的施工等。
四、施工注意事项1.安全措施：在施工过程中，要严格遵守相关安全规定，保证施工现场人员的安全。
2.施工质量控制：加强对施工过程的质量控制，严格按照设计要求进行施工，确保静压预应力管桩的质量。
3.施工图纸：施工操作严格按照设计图纸进行，不得随意改动或省略。
4.施工记录：对施工过程进行详细的记录，包括施工日期、施工人员、材料使用情况等。
五、施工验收及后期维护1.施工验收：施工完成后，进行施工验收，检查静压预应力管桩的施工质量和符合性。
2.后期维护：及时对施工的静压预应力管桩进行维护和检查，保证其长期稳定使用。
以上就是静压预应力管桩施工方案的详细介绍。
在实际施工中，需要根据具体工程和设计要求进行调整和补充，以确保施工质量和安全。
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预应力管桩施工方案 （一）施工准备 1. 材料 （1）钢筋砼预制方桩、预应力管桩的规格、质量必须符合设计要求和施工规范的规定；并应有出厂合格证明，还应根据地质资料，初步确定桩段的级配计划数量。
（2）钢筋砼预制桩，应达到设计强度的100%才能压桩。
（3）钢筋砼方桩接桩时，宜用浆锚法，所使用的硫磺胶泥的抗压强度、抗拉强度、抗折强度和黏结强度必须达到设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证明，当采用预应力钢筋砼管桩时，使用的焊条标号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定，并有出厂合格证明，一般宜使用结422焊条。
2. 作业条件 （1）应有工程地质资料、桩基施工平面图、桩基施工组织设计或方案。
（2）桩基轴线和标高均已测定完毕，并经过检查办理了复核签证手续。
（3）已排除架孔障碍物，在建筑物旧址或杂填土区施工时，应预先进行钎探，并将在桩位置探明的旧基础、石块、废铁等障碍物清除或采取其它矗立措施。
（4）场地已碾压平整，起承载力一般不宜低于100kpa，以保证桩机的移动和稳定垂直。
雨季施工时，必须采取有效的防水和排水措施。
（5）根据轴线放出桩位线，用短木或短钢筋打好定位桩，并用摆灰做出标记，便于施工。
（6）正式施工前必须先压试验桩，起数量不少于2根，以确定起贯入度及桩长并校验压桩设备、施工工艺及技术措施是否符合要求。
（二）操作工艺 1. 压桩机的安装，必须按有关程序或说明书进行。
压桩机的配制应平衡配置于平台上。
压桩机就位时应对准桩位，启动平台支腿油缸，校正平台处于水平状态。
2. 启动门架支撑油缸，使门架作微倾150，以便吊插预制桩。
3. 起吊预制桩。
先拴好吊装用的钢丝绳及索具，然后应用索具捆绑住桩上部约50cm 处，启动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓慢放下插入土中，回复门架在桩顶扣好桩帽，可卸去索具。
桩帽与桩周边应有5-10cm的间隙，桩帽与桩顶之间应有相适应的衬垫，一般采用硬木板，其厚度为10cm 左右。
4. 稳桩和压桩。
当桩尖插入桩位，扣好桩帽后，微微启动压桩油缸，当桩入土至50cm 时，再次校正桩的垂直度和平台的水平度，保证桩的纵横双向垂直偏差不得超过0.5%。
然后启动压桩油缸，把桩徐徐压下，控制施压速度，一般不宜超过2m/min。
5. 压桩的顺序应根据场地的地形、地质、桩基的设计布局密集程度以及压桩机移动方便等因素来决定。
（1）建筑面积较大，桩数较多时，可将基桩分为数段，压桩在各段范围内分别进行。
（2）对多桩台，应避免自外向内或从周边向中心进行，应由中央向两边或从中心向外施压。
（3）在亚黏土及黏土地基施工，应避免沿单一方向进行，以免地基向一边挤压，造成压入深度不一，地基挤密程度不均。
6. 接桩。
在桩长度不够的情况下，可采用浆锚法和焊接法接桩。
（1）钢筋砼预制方桩采用浆锚法接桩时： 1）起吊上节桩，矫直外露锚固钢筋，对准下节桩放下，使上节桩的外露锚筋全部插入下节桩的预留孔中，目测上下两节桩确保其垂直度和接触面吻合。
2）稍微提升上节桩，使上下节桩径保持20-25cm的间隙，在下节桩四侧箍上特制的夹箍，及时将溶融的硫磺胶泥注入预留孔内，直到溢出孔外至桩顶整个平面，硫磺胶泥浇注时间不得超过2min，送下上节桩使两端面贴合，等硫磺胶泥自然冷却5-10min 后，拆除夹箍继续压桩。
（2）钢筋砼预应力管桩宜采用焊接法接桩。
焊接法接桩时预埋铁件表面应清洁，上下桩节间的缝隙应用铁垫片垫密焊牢，焊接时应采取措施对称施焊，以减少焊缝变形引起节点弯曲。
焊缝应连续、饱满。
接桩方法和要求按设计采用。
接桩处的焊缝应自然冷却10-15min，对外露铁件刷防腐漆后，才压入土中。
（3）接桩一般在距地面1m左右进行。
上下桩的中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲矢量不得大于1‰桩长。
7. 送桩。
设计要求送桩时，送桩（工具）的中心线应与桩身吻合一致方能送桩，送桩深度一般不宜超过2m。
8. 压桩应连续，同一根桩的中间间歇时间不宜超过半小时。
9. 稳压。
当压桩力已达到两倍设计荷载或桩端已到达持力层时，应随即进行稳压。
当桩长小于15 m或黏性土为持力层时，宜取略大于2倍设计荷载作为最后稳压力，并稳压不少于5次，每次1min；当桩长大于15m或密实砂土为持力层时，宜取2倍设计荷载作为最后稳压力，并稳压不少于3次，每次1min，测定其最后各次稳压时的贯入度，以上如设计有具体要求时，则按设计要求执行。
10. 压桩施工时，应由专人或开启自动记录设备作好施工记录，开始压桩时应记录桩每沉下1m油压表压力值，当下沉至设计标高或两倍于设计荷载时，应记录最后3次的稳压时的贯入度。
（三）质量标准 1. 保证项目 （1）钢筋砼预制桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证。
（2）桩的贯入度必须符合设计要求，最后几次的贯入度不能依次递增。
（3）桩的接头节点处理必须符合设计要求和施工规范的规定。
2. 允许偏差 （略） （四）施工注意事项 1. 避免工程质量通病 （1）桩身断裂 1）现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化而贯入度突然增大，施压油缸的油压显示突然下降引起机台抖动，这时可能是桩身断裂。
2）原因： a.桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。
b.桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。
c.稳桩不垂直，压入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。
d.两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。
e.制作桩的砼强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。
3）预防措施 a.施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探了解。
对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且≤20mm）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。
b.在稳桩过程中如发现桩不垂应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。
接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。
c.桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。
（2）桩顶掉角 1）现象：在沉桩过程中，桩顶出现掉角。
2）原因： a.预制的砼配比不良，施工控制不严，振捣不密实等或养护时间短，样护措施不足。
b.桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直、桩顶保护层过厚。
c.桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而掉角。
d.沉桩时，桩顶衬垫已损坏未及时更换。
3）预防措施：a.桩制作时，要振倒密实，桩顶的加密箍筋要保证位置准确；桩成型后要严格加强养护。
b.沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象，桩顶面是否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使用，或经过修补等处理后才能使用。
c.检查桩帽与桩的接触面是否平整，如不平整应进行处理才能施工。
d.沉桩时稳桩要垂直，桩顶要有衬垫，如衬垫失效或不符合要求时要更换。
（3）沉桩达不到要求 1）现象：桩设计是以最终贯入度和最终桩长作为施工的最终控制。
一般情况下，以最终贯入度控制为主，结合以最终桩长控制参数，有时沉桩达不到设计要求的最终控制要求。
2）原因分析 a.勘探点不够或勘探资料粗，对工程地质情况不明，尤其是对持力层起伏标高不明，致使设计考虑持力层和选择桩长有误。
b.勘探工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、砼块等。
压桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的控制标准。
c.以新近代砂层为持力层时或穿越较厚的砂夹层，由于其结构的不稳定，同一层土的强度差异很大，桩沉入到该层时，进入持力层较深才能达到贯入度和容易穿越砂夹层，但群桩施工时，砂层越挤越密，最后会有沉不下的现象。
3）预防措施 a.详细查明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高。
b.根据工程地质条件，合理地选择施工方法及压桩顺序。
（4）桩顶位移 1）现象：在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移和桩身上浮。
2）原因 a.桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。
b.两节桩或多节桩施工时，相接的两桩不在同一轴线上，产生了曲折。
c.桩数较多，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起。
d.在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。
3）预防措施 a.施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探了解，对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且≤20mm）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。
b.在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。
c.采用井点降水、砂井和盲沟等降水或排水措施。
d.沉桩期间不得开挖基坑，需要沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确实，一般宜两周左右。
（5）接桩处开裂 1）现象：接桩处经施工后，出现松脱开裂。
2）原因 a.连接处表面没有清理干净，刘有杂质、雨水、油迹等。
b.采用焊接时，连接件不平，有较大的间隙，造成焊接不牢。
c.焊接质量不好，焊接不连续、不饱满，焊缝中有夹渣等。
d.采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥配比不合适，没有严格按操作规程熬制，温度控制不当等，造成硫磺胶泥达不到设计强度。
e.两节桩不在同一直线上，在接桩处产生曲折，压入桩时接桩处局部产生集中应力而破坏连接。
3）预防措施 a.接桩前，对连接部位上的杂质、油污、水分等必须清理干净，保证连接部件清洁。
b.检查连接部件是否牢固、平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正才能使用。
c.接桩施，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊缝应饱满连续，当采用硫磺胶泥接桩时，应严格按操作规程操作，特别是配合比应经过试验，熬制及施工时温度应控制好，保证硫磺胶泥达到设计强度。
2. 主要安全技术措施 （1）压桩施工前应对临近的建筑物采取有效的防护措施，施工时应随时进行观测。
（2）机械司机在施工操作时，必须听从指挥信号，不得随意离开岗位，经常应注意机械的运转情况，发现异常应立即检查处理。
（3）桩应达到设计强度的75%方可起吊，100%方可运输和压桩。
（4）桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，如设计没有提出吊点要求时，当桩长在16 m以内，可用一个吊点起吊，吊点位置在桩端至入0.29桩长处，但一般宜用两个吊点，吊点在桩距离两端头0.21桩长处。