催化裂化装置的主要设备
第三章_催化裂化装置
主要由吸收塔、解吸塔、再吸收塔及稳定塔组成。 吸收塔和解吸塔的操作压力为1.0～2.0MPa。 稳定塔实质上是个精馏塔，操作压力为1.0-1.5MPa。
四、能量回收系统
利用再生器出口烟气的热能和压力使余热 锅炉产生蒸汽和烟气轮机作功、发电等。
能量回收系统的工艺流程图
二、分馏系统
沉降器来的反应油气，经换热器进入分馏塔， 根据物料的沸点差，从上至下分离为富气、粗 汽油、柴油、回炼油和油浆。
分馏系统流程图
1.分馏塔底人字形挡板处用油 浆洗涤（1）防止少量催化剂细 粉堵塞塔盘和影响产品质量； （2）由于反应油气温度较高， 500℃左右，油浆洗涤可取走 多余的热量。 2.油浆：一部分回炼，一部分 回分馏塔，一部分送出装置作 自用燃料。 3富气经压缩后去吸收稳定系统 的凝缩油罐，粗汽油进吸收塔 上部。
490～510 ℃
2 ～3s
600～750 ℃
200～300 ℃
分馏系统
三、吸收—稳定系统
从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗
汽油中又溶有C3、C4甚至C2组分，因此吸收稳定系统的作 用： 利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气 （≤C2） 、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。
富气经气压机升压、冷却并分出凝缩油后，由底部进入吸收塔；稳定 汽油和粗汽油则作为吸收液由塔顶进入，将富气中的C3、C4（含少量C2） 等吸收后得到富吸收油。吸收塔顶部出来的贫气中夹带有少量稳定汽油， 可经再吸收塔用柴油回收其中的汽油组分后成为干气，送出装置。 富吸收油和凝缩油均进入解吸塔，使其中的气体解吸后，从塔顶返回 凝缩油沉降罐，塔底的未稳定汽油送入稳定塔，通过精馏作用将液化气和 稳定汽油分开。有时，塔顶要排出部分不凝气（也称气态烃），它主要是 C2，并夹带有C3和C4.排出不凝气的目的是为了控制稳定塔的Ni+V：不大于 20 PPm 残碳：不大于 6% 产品分布： ★ 气体:10～20%，气体中主要是C3 、C4 ，烯烃含量很 高 ★ 汽油:产率在30～60%之间，辛烷值较高，约80～90 ★ 柴油:产率在0～40%， 十六烷值较低，需调和或精 制 ★ 油浆：产率在0～10% ★ 焦炭:产率在5%～10%，原子比大约是C:H=1:0.3～1
催化裂化工艺流程及主要设备
2023催化裂化工艺流程及主要设备pptcontents •概述•催化裂化工艺流程•催化裂化主要设备•工艺特点和操作规程•安全与环保•常见故障及排除方法•发展方向和新技术应用目录01概述催化裂化是一种将重质烃类转化为轻质烃类和液化气的过程，是石油化工中重要的二次加工手段之一。
催化裂化工艺主要采用流化床反应器，催化剂作为床层中的介质，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。
催化裂化基本概念1催化裂化主要设备23流化床反应器是催化裂化的主要设备之一，分为单器、双器和多器系统。
反应器再生器是催化裂化中的重要设备，用于烧去催化剂表面的积炭，恢复催化剂活性。
再生器旋风分离器用于将反应和再生两个工艺流程分开，同时将催化剂从反应器物料中分离出来。
旋风分离器催化裂化工艺流程简介原料油进入反应器，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。
分离出的催化剂进入再生器，烧去积炭恢复活性。
反应后的物料进入旋风分离器，将催化剂从物料中分离出来。
再生后的催化剂回到反应器物料中，继续参与反应。
02催化裂化工艺流程原料油缓冲在催化裂化工艺中，原料油首先需要进入缓冲罐，进行初步的脱水和脱盐处理。
原料油加热原料油通过加热炉加热到一定温度，以便能够进行催化裂化反应。
原料预处理催化裂化主要流程加热后的原料油被送到催化裂化反应器中，同时加入催化剂。
进料在催化裂化反应器中，原料油在催化剂的作用下发生裂化反应，生成轻质油品和小分子烃类。
裂化反应裂化反应后的油气和催化剂分离，油气进入分馏塔进行分离。
催化剂分离分离后的催化剂进入再生器烧焦再生，循环使用。
催化剂循环油气在分馏塔中根据沸点不同，分离成不同沸点的油品，如汽油、柴油和重油。
油品分馏分离出的油品通过一系列精制过程，如脱硫、脱氮、脱氧等处理，提高油品质量。
油品精制催化裂化过程中产生的气体，通过压缩、冷却和分离等步骤，得到液态烃和干气。
气体分离经过处理的油品和气体分别进入相应的储罐或装置进行储存或进一步加工。
滑阀
滑阀（一）Ⅳ型催化裂化气动调节风动双动滑阀1．概述。
双动滑阀是石油炼厂Ⅳ型催化裂化装置关键设备之一，安装于装置再生器顶部出口与放空烟囱之间，用以控制再生器压力，使之与反应器的压力基本平衡，通过滑阀的介质为含催化剂粉末高温烟气，阀的最高操作压力为0.2MPa（2kgf/cm2），最大压差为0.19 MPa（1.9kgf/cm2），设计温度为600℃。
2．结构说明。
双动滑阀由阀体、传动机构及自动控制部分组成。
阀体的通流部件表面进行氮化处理，以适应耐高温烟气冲刷的需要；阀的开度由再生器与反应器之间的压差，通过仪表室内的气动压差调节器发出气动调节信号输入给阀上的定位器来自动调整，并由阀上的阀位变送器将实际的阀位以气动信号的形式远传送到仪表室的阀阀指示器去。
双动滑阀以其很高的灵敏度、准确度和稳定性来充分满足催化裂化工艺操作的需要。
其结构见图2-114；技术性能和安装尺寸见表；主要零件材料见表；安装位置见图。
图2-114 Ⅳ型催化裂化气动调节风动双动滑阀结构图（二）Ⅳ型催化裂化气动调节风动单动滑阀1．概述。
单动滑阀是石油炼厂Ⅳ型催化裂化装置关键设备之一，在装置中共用两台，分别安装于连接再生器与反应器的两根U形提升管上，用以防止在开停工及发生事故时催化剂倒流和在开工初期调节催化剂循环量，通过滑阀的介质为微球催化剂，阀的最高操作压力为3.2kgf/cm2，最大压差为0.7kgf/cm2，用于再生催化剂U形管上的滑阀设计温度为600℃，用于待生催化剂U形管上的滑阀设计温度为500℃。
2．结构说明。
该单动滑阀由阀体、传动机构及自动控制部分组成。
阀体的通流部件表面进行氮化处理，以适应耐高温催化剂冲刷的需要；阀的开停或开关方向由仪表室用气动调节信号通过定位器来自动调整，并由阀上的阀位变送器将实际的阀位以气动信号的形式远传送到仪表室的阀位指示器去。
其结构见图2-115；技术性能和安装尺寸见表2-239；主要零件材料见表；安装位置见图。
催化裂化装置的主要设备催化裂化装置的主要设备
催化裂化装置的主要设备催化裂化装置的主要设备百克网：2008-5-30 14:50:14 文章来源：本站催化裂化装置设备较多，本节只介绍几个主要设备。
一、提升管反应器及沉降器(一)提升管反应嚣提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所，是本装置的关键设备。
随装置类型不同提升管反应器类型不同，常见的提升管反应器类型有两种：(1)直管式：多用于高低并列式提升管催化裂化装置。
(2)折叠式：多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。
图5—8是直管式提升管反应器及沉降器示意图提升管反应器是一根长径比很大的管子，长度一般为30～36米，直径根据装置处理量决定，通常以油气在提升管内的平均停留时间1～4秒为限确定提升管内径。
由于提升管内自下而上油气线速不断增大，为了不使提升管上部气速过高，提升管可作成上下异径形式。
在提升管的侧面开有上下两个(组)进料口，其作用是根据生产要求使新鲜原料、回炼油和回炼油浆从不同位置进入提升管，进行选择性裂化。
进料口以下的一段称预提升段(见图5—9)，其作用是：由提升管底部吹入水蒸气(称预提升蒸汽)，使由再生斜管来的再生催化剂加速，以保证催化剂与原料油相遇时均匀接触。
这种作用叫预提升。
为使油气在离开提升管后立即终止反应，提升管出口均设有快速分离装置，其作用是使油气与大部分催化剂迅速分开。
快速分离器的类型很多，常用的有：伞帽型，倒L型、T型、粗旋风分离器、弹射快速分离器和垂直齿缝式快速分离器(分州如图5—10中a、b、c、d、e、f所示)。
为进行参数测量和取样，沿提升管高度还装有热电偶管、测压管、采样口等。
除此之外，提升管反应器的设计还要考虑耐热，耐磨以及热膨胀等问题。
(二)沉降器沉降器是用碳钢焊制成的圆筒形设备，上段为沉降段，下段是汽提段。
沉降段内装有数组旋风分离器，顶部是集气室并开有油气出口。
沉降器的作用是使来自提升管的油气和催化剂分离，油气经旋风分离器分出所夹带的催化荆后经集气室去分馏系统；由提升管快速分离器出来的催化剂靠重力在沉降器中向下沉降，落入汽提段。
催化裂化的主要设备及作用
催化裂化的主要设备及作用以催化裂化的主要设备及作用为标题，本文将详细介绍催化裂化技术中的主要设备及其作用。
催化裂化是一种重要的炼油工艺，能够将重质石油馏分转化为轻质石油产品。
催化裂化主要通过在高温和催化剂存在下，将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而提高汽油和石脑油的产量。
下面将分别介绍催化裂化的主要设备及其作用。
1. 催化裂化装置催化裂化装置是催化裂化工艺的核心设备，主要由裂化器、再生器和分离器组成。
裂化器是将重质石油馏分在高温和催化剂的作用下进行裂解的设备，再生器则用于将已经使用过的催化剂进行再生，分离器则用于将裂解产物中的气体、液体和固体分离。
2. 催化剂催化剂是催化裂化过程中不可或缺的物质，主要由沸石和金属添加剂组成。
沸石是一种具有特殊结构的矿物质，具有很大的比表面积和良好的酸性。
催化剂的作用是提供裂化反应所需的活性位点和酸性，促进重质烃分子的裂解反应。
3. 加热炉加热炉是催化裂化装置中的重要设备，主要用于提供裂化反应所需的高温条件。
加热炉通常采用直燃方式，燃烧燃料产生的热量通过炉管传递给裂化装置，使其达到裂解反应所需的温度。
4. 冷凝器冷凝器是催化裂化装置中的一个重要组成部分，主要用于将裂解反应产生的气体冷却成液体。
冷凝器通常采用多级冷却方式，通过多个冷却器的串联，将高温的裂解气体逐渐冷却，使其中的石脑油等液体成分凝结出来，从而得到所需的轻质石油产品。
5. 分离塔分离塔是催化裂化装置中用于将裂解产物中的液体和气体进行分离的设备。
分离塔通常采用塔板或填料来增加分离效果，使液体和气体能够充分接触，并通过不同的物理性质进行分离。
6. 汽油分离系统汽油分离系统是催化裂化装置中的一个重要组成部分，主要用于将裂化产物中的汽油分离出来。
汽油分离系统通常包括汽油分离塔、汽油稳定塔和汽油产品收集装置等设备。
其中，汽油分离塔和汽油稳定塔通过精确的温度和压力控制，将汽油产品从裂化产物中分离出来，并保持其稳定性。
催化裂化讲义
第一节 催化裂化化学反应原理
▪ 一、单体烃催化裂化的化学反应 ▪ （一）烷烃
▪ 烷烃主要发生分解反应，分解成较小分子的烷烃和烯烃， 烷烃分解时多从中间的C—C键处断裂，分子越大越容易 断裂
▪ （二）烯烃
▪ 烯烃的主要反应也是分解反应，但还有一些其它重要反应， 主要反应有：
（二）三阀
▪ 1．单动滑阀
单动滑阀用于床层反应器催化裂化和高低并列式提升管催化裂化装置。 其作用是：正常操作时用来调节催化剂在两器间的循环量，出现重大事 故时用以切断再生器与反应沉降器之间的联系，以防造成更大事故。
▪ 2．双动滑阀
双动滑阀是一种两块阀板双向动作的超灵敏调节阀，安装 在再生器出口管线上（烟囱），其作用是调节再生器的压 力，使之与反应沉降器保持一定的压差。
径或筛分组成。工业用微球催化剂颗粒直径一般在20～80之间。 ▪ 我国用磨损指数来评价微球催化剂的机械强度 ▪ （六）密度 ▪ 1．真实密度：颗粒的质量与骨架实体所占体积之比 ▪ 2．颗粒密度：把微孔体积计算在内的单个颗粒的密度 ▪ 3．堆积密度 ：催化剂堆积时包括微孔体积和颗粒间的孔隙体积的密
度
三、裂化催化剂的失活与再生
▪ 综合上述两个排列顺序可知，芳烃虽然吸附能力强，但反应能力弱，使 整个石油馏分的反应速度变慢 ；对于烷烃，虽然反应速度快，但吸附 能力弱，从而对原料反应的总效应不利。富含环烷烃的石油馏分应是催 化裂化的理想原料
（二）石油馏分的催化裂化反应是复杂的平 行—顺序反应
▪ 石油馏分进行催化裂化反应时，原料向几个方向进行反应， 中间产物又可继续反应，从反应工程观点来看，这种反应 属于平行—顺序反应。原料油可直接裂化为汽油或气体， 属于一次反应，汽油又可进一步裂化生成气体，这就是二 次反应。平行—顺序反应的一个重要特点是反应深度对产 品产率分布有重大影响。
关键设备特护管理规定
延炼实业集团公司企业标准Q/YALG11 021—1997关键设备特级维护管理规定———————————————————————————————————————大型机组具有结构复杂，自动化程度高，维修技术难度大，故障停机损失大等特点。
因此，开展大型机组等关键设备的特级维护工作，对于保证安全生产，提高经济效益将会发挥巨大的作用。
本着预防与管理、维护与状态监测相结合的原则，实现主要装置安全、平稳、长周期运行，特制定本规定。
一、特级维护对象特级维护对象是主要装置的关键机泵。
我厂现在实行特级维护的设备有：两套催化裂化装置的主风机组、气压机组、电液滑阀、重整装置的氢气压缩机和各类特种阀（含高温闸阀蝶阀、电动蝶阀、单向阻尼阀、风动闸阀、自保联锁阀等）。
二、特护组织机构特级维护设备的管理，以车间为主，电气、仪表等单位主动积极配合。
特级维护(以下简称特护)工作以特护小组为单位进行，特护小组由操作工、钳工、电工、仪表工以及设备技术员组成，是一个“管、用、修”三者的责任共同体。
特护小组长必须由设备所在单位的设备副主任或技术人员担任，机动科负责总体检查和考核。
三、特护管理标准1．特护设备现场设立《特护设备标志牌》，操作室设点检表及特护活动记录本，标志牌上标明各承包单位负责人姓名、维护职责以及检查内容等。
2．对每台特护设备都要实行“定人、定检查点、定量值、定周期、定检查路线”的专机专责制，并建立点检表，进行有效的定时巡回检查，并将检查结果记录在巡检表上。
3．特护人员必须作到:熟悉工艺流程、懂机组结构性能、工作原理、熟悉各项操作参数及控制指标，操作熟练，维修工要熟练掌握机组的结构和性能。
4．特护人员必须具备现场管理经验和判断处理故障的能力，做到判断准确，处理果断迅速。
5．特护小组每月开会一次，分析设备的运行状况，并有小结报告，提出存在的主要问题及改进的方案，并建立相应的活动记录，以备检查。
6．特护设备一旦发生故障，参加特护的特护人员接到通知后立即赶到现场，组织人员日夜加班检修，使设备尽快达到完好状态，投入生产运行。
（四）滑阀——精选推荐
（四）滑阀（四）滑阀（⼀）Ⅳ型催化裂化⽓动调节风动双动滑阀1．概述。
双动滑阀是⽯油炼⼚Ⅳ型催化裂化装置关键设备之⼀，安装于装置再⽣器顶部出⼝与放空烟囱之间，⽤以控制再⽣器压⼒，使之与反应器的压⼒基本平衡，通过滑阀的介质为含催化剂粉末⾼温烟⽓，阀的最⾼操作压⼒为0.2MPa（2kgf/cm2），最⼤压差为0.19MPa（1.9kgf/cm2），设计温度为600℃。
2．结构说明。
双动滑阀由阀体、传动机构及⾃动控制部分组成。
阀体的通流部件表⾯进⾏氮化处理，以适应耐⾼温烟⽓冲刷的需要；阀的开度由再⽣器与反应器之间的压差，通过仪表室内的⽓动压差调节器发出⽓动调节信号输⼊给阀上的定位器来⾃动调整，并由阀上的阀位变送器将实际的阀位以⽓动信号的形式远传送到仪表室的阀阀指⽰器去。
双动滑阀以其很⾼的灵敏度、准确度和稳定性来充分满⾜催化裂化⼯艺操作的需要。
其结构见图2-114；技术性能和安装尺⼨见表；主要零件材料见表；安装位置见图。
图2-114Ⅳ型催化裂化⽓动调节风动双动滑阀结构图（⼆）Ⅳ型催化裂化⽓动调节风动单动滑阀1．概述。
单动滑阀是⽯油炼⼚Ⅳ型催化裂化装置关键设备之⼀，在装置中共⽤两台，分别安装于连接再⽣器与反应器的两根U形提升管上，⽤以防⽌在开停⼯及发⽣事故时催化剂倒流和在开⼯初期调节催化剂循环量，通过滑阀的介质为微球催化剂，阀的最⾼操作压⼒为3.2kgf/cm2，最⼤压差为0.7kgf/cm2，⽤于再⽣催化剂U形管上的滑阀设计温度为600℃，⽤于待⽣催化剂U形管上的滑阀设计温度为500℃。
2．结构说明。
该单动滑阀由阀体、传动机构及⾃动控制部分组成。
阀体的通流部件表⾯进⾏氮化处理，以适应耐⾼温催化剂冲刷的需要；阀的开停或开关⽅向由仪表室⽤⽓动调节信号通过定位器来⾃动调整，并由阀上的阀位变送器将实际的阀位以⽓动信号的形式远传送到仪表室的阀位指⽰器去。
其结构见图2-115；技术性能和安装尺⼨见表2-239；主要零件材料见表；安装位置见图。
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催化裂化装置的主要设备
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催化裂化装置设备较多，本节只介绍几个主要设备。
一、提升管反应器及沉降器
(一)提升管反应嚣
提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所，是本装置的关键设备。
随装置类型不同 提升管反应器类型不同，常见的提升管反应器类型有两种：
(1)直管式：多用于高低并列式提升管催化裂化装置。
(2)折叠式：多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。
图5—8是直管式提升管反应器及沉降器示意图
提升管反应器是一根长径比很大的管子，长度一般为30～36米，直径根据装置处理量决 定，通常以油气在提升管内的平均停留时间1～4秒为限确定提升管内径。
由于提升管内自下而上油气线速不断增大，为了不使提升管上部气速过高，提升管可作成上下异径形式。
在提升管的侧面开有上下两个(组)进料口，其作用是根据生产要求使新鲜原料、回炼 油和回炼油浆从不同位置进入提升管，进行选择性裂化。
进料口以下的一段称预提升段(见图5—9)，其作用是：由提升管底部吹入水蒸气(称预 提升蒸汽)，使由再生斜管来的再生催化剂加速，以保证催化剂与原料油相遇时均匀接触。
这种作用叫预提升。
为使油气在离开提升管后立即终止反应， 提升管出口均设有快速分离装置，其作用是使 油气与大部分催化剂迅速分开。
快速分离器的 类型很多，常用的有：伞帽型，倒L型、T型、 粗旋风分离器、弹射快速分离器和垂直齿缝式 快速分离器(分州如图5—10中a、b、c、d、e、f所示)。
为进行参数测量和取样，沿提升管高度还 装有热电偶管、测压管、采样口等。
除此之外，提升管反应器的设计还要考虑耐热，耐磨 以及热膨胀等问题。
(二)沉降器
沉降器是用碳钢焊制成的圆筒形设备，上段为沉降段，下段是汽提段。
沉降段内装有数 组旋风分离器，顶部是集气室并开有油气出口。
沉降器的作用是使来自提升管的油气和催化剂分离，油气经旋风分离器分出所夹带的催 化荆后经集气室去分馏系统；由提升管快速分 离器出来的催化剂靠重力在沉降器中向下沉 降，落入汽提段。
汽提段内设有数层人字挡板 和蒸汽吹入口，其作用是将催化剂夹带的油气用过热水蒸气吹出(汽提)，并返回沉降段，以便减少油气损失和减小再生器的负荷。
沉降器多采用直筒形，直径大小根据气体(油气、水蒸气)流率及线速度决定，沉降段线速一般不超过0.5～0.6米／秒。
沉降段高度由旋风分离器科腿压力平衡所需料腿长度和所 需沉降高度确定，通常为9～12米。
汽提段的尺寸一般由催化剂循环量以及催化剂在汽提段的停留时间决定，停留时间一般 是1.5～3分钟。
二、再生器
再生器是催化裂化装置的重要工艺设备，其作用是为催化剂再生提供场所和条件。
它的
结构形式和操作状况直接影响烧焦能力和催化剂损耗。
再生器是决定整个装置处理能力的关
键设备。
图5—11是常规再生器的结构示意图。
再生器由简体和内部构件组成。
1．筒体
再生器筒体是由A3碳钢焊接而成的，由于经常处于高温和受催化剂颗粒冲刷，因此筒体 内壁敷设一层隔热、耐磨树里以保护设备材质。
筒体上部为稀相段，下部为密相段，中间变 径处通常叫过渡段。
1)密相段 密相段是待生催化剂进行流化和再生反应的主要场所。
在空气(主风) 的作用下，待生催化剂在这里形成密帽流化床层，密相床层气体线速度一般为O.6～1.O米／ 秒，采用较低气速叫低速床，采用较高气速称为高速床。
密相段直径大小通常由烧焦所能产生的湿烟气量(可计算得到)和气体线速度确定。
密 相段高度一般由催化剂藏量和密相段催化剂密度确定，一般为6～7米。
2)稀相段 稀相段实际上是催化剂的沉降段。
为使催化剂易于沉降，稀相段气体线 速度不能太高，要求不大于0.6～0.7米／秒， 因此，稀相段直径通常大于密相段直径。
稀相 段高度应由沉降要求和旋风分离器料腿长度要求确定，适宜的稀相段高度是9～11米。
2．旋风分离器
旋风分离器是气固分离并回收催化剂的设 备，它的操作状况好坏直接影响催化剂耗最的大小，是催化裂化装置中非常关键的设备。
图 5—12是旋风分离器示意图。
旋风分离器由内圆柱筒、外圆柱筒、圆锥筒以及灰斗组成。
灰斗下端与料腿相连，料腿 出口装有翼阀。
旋风分离器的类型很多，常用的有杜康型，布埃尔型，PV型旋风分离器是我国新研制 出的一种高效旋风分离器。
旋风分离器的作用原理都是相同的，携带催化剂颗粒的气流以很高的速度(15～25米／ 秒)从切线方向进入旋风分离器，并沿内外圆柱筒间的环形通道作旋转运动，使固体颗粒产 生离心力，造成气固分离的条件，颗粒沿锥体下转进入灰斗，气体从内圆柱筒排出， 灰斗、料腿和翼闰都是旋风分离器的组成部分。
灰斗的作用是脱气，即防止气体被催化 剂带入料腿；料腿的作用是将回收的催化剂输送回床层，为此，料腿内催化剂应具有一定的 料面高度以保证催化剂顺利下流，这也就是要求一定料腿长度的原因；翼阀的作用是密封， 即允许催化剂流出而阻止气体倒窜。
翼阀的结构如图5—13所示。
3．主风分布管
主风分布管是再生器的空气分配器，作用是使进入再生器的空气均匀分布，防止气流趋 向中心部位，以形成良好的流化状态，保证气固均匀接触，强化再生反应。
图5—14为分布管结构示意图
4．辅助燃烧室
辅助燃烧室是一个特殊形式的加热炉，设在再生器下面(可与再生器连为一体，也可分 开设置)，其作用是开工时用以加热主风使再生器升温，紧急停工时维持一定的降温速度。
正常生产时辅助燃烧室只作为主风的通道。
其结构形式有立式和卧式两种。
图5—15是立式辅助燃烧室结构简图。
三、单动滑阀及双动滑阀
1．单动滑阀
单动滑阀用于床层反应器催化裂化和高低并列式提升管催化裂化装置。
对提升管催化裂 化装置，单动滑阀安装在两根输送催化剂的斜管上，其作用是：正常操作对用来调节催化剂 在两器间的循环量，出现重大事故时用以切断再生器与反应沉降器之间的联系，以防造成更 大事故。
运转中，滑阀的正常开度为40～60%。
单动滑阀结构见图5—16。
2．双动滑阀
双动滑闯是一种两块阀扳双向动作的超灵敏调节阀，安装在再生嚣出口管线上(烟囱)， 其作用是调节再生器的压力，使之与反应沉降器保持一定的压差。
设计滑阀时，两块阀板都 留一缺口，即使滑阀全关时，中心仍有一定大小的通道，这样可避免再生器超压。
图5—17是双动滑阀结构示意图
四、取热器
为保证能化裂化装置的正常运转，维持反应再生系统的热量平衡是至关重要的。
通常， 以馏分油为原料时，反应再生系统能基本维持热量平衡；但加工重质原料时，生焦率大，会 使再生器提供的热量超过两器热平衡的需要，必须设法取出再生器的过剩热量。
再生器的取热方式有内、外取热两种，各有特点，但原理都是利用高温催化剂与水换热 产生蒸汽达到取热的目的。
内取热是直接在再生器内加设取热管，这种方式投资少，操作简便，传热系数高。
但发 生故障时只能停工检修，另外，取热量可调范围小。
外取热是将高温催化剂引出再生器，在取热器内装取热水套管，然后再将降温后的催化 剂送回再生器，如此达到取热目的。
外取热器具有热量可调范围大、操作灵活和维修方便等 优点。
外取热器又分上流式和下流式两种，所谓上和下是指取热器内的催化剂是自下而上还 是自上而下返回再生器。
如图5—18属下流式外取热器，催化剂从再生器流入取热器，沿取热器向下流动进行换热，然后从取热器底部返回再生器。
图5—19是上流式外取热器，情况正好相反。
除上述设备之外，催化裂化装置还有一些专用设备：主风机、气体压缩机、烟气轮机以 及CO锅炉、废热锅炉等；常规设备：加热炉、塔器、容器和机泵等，这里不再详述。
作者：佚名
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