盖冒垫片设计说明书
盖冒垫片模具设计
盖冒垫片模具设计目录一、工件工艺性分析 (3)二、拉深工艺及拉深模有设计 (3)1、设计要点 (3)2、有凸缘圆筒形件的拉深方法及工艺计算 (4)3、宽凸缘圆筒形件的工艺计算要点 (5)4、拉深凸模和凹模的间隙 (6)5、拉深凸模，凹模的尺寸及公差 (7)6、凹模圆角半径 rd (8) (8)7、凸模圆角半径rp三、冲裁工艺及冲裁模具的设计 (9)1、凸模与凹模刃口尺寸的计算 (9)2、凸、凹模刃口尺寸的计算方法 (9)四、模具的其它零件 (14)五、主要组件的装配 (22)结束语 (25)致谢 (27)参考文献 (28)一、工件工艺性分析如右图1所示：工件为有凸缘圆筒形零件，且在凸缘上均匀分布4个相同的孔。
故可得知此工件为：落料拉深冲孔所得，其加工工艺过程为：落料－拉深－冲孔,各尺寸关系如图1所示二、拉深工艺及拉深模有设计1、设计要点设计确定拉深模结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度，应注意以下几点1）拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适应。
2）拉深凸模上必须设有出气孔，并注意出气孔不能被工件包住而失去作用。
3）有凸缘拉深件的高度取决胜于上模行程，模具中要设计有限程器，以便于模具调整。
4）对称工件的模架要明显不对称，以防止上、下模位置装错，非旋转工件的凸、凹模装配位置必须准确可行，发防松动后发生旋转，偏移而影响工件质量，甚至损坏模具。
5）对于形状复杂，需经过多次拉深的零件，需先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸后再做落料模，并在拉深模上按已定形的毛坯，设计安装定位装置。
6）弹性压料设备必须有限位器，防止压料力过大。
7）模具结构及材料要和制件批量相适应。
8）模架和模具零件，要尽是使用标准化。
9）放入和取出工件，必须方便安全。
2、有凸缘圆筒形件的拉深方法及工艺计算有凸缘筒形件的拉深原理与一般圆筒形件是相同的，但由于带有凸缘，其拉深方法及计算方法与一般圆筒形件有一定差别。
模具毕业设计54盖冒垫片设计五金模具毕业设计
模具毕业设计54盖冒垫片设计五金模具毕业设计五金模具是用于生产五金制品的工具，其设计对于制品的质量和效率都具有重要的影响。
本文以54盖冒垫片设计为例，详细介绍了五金模具毕业设计的过程和要点。
一、设计需求分析1.1产品需求分析冒垫片是一种防尘密封零件，广泛应用于机械设备和仪器仪表中。
本次设计的54盖冒垫片由橡胶材质制成，用于汽车引擎和机械设备的密封件，要求具有耐高温、耐油和耐磨损的特性。
1.2模具需求分析根据产品需求，设计的模具需要满足以下要求：（1）模具结构简单，易于加工和维修。
（2）模具生产周期短，成本低。
（3）模具加工精度高，能够满足产品的质量要求。
（4）模具设计符合工艺要求，能够实现自动化生产。
二、设计过程和要点2.1模具结构设计根据产品样品，分析其结构特点，确定模具的结构形式。
由于冒垫片形状简单，可选用平面模具结构。
同时，根据冒垫片的尺寸要求，确定模具的最小内外径和厚度等关键参数。
2.2模具材料选择模具材料应具备高强度、高硬度、耐磨损和耐腐蚀等特性。
根据模具的工作环境和要求，可以选择优质合金工具钢或耐磨材料作为模具材料。
2.3模具加工工艺设计根据模具的结构和材料特性，设计合理的加工工艺，包括模具的开发、车、铣、钻、磨等工艺步骤。
同时要注意加工的顺序和方法，确保模具的质量和生产效率。
2.4模具装配和调试完成模具零部件的加工后，进行装配和调试。
装配过程中需要注意零件之间的配合精度和加工余量，确保模具的工作精度和稳定性。
调试时需要进行模具的试模和数模，对模具进行调整和修正，以满足产品的要求。
2.5模具表面处理为了提高模具的使用寿命和性能，需要对模具表面进行处理，例如热处理、表面硬化或涂层等。
根据实际情况选择合适的表面处理方法，提高模具的耐磨性和硬度。
2.6模具检验和验收完成模具制造后，进行模具的检验和验收。
通过对模具的外观、尺寸、开模和合模等性能进行测试和检查，确保模具符合设计和质量要求。
三、设计结果和展望通过以上设计过程，完成了54盖冒垫片的五金模具设计。
毕业设计论文连接板垫片复合模具设计设计说明书
毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
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涉密论文按学校规定处理。
作者签名：日期：年月日导师签名：日期：年月日注意事项1.设计（论文）的内容包括：1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作）2）原创性声明3）中文摘要（300字左右）、关键词4）外文摘要、关键词5）目次页（附件不统一编入）6）论文主体部分：引言（或绪论）、正文、结论7）参考文献8）致谢9）附录（对论文支持必要时）2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。
案例1 密封垫片冲压模具设计说明书
设计任务书：密封垫片要求表面平整、无毛刺，尺寸精度要求不高。
材料为优质碳素结构钢（如20），料厚1.0mm，属于大批量生产。
一、冲压工艺性分析图1 密封垫片由图1得知，该制件结构简单，形状对称，无狭缝、窄槽，无尖锐角。
制件上孔与边缘的最小距离b1=7mm，大于1.5倍的料厚；孔与孔的最小距离b2=12mm，大于2倍料厚。
该制件上Φ16的孔为后续安装孔，所以精度要求较高（IT12级），其他均为未注公差，精度要求不高，视为IT14级，同时要求表面平整无毛刺。
材料为20钢，具有较好的冲裁性能，适宜采用冲裁加工。
二、冲裁工艺方案制订1.冲裁工艺方案初定该零件包括落料、冲孔两道工序，可以采用以下三种工艺方案：1)采用单一工序的冲压方法：即先落料，再以外形定位冲孔，如图2所示。
a）落外形 b)冲孔图2 单一工序2)采用复合工序的冲压方法：即冲孔和落外形在同一副模具同一工位的一次冲压行程中完成，如图3所示。
图3 复合工序3)采用级进工序的冲压方法：即在同一副模具的不同工位上先后连续完成冲孔→落外形，如图4所示。
图4 级进工序2.冲裁工艺方案分析1）第一种方案的优点是模具结构简单，设计与制造周期短，成本均低。
但需采用两副模具分别进行落料和冲孔，冲压生产率低，不能满足零件大批量生产的需求。
2）第二种方案的优点是冲压的生产效率较高，且制件的平整度较高。
但模具结构较第一种方案复杂，因此设计制造周期较长，模具成本较高。
3）第三种方案的优点是冲压生产过程易于实现机械化和自动化，生产效率较高。
但模具结构较第一种方案复杂，因此设计制造周期较长，模具成本较高。
综合以上分析，以满足制件质量和生产纲领为主要因素，第一种方案显然不能满足要求，因此暂定采用第二或第三种方案。
三、排样设计1.排样方法选择经分析该制件可采用直排和斜排的排样形式，如表1所示。
表1 排样方法案例零件图排样方案简图直排竖排横排斜排2.搭边值确定密封垫片料厚为1mm，由表2-12可查得，工件间搭边值a1=1.2mm，沿边搭边值a=1.5mm，如表2所示。
瓶盖密封结构设计与说明
下面简要介绍以下这三种不同密封设 计的结构和功能：
一、水盖密封设计：
1、密封结构：水盖密封设计为两道密封 结构，从内到外依次为密封圈和侧封环（如 图1）。
2、密封原理：封盖后密封圈深入瓶口内 部，起到主密封作用；侧封环紧贴在瓶口顶 部外侧圆角处，起辅助密封的作用。
3、说明：这种密封结构能够满足矿物质 水对瓶盖密封性的要求。
密封圈
图1
侧封环
二、无垫盖（又称一片盖）密封设计：
1、密封结构：无垫盖从内部到顶部再到 外部共有三道密封结构，依次为密封圈、顶 封环和侧封环。（如图2）
负压作用下有向瓶内伸展的趋势，从而使内 垫密封圈向外扩张，因此能得到更理想的密 封效果。
④由于内垫和外盖是分离的，因此在封 盖过程中，外盖旋转，而内垫在瓶口摩擦力 的作用下，只在垂直方向上作相对运动。这 样，封盖静扭矩和开启扭矩要比一片盖要小， 而密封性却不受损失。
3、说明：从密封效果来看，从低到高 依次为：水盖、无垫盖、有垫盖。但考虑到 有垫盖成本偏高，因此只用在密封要求高的 蜂蜜绿茶瓶口上。
2、密封原理：封盖后，密封圈深入瓶口 内部，密封环外侧有锯齿状环形突起，使密 封圈与瓶口紧密接触。顶封环压在瓶口平面 上。侧封环包围在瓶口顶部外侧。密封圈起 到主密封作用；顶封环和侧封环起辅助密封 作用。
3、说明：三道密封结构设计确保饮品 在搬运或运输过程中受到挤压、碰撞，不发 生渗漏和变质。
图2
三、有垫盖（两片盖）密封设计：
1、密封结构：内垫密封圈、内垫顶封 环（如图3）。
2、密封原理及特性： ①依靠内垫密封圈塞入瓶口内部，起到 主密封作用；内垫周边凸起的顶封环紧贴在 瓶口顶平面上，起到辅助密封的作用。 ②内垫材质为PP，耐热性优于PE。 ③内垫顶部内凹设计：热充填饮料冷 却后，瓶内会出现负压。内垫顶部内凹会在
垫片模具设计说明书与案例
垫片模具设计说明书与案例1. 引言本文档旨在提供关于垫片模具的设计说明书及相关案例分析。
垫片模具是工业领域中常用的一种模具，用于生产各种尺寸和形状的垫片。
设计一个高质量的垫片模具对于提高生产效率和保证产品质量非常重要。
在本文档中，我们将介绍垫片模具的设计原理和步骤，并通过一个实际案例进行详细说明。
2. 垫片模具设计原理垫片模具的设计主要涉及以下几个方面：2.1 垫片材料选择垫片通常采用橡胶、塑料或金属等材料制造。
根据具体应用场景的需求，选择合适的材料至关重要。
例如，在高温环境下，应选择耐高温的材料，而在耐腐蚀的场景下，应选择耐腐蚀的材料。
2.2 垫片形状设计垫片可以有不同的形状，如圆形、方形、椭圆形等。
根据产品的实际需要和设计要求，确定垫片的形状。
同时，还需考虑垫片与相邻零件的匹配度和密封性。
2.3 模具结构设计垫片模具的结构设计直接影响到模具的使用寿命和生产效率。
关键要素包括模具的尺寸、开槽位置、卡簧设计等。
通过合理的设计，可以提高模具的稳定性和可靠性。
3. 垫片模具设计步骤3.1 模具设计需求分析在进行垫片模具的设计之前，首先需要进行需求分析。
明确设计的目标与要求，以及使用场景和性能要求。
3.2 模具设计参数确定根据垫片的材料、尺寸和形状等要求，确定模具的设计参数。
包括模具的外形尺寸、开槽位置、卡簧设计等。
3.3 模具结构设计根据需求和参数，进行模具的结构设计。
优化模具的布局和结构，提高垫片的生产效率和产品质量。
3.4 模具制造和调试根据设计图纸和工艺要求，进行模具的制造和调试。
确保模具的质量和使用性能符合设计要求。
4.1 案例背景我们现在以一个汽车发动机垫片模具的设计案例来进行分析。
汽车发动机垫片的主要材料是金属，形状为椭圆形。
4.2.1 模具需求分析根据汽车发动机垫片的使用要求，确定模具需要具备高温和高压的耐受能力，以及良好的密封性能。
4.2.2 模具参数确定根据垫片的尺寸和形状要求，确定模具的外形尺寸和开槽位置。
人孔法兰垫片标准
人孔法兰垫片标准人孔法兰垫片是一种常用于管道连接和密封的重要配件。
本文将介绍人孔法兰垫片的标准，并详细探讨其技术参数、材料要求、制造工艺等方面的内容。
一、人孔法兰垫片的技术参数人孔法兰垫片的技术参数包括：内径、外径、厚度、耐压等。
内径是人孔法兰垫片的内部直径，外径是人孔法兰垫片的外部直径，厚度是人孔法兰垫片的厚度，耐压是指人孔法兰垫片能够承受的最大压力。
这些参数的设定需要根据具体的应用场景和需求来确定。
二、人孔法兰垫片的材料要求人孔法兰垫片的材料要求主要包括：材质、密度、硬度、耐温性能等。
常见的材质有橡胶、塑料、金属等。
橡胶材质的人孔法兰垫片具有很好的弹性和密封性能，塑料材质的人孔法兰垫片具有较强的耐腐蚀性和耐磨性，金属材质的人孔法兰垫片具有较强的耐压性能。
密度和硬度也是衡量人孔法兰垫片质量的重要指标，一般要求密度均匀、硬度适中。
人孔法兰垫片还要求具有一定的耐温性能，能够在不同的工作温度下长期保持良好的性能。
三、人孔法兰垫片的制造工艺人孔法兰垫片的制造工艺主要包括：材料选取、模具设计、成型、硫化等。
根据使用要求选择合适的材料。
然后，设计制造适用于不同规格和尺寸的模具，进行成型制作。
成型过程中需要注意保证材料的均匀性和一致性，以确保最终产品的质量。
进行硫化处理，提高人孔法兰垫片的弹性和耐用性。
四、人孔法兰垫片的标准人孔法兰垫片的标准主要参考国家和行业的相关标准。
国家标准一般由国家质量监督检验检疫总局和国家标准化管理委员会制定，行业标准主要由行业协会或者专业机构制定。
这些标准一般包括人孔法兰垫片的技术要求、材料要求、制造工艺要求等内容，以保证人孔法兰垫片的质量和性能。
在国内，常见的人孔法兰垫片标准有GB/T 9124-2010《非金属制法兰垫片》和JB/T 7787-2015《法兰连接橡胶垫片》等。
这些标准主要规定了人孔法兰垫片的尺寸、材质、性能要求等内容，并且需要遵守相关的检验和测试方法。
国际上也有一些常用的人孔法兰垫片标准，如ISO 9001、ISO 14001、ISO 18001等。
钢制管法兰、垫片及紧固件选用规定
钢制管法兰、垫片及紧固件选用规定2008-01-15发布2008-02-01实施胜利工程设计咨询公司总图规划所发布前言根据胜利油田胜利工程设计咨询有限责任公司 2007 年技术基础工作计划的要求，由总图规划设计所编制完成了《钢制管法兰、垫片及紧固件选用规定》。
本规定共分9章和5个附录。
主要内容有：总则、术语、基本规定、法兰的选用、密封面的选用、垫片的选用、紧固件的选用、法兰、垫片与紧固件的选配、法兰、垫片及紧固件参数的描述等。
本规定由总图规划设计所专业技术委员会提出。
本规定由总图规划设计所专业技术委员会起草。
本规定起草人：刘庆砚本规定由总图规划设计所专业技术委员会负责解释。
本规定首次发布时间：2008年01月。
目次1 总则 (1)2 术语 (2)3 基本规定 (4)4 法兰的选用 (5)4.1 一般规定 (5)4.2 法兰类型的选用 (6)4.3 法兰公称通径的选用 (7)4.4 法兰公称压力的选用 (7)4.5 法兰材料的选用 (8)4.6 法兰最高无冲击工作压力的选用 (8)4.7 法兰盖允许开孔直径的选用 (11)5 密封面的选用 (12)5.1 一般规定 (12)5.2 密封面的选用 (12)6 垫片的选用 (16)6.1 一般规定 (16)6.2 垫片的选用 (16)6.3 垫片适用条件的选配 (21)7 紧固件的选用 (22)7.1 一般规定 (22)7.2 紧固件的选用 (23)8 法兰、垫片、紧固件的选配 (25)8.1 一般规定 (25)8.2 法兰、垫片、紧固件的选配 (27)9 法兰、垫片及紧固件参数的描述 (30)9.1 一般规定 (30)9.2 法兰的描述 (30)9.3 垫片及紧固件参数的描述 (31)附录A 可与欧洲体系法兰配合使用的国内管法兰标准 (32)附录B 国内部分标准中的密封面名称对照 (33)附录C 设备表中法兰、垫片及紧固件参数的描述举例 (34)附录D 材料表中法兰、垫片及紧固件参数的描述举例 (35)附录E 施工图说明书中法兰、垫片及紧固件参数的描述举例 (36)本规定用词说明 (39)1 总则1.0.1 为了规范油气集输及输油管道工程设计中法兰及紧固件的选用标准，保证设计质量，提高设计水平，统一法兰及紧固件的描述方法，制定本规定。
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盖冒垫片设计说明书一、工件工艺性分析如右图1所示：工件为有凸缘圆筒形零件，且在凸缘上均匀分布4个相同的孔。
故可得知此工件为：落料拉深冲孔所得，其加工工艺过程为：落料－拉深－冲孔,各尺寸关系如图1所示一、拉深工艺及拉深模有设计1、设计要点设计确定拉深模结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度，应注意以下几点1）拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适应。
2）拉深凸模上必须设有出气孔，并注意出气孔不能被工件包住而失去作用。
3）有凸缘拉深件的高度取决胜于上模行程，模具中要设计有限程器，以便于模具调整。
4）对称工件的模架要明显不对称，以防止上、下模位置装错，非旋转工件的凸、凹模装配位置必须准确可行，发防松动后发生旋转，偏移而影响工件质量，甚至损坏模具。
5）对于形状复杂，需经过多次拉深的零件，需先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸后再做落料模，并在拉深模上按已定形的毛坯，设计安装定位装置。
6）弹性压料设备必须有限位器，防止压料力过大。
7）模具结构及材料要和制件批量相适应。
8）模架和模具零件，要尽是使用标准化。
9）放入和取出工件，必须方便安全。
2、有凸缘圆筒形件的拉深方法及工艺计算有凸缘筒形件的拉深原理与一般圆筒形件是相同的，但由于带有凸缘，其拉深方法及计算方法与一般圆筒形件有一定差别。
1）在凸缘拉深件可以看成是一般圆筒形件在拉深未结束时的半成品，即只将毛坯外径拉深到等于法兰边（即凸缘）直径d f时的拉深过程就结束。
因此其变形区的压力状态和变形特点应与圆筒形件相同。
根据凸缘的相对直径d f /d 比值同有凸缘筒形件可分为：窄凸缘筒形件（d f /d=1.1～1.4）和宽凸缘筒形件（d f /d>1.4）。
显然此工件d f /d=50/21=2.38>1.4为宽凸缘筒形件。
下面着重对宽凸缘件的拉深进行分析，主要介绍其与直壁筒形件的不同点。
当r p =r d =r 时（图2）,宽凸缘件毛坯直径的计算公式为：r f d dh d 44.74D 2-+= （1）根据拉深系数的定义宽凸缘件总拉深系数仍可表示为：d rd h d d D d m f 44.3/4)/(12-+== （2）3、 宽凸缘圆筒形件的工艺计算要点1)毛坯尺寸的计算，毛坯尺寸的计算仍按等面积原理进行，参考无凸缘筒形件毛坯的计算方法计算，毛坯直径的计算公式见式（1），其中d f 要考虑修边余量δ，其值可从《冲压工艺与模具设计》表4.22中查得δ＝1.6mm 即d f =50+1.6=51.6mm则D=5.3*21*44.77*21*46.512-+=54.75mm根据拉深系数的定义，宽凸缘件总拉深系数仍可表示为：M=38.0475.521==D d 2)判断工件是否一次拉成，这只须比较工件实际所需的总拉深系数和h/d 与凸缘件第一次拉深系数和极限拉深系数的相对高度即可。
m 总＞m 1，当1，h/d ≤h 1/d 1时可以一次拉成，工序计算到此结束，否则应进行多次拉深。
m 总=0.38 h/d=217=0.33。
由《冲压工艺与模具设计》表4.2.6查得此凸缘件的第一次拉深系数m 1=0.37。
由表4.2.7查得此凸缘件的第一次拉深最大相对高度h 1/d 1=0.28～0.35之间，可知m总＞m 1，h/d ≤h 1/d 1可一次拉成。
4、拉深凸模和凹模的间隙拉深模间隙是指单面间隙，间隙的大小对拉深力，拉深件的质量，拉深模的寿命都有影响，若c 值大小，凸缘区变厚的材料通过间隙时，校正和变形的阻力增加，与模具表面间的摩擦，磨损严重，使拉深力增加，需件变薄严重，甚至拉破，模具寿命降低。
间隙小时得到的零件侧壁平直而光滑，质量较好，精度较高。
间隙过大时，对毛坯的校直和挤压作用减小，拉深力降低，模具的寿命提高，但零件的质量变差，冲出的零件侧壁不直。
因此拉深模的间隙值也应合适，确定c 时要考虑压边状况，拉深次数和工件精度高。
其原则是：即要考虑材料本身的公差，又要考虑板料的增厚现象，间隙一般都比毛坯厚度略大一些。
不用压边圈时，考虑到起皱的可能性取间隙值为：C=（1～1.1）tmax有压边圈时，间隙数值也可按表 4.6.3取值（《冲压工艺与模具设计》），此工件的拉深间隙可取，C=1.1t=1.1mm4、拉深凸模，凹模的尺寸及公差工件的尺寸精度由末次拉深的凸、凹模的尺寸及公差决定，因此除最后一道拉深模的尺寸公差需要考虑外，首次及中间各道次的模具尺寸公差和拉深半成品的尺寸公差没有必要做严格限制。
这是模具的尺寸只取等于毛坯的过渡尺寸即可。
此工件内形尺寸公差有要求，故以凸模为基准，先定凸模尺寸考虑到凸模基本不磨损，（其尺寸关系如图3所示）以及工件的回弹情况，凸模开始尺寸不要取得过大。
其值为：D p=（d+0.4Δ）-δp凸模尺寸为：D d=（d+0.4Δ+2C）+ δ d凸、凹模的制造公差δp和δd可根据工件的公差来选定。
工件公差为TT13级以上时δp和δd可按TT6～8级取，工件公差在IT14级以下时，则δp和δd可按IT10级取：D p=（20+0.4×0.2）0-0.021=20.080-0.021mmD d=（d+0.4Δ+2c）0+δd=（20+0.4×0.2+2×1.1）0+δd=22.280+0.021mm5、凹模圆角半径 rd拉深时，材料在经过凹模圆角时不仅因为发生弯曲变形需要克服弯曲阻力，还要克服因相对流动引起的磨檫阻力，所以r d大小对拉伸工件的影响非常大。
主要有以下影响：1）拉伸力的大小；2）拉伸件的质量；3）拉伸模的寿命。
r d小时材料对凹模的压力增加，磨檫力增大，磨损加剧，使磨具的寿命降低。
所以r d的值即不能太大，也不能太小。
在生产上一般应尽量避免采用过小圆角半径，在保证工件质量的前提下尽量取大值，以满足模具寿命要求。
通常可按经验公式计算：r d=t8.0（-D）d式中D为毛坯直径或上道工序拉深件直径；d为本道拉深后的直径r d 应大于或等于2t，若其值小于2t，一般很难拉出，只能靠拉深后整形得到所需零件，故可取r d=2.5mm6、凸模圆角半径r p凸模圆角半径对拉深工序的影响没有凹模圆角半径大，但其值也必须合格，一般首次拉深时凸模圆角半径为r p=（0.7～1.0）r d这里取r p =1.0r d=2.5mm三、冲裁工艺及冲裁模具的设计1、凸模与凹模刃口尺寸的计算冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度。
模具的合理间隙也要靠模具刃口尺寸制造精度来保证。
正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模的主要任务之一。
从生产实践可发现：由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料或伸出的孔却带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸；在测量于使用中，落料件以大端尺寸为基准，冲孔件以小端尺寸为基准。
2、凸、凹模刃口尺寸的计算方法由于加工模具的方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可分为以下两种情况：凹模与凸模分开加工，凸模和凹模配合加工，从此工件的结构上分析，选择凸模与凹模分开加工的制造方法：采用这种方法，凸模和凹模分别按图纸加工至尺寸，要分别标注凸模和凹模的刃口尺寸及制造公差（凸模δp 、凹模δd ），适用于圆形或简单形状的制件。
为了保证初始间隙值小于最大合理间隙2Cmax ，必须满足下列条件：min max 22C C d p -≤+δδ或取： )22(4.0min max C C p -=δmin)2max 2(6.0c c d -=δ 也就是说，新制造模具应该是max 22C C mia d p ≤++δδ，否则制造的模具部隙已超过允许变动范围2Cmin ～2Cmax,影响模具的使作寿命。
下面对落料和冲孔两咱情况分别进行讨论。
1） 落料高工件的尺寸为D -0Δ，根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。
首先确定凹模尺寸，凹模的基本尺寸接近或等于制件轮廓的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值2Cmin 。
名部分分配位置如图5（a ）所示。
其计算公式如下d D D d δ+∆-=0max )( （3）p C n D pC D Dp d δδ0min max 0min )2()2(----=-= (4)代入数据得 mmmmDd 03.0003.0096.54)46.075.046.075.54(++=⨯-+= mm dp C D Dp d 0019.00min 76.541.086.54)2(--=-=-=校核04.01.014.0049.0=->=+p d δδ；由此可知，只有缩小p δ、d δ，提高制造精度，才保证间隙在合理范围内，此时可取mm p 016.004.04.0=⨯=δ、mm d 024.004.06.0=⨯=δ，放得：mm D d 024.0086.54+=mm D p 0016.076.54-=2）冲孔设冲孔尺寸为∆+0d ，根居以上原则，冲孔时以凸模设计为基准，首先确定凸模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸，凸模制造偏差为负偏差，凹模取正偏差，名部分分配位置如图5.b 所示，其计算公式如下：dd p d pc d c d d n d dp δδδ++-+∆+=+=∆+=0min min min 0min )2()2()(在同一工步制件上冲出两个以上孔时，凹模型孔中心距L d 按下式确定：p 125.0p)5.0(L L min d ±+=代入数据mm 11.5)15.075.0(5dp 0009.00009.0--=⨯+=mm 21.51.011.5d 015.00d +=+=校核满足间隙条件）(09.01.014.0024.0d p =-<=+δδ孔距尺寸： )mm 0375.036(3.05.015.036(125.0)5.0(L L min d ±=⨯+-=∆±∆+=3)凹模洞的类形常用凹模洞口的类形如图6所示：图 6其中图a 、b 、c 为直筒式刃的凹模，其特点是制造方便，刃口强度高，刃磨后工作部分尺寸不变，广泛用于冲裁公差要求较小，形状复杂的精密制件。
但因废料（或制件的聚集而增大了推件力和凹模的胀裂力，给凸、凹模的强度都带来了不利的影响。
一般复合模上出件的冲裁模用图a 、c 型，下出件的冲裁模用图b 或图a 型，图d 、e 型是锥筒式刃口，在凹模内不聚集材料，侧壁磨损小，但刃口强度差，刃磨后刃口径向尺寸略有增大（如α＝300时，刃磨0.1mm时，其尺寸增大0.0017mm凹模锥角α，后角β和洞高度h，均随制件材料厚度增加而增大，一般取α＝15＇～30＇β＝20＇～30＇ h=4-10mm综上所述及其对工件孔分析，选择B型凹模洞口，取h=6mm β＝20＇4）凹模的外形尺寸凹模的外形一般有矩形与圆形两种。