网络计划技术的实际应用(doc 7页)

网络计划技术的实际应用(doc 7页)1 引言“实践是检验真理的唯一标准”，而《生产与运作管理》又是一门理论与实践相结合非常密切的课程，通过该课程的学习，不仅要求我们掌握生产管理理论与方法，还要求我们对生产管理系统有一个较深刻的认识。

所以，在完成了《生产与运作管理》的理论学习后，通过一周的《生产与运作管理》课程设计，让我们进行了一次全面的实际操作性锻炼，并且，在设计过程中，不断学会如何灵活应用本课程理论知识和方法，从而提高我们分析和解决问题的能力。

在本次课程设计中，我选择了项目三即“综合设计”，在这一项目中要求我分别将“网络计划技术的实际应用”和“服务业设施规划设计”这两方的理论和实际相结合，在实际操作中得到巩固和深化。

2 网络计划技术的实际应用网络计划技术是现代科学管理的一种有效方法，它是通过网络图的形式来反映和表达生产或工程项目活动之间的关系，并且在计算和实施过程中不断控制和协调生产进度或成本费用，使整个生产或工程项目达到预期的目标。

即网络计划技术是运用网络图形式来表达一项计划中各个工序的先后顺序和相互关系，其次通过计算找出关键运作和关键路线，接着不断改善网络计划，选择最优方案并付诸实践，然后在计划执行中进行有效的控制与监督，保证人、财、物的合理使用。

2.1 网络计划技术的应用步骤确定目标分解工程项目，列出作业明细表绘制网络图，进行结点编号计算网络时间、确定关键路线进行网络计划方案的优化网络计划的贯彻执行2.2 网络图的绘制及网络时间的计算2.2.1 网络图的绘制应遵循以下基本规则：（1）不允许出现循环回路；（2）箭头结点的标号必须大于箭尾结点的标号；（3）两结点间只能有一条箭线；（4）网络图只有一个源，一个汇；（5）每项活动都应有结点表示其开始与结束；（6）箭线交叉必须用暗桥。

2.2.2 网络时间参数计算在分析研究网络图时，除了从空间反映整个计划任务及其组成部分的相互关系以外，还必须确定各项活动的时间，这样才能动态模拟生产过程，并作为编制计划的基础。

网络时间的计算，包括以下几项内容：（1）确定各项活动的作业时间；（2）计算各结点的时间参数；（3）计算工序的时间参数；（4）计算时差，并确定关键路线。

2.3 网络计划技术才的具体应用实例2.3.1 确定目标将网络计划技术应用于定制K型汽车车型项目，并提出对定制K型汽车车型项目和有关技术经济指标的具体要求。

如提前两天完成该汽车的组装和借助非关键路径上的活动所需资源从而加快关键路径上的活动。

依据现有的管理基础，掌握各方面的信息和情况，利用网络计划技术来为该项目寻求最合适的方案。

2.3.2分解定制K型汽车车型，列出作业明细表表2-1 K型汽车生产活动明细表活动代号内容描述紧前活动正常天数（天）A 开始——22B 设计 A 30C 订购特殊零件 B 22.1D 制作框架 B 23E 做门 B 23F 安装车轴、车轮、油 D 23箱 G 生产车身B 24 H 生产变速器和动力传动系统 B25I 将门装到车身上 G,E 23 J 生产引擎 B 26 K 台上试验引擎 J 24 L 组装底盘 F,H,K 23 M 底盘道路试验 L 22.5 N 漆车声 I 24 O 安装线路 N 23 P 安装内部设施 N 23.5 Q 接受特殊零件 C27 R 将车身和零件装到底盘上 M,O,P,Q23S 汽车道路测验 R 22.5 T 安装外表装饰 S 23 U结束T222.3.3 根据表2-1资料，绘制网络图，并进行结点标号，如下图所示：LF ○9 ○10 ○5 23 23H K 24 22.5M D23 25A B J 26 ○8 C Q R S T U○1 ○2 ○3 ○4 ○14 ○15 ○16 ○17 ○1822 30 22.1 2723 22.5 23 2223 E24 G O23○6○7I○11 N○12 P○1323 24 23.52.3.4 计算网络时间、确定关键路线（1）结点时间计算：结点最早开始时间：ET j=ET i+t(i,j)，ET1=0 ，ET2=ET1+t A=0+22=22，ET3=ET2+t B=22+30=52依次类推得出其他结点最早开始时间。

其他结点最早开始时间如下：ET4=74.1；ET5=75；ET6=76； ET7=76； ET8=78 ；ET9=102； ET10=125； ET11=99 ；ET12=123； ET13=146.5； ET14=146.5； ET15=170.5；ET16=193； ET17=216； ET18=238。

结点最迟结束时间：LT18=ET18=238,LT17=ET18-t U=216,LT16=ET17-t T=193,依次类推得出其他结点最迟结束时间。

其他结点最迟结束时间如下：LT15=170.5； LT14=147.5； LT13=147.5； LT12=123；LT11=99； LT10=125； LT9=102； LT8=78； LT7=76； LT6=76； LT5=79； LT4=120.5；LT3=52； LT2=22； LT1=0。

（2）活动时间计算：活动的最早开始时间：ES（1，2）=ET（1）=0，ES（2，3）=ET（2）=22，依次类推得出其他活动最早开始时间，见表2-2所示。

活动的最早结束时间：EF（1，2）=ES（1）+t A=0+22=22,EF(2,3)=ES(2)+tb=22+30=52,依次类推得出其他活动最早结束时间，见表2-2所示。

活动的最迟结束时间：LF（17，18）=LT（18）=238，LF（16，17）=LT（17）=216，依次类推得出其他活动最迟结束时间，见表2-2所示。

活动的最迟开始时间：LS（17,18）=LT（18）-t U=238-22=216，LS（16,17）=LT（17）-t T=216-23=193,依此类推得出其他活动最迟开始时间，见表2-2所示。

表2-2 工序时间参数表工序作业时开工时间（天）完工时间（天）时差间（天） ES LS EF LF （天） ①→② 220 22 22 0 ②→③ 302222 52520 ③→④ 22.15298.4 74.1 120.5 46.4 ③→⑤ 235256 75 79 4 ③→⑥ 245252 76 76 0 ③→⑦ 235253 75 76 1 ③→⑧ 265252 78 78 0 ③→⑨ 2552777710225 ④→○14 27 74.1 120.5 101.1 147.546.4 ⑤→⑨ 237579 98 102 4 ⑥→76767676⑦23 76 76 99 99 0 ⑦→○1124 78 78 102 102 0 ⑧→⑨23 102 102 125 125 0 ⑨→⑩⑩→22.5 125 125 147.5 147.5 0○14○11→○1224 99 100 123 124 1 ○12→○1323.5 123 124 146.5 147.5 1 ○12→○1423 123 124.5 146 147.5 1.5 ○13→○140 146.5 147.5 146.5 147.5 1 ○14→○1523 147.5 147.5 170.5 170.5 0 ○15→○1622.5 170.5 170.5 193 193 0 ○16→○1723 193 193 216 216 0 ○17→○1822 216 216 238 238 0 （3）关键路线的确定:最长路线法:线路一、①→②→③→④→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+22.1+27+23+22.5+23+22=191.6（天）线路二、①→②→③→⑤→⑨→⑩→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+23+23+23+22.5+23+22.5+23+22=234（天）线路三、①→②→③→⑦→○11→○12→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+23+23+24+23+23+22.5+23+22=235.5（天）线路四、①→②→③→⑦→○11→○12→○13→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+23+23+24+23.5+23+22.5+23+22=236（天）线路五、①→②→③→⑥→⑦→○11→○12→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+24+23+24+23+23+22.5+23+22=236.5（天）线路六、①→②→③→⑥→⑦→○11→○12→○13→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+24+23+24+23.5+23+22.5+23+22=237（天）线路七、①→②→③→⑧→⑨→⑩→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+26+24+23+22.5+23+22.5+23+22=238（天）线路八、①→②→③→⑨→⑩→○14→○15→○16→○17→○18计算得：22+30+25+23+22.5+23+22.5+23+22=213（天）有上述计算可得：①→②→③→⑧→⑨→⑩→○14→○15→○16→○17→○18所需时间最长，所以该路线为关键路线，其持续时间为238天。

（4）相关活动的变动对活动结果的影响：如果要求提前完成该汽车的组装，则购买预先组装的变速器和动力传动系统对其不会起作用，因为采用这种方法的话会使得th由25天变为0天且处于③→⑨非关键线路；如果采用改进机器利用，将引擎生产时间减半这种方法会使得tj由26天变为13天且处于③→⑧关键路线，关键路线就此改变，使得①→②→③→⑥→⑦→○11→○12→○13→○14→○15→○16→○17→○18为关键路线，可以提前两天完成该汽车的组装；如果采用将特殊零件的运送时间提前3天这种方法则不会起作用，因为这使得tq由27天变为24天并且处于④→○14非关键路线。

2.3.5 进行网络计划方案的优化网络计划优化，主要是根据预定目标，在满足既定条件的要求下，按照衡量指标寻求最优方案。

其方法主要是利用时差，不断改善网络的最初方案，缩短周期，有效利用各种资源。

其中时间优化的方法有两种：第一，采用组织措施，缩短关键工序的作业时间；第二，采用组织措施，充分利用时差，在非关键作业上抽调人、财、物，以用于关键路线上的作业，实现缩短关键路线的作业时间。

在这一具体实例中，其中非关键路线①→②→③→④→○14→○15→○16→○17→○18的作业时间最少，也就意味着该生产线完成了后要停工等待关键路线等其他生产路线的完工才能继续工序○14，所以，为了缩短整个工序的活动时间，我认为可以将关键路线上的一些活动分配给其他非关键路线，充分利用非关键路线上的人、财、物等资源，从而加快关键路线上的活动。