麦肯锡—一汽大众：通过业务流程再造建立独特的竞争优势--55PPT课件
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通过业务流程再造 建立独特的竞争优势
一汽－大众
与经营管理委员会及高级管理层的研讨 2000年1月29日
.
1
今天讨论的议题
•什么是业务流程再造
业务流程再造概述
•如何在业务流程再造中获得成功 肯独特的“微流程”
方法和案例
•电子商务将可以如何从根本上影响汽车行业的业务流程 再造 影响和机遇
.
2
什么是核心流程
BPR方式
寻求一个全新的概念 能包括许多－可能是全部－流程阶段
流程 工作
现有流程的改进
旧流程
新流程
流程 工作
引导一个“无学杂费流程” （核心成本和时间）而开创更好的新流程
旧流程
“无浪费流程”
.
新流程
14
重新设计 核心流程的引导
汽车行业举例
从“推力”
人员
通过“核心流程”
汽车生产程序中 无浪费 无弯路 无改变（形成 “一串珠子”）
户
户
流程导向
•完全负责有关各方面的界面
•确保公司内外无缺陷的客户引导
•消除影响组织.架构的障碍
7
四种流程类型
产品开发 整合开发流程
功能 小组（如座驾）
订单获得
规划/市场 营销
销售 销售支援
监控
订单履行
四种流程
基础建设 更多“独立”的流程如
“software processes” SCM
“硬件流程”（装配 制造）
设施 管理
.
人事
行政
8
产品开发
一体化的流程
一体化的流程加上职能小组
职能小组
汽车行业举例
产 Project management
品 和 产
一 般 性
详 细 的
非 常 详 细
量规 规 的
规格 格 规
系 列 开 发
划
划
一体化的流程是一切开 发子流程的基础
通过不同职能间 的相互学习 降低材料成本
设计新的流程
BPR侧重实施
典型问题
•“过剩性再造”员工继续穷究 细节而不转入“行动”
BPR解决方案
•根据“成熟度”进行思考 －关键性先决条件是什么 －最终成果是什么 •寻求可见性证据（“照片”）
•缺乏魄力“不满足所有先决条 件就不开展实施
•实施中会产生失败
设计“拉动取向”
根据新的生产供
的供应链管理
应链管理 原则设计工厂 .
采用简化的 生产方法
10
流程的优化 四个杠杆因素
改变流程通过量 如
•减少产量规划的频率
•取消某些工作（如汇报 文件制作….）
•重新定义产品开发中的 核心能力
•自己制造/外购设备管 理
•创造新的服务性业务
优化流程中各步之间的合作 如 •维护工作的集中化/分散化 •重新分配客户定价流程中的责任 •组建跨职能的质量管理小组
逐步改善
2.由流程改革家驱动 最大化
3.流程改革的个人承 诺
4.以核心流程为导向 的根本性改革
注重要领开发
5.注重实施
BPR的方法已得到大
.
量成功范例的验证 6
1.BPR的关键原则 流程而不是职能的最佳化
从职能主设计…
…到流程设计
姓名 职称
姓名 职称
姓名 职称
姓名 职称
客
客
BPR影响深远 的改革方案
到“拉力”
现有流程的不安全 性需要一个特殊的 缓冲区来保持“成 串的珠子”
传统系统
最终组合
供货商
时间 流程（供应到货）时间 时间 0.5天 的平均增量 ~7天
时间 ＜2天
质量 一次成功率（上漆工序） 质量 95% 35%
质量 70%
成本 100个实体
成本 50%
成本 80
.
15
5.成功的基本实施的原则
挑战自我制造－ 采购之间的取舍
建立新 的系统
.
9
订单处理“软件”和“硬件”流程
汽车行业举例
稳定生产前的时间 安排（“时间框架”）
制定生产中的 “拉动原则”
实施拉动逻辑
“软件”流程 •订单和生产管理
•供应链管理 •系统的设计
本身 及部 件的 制造
“硬件”流程
上漆 内部 工作 装饰
预装 配及 装配
完成
来自核心小组和董事会 的压力和当以成本衡量的尺度
约束了创造力和创新精神
BPR方式 针对具体承诺的三个衡量尺度
时间 制造时间下降30%
质量
•上漆一次 成功率提高 . 15个百分点
成本或收入
•成本下降 25%
13
4.Hale Waihona Puke Baidu本性地重新设计 而不是最佳化的增加
传统方式
陈旧流程最佳化的增加（如以 纠正每个流程阶段中的错误）
使流程的成功更明 显如
•编写预生产时间表 的衡量标准目录
改变流程设计 如 •取消不增加价值的步骤 •避免绕圈子 •排除瓶颈
•重新定义生产流程 中的过程时间偏差
BPR并不只是优 化单个流程而是
整个流程
.
11
2.BPR的焦点
决定跨流 程议题
流程改革家（PE）
董事会 执行委员会
提出业务计划和准备 实施所需的文件决策
•决定公司的战略性竞争优势
.
3
“业务流程再造（BPR）”重新设计工作流程及所 有影响业绩的驱动因素
流程流 结构
角色
系统
流程 合同 订单 生产 装运 收款 服务
技能
衡量标准
公司标准
.
4
业务流程再造并不意味着裁员 BPR旨在通过缩短流程时 间 提高质量和降低成本 大幅度地改进业绩
时间如，
•订贷到送货时间 •供应到货时间 •上市供应时间
项目
成员
支持 •培训 •方法 •指导
流程改革家
支持 •技术 •资源
概念和实施承 诺的讨论
经理/一线员工
项. 目小组
12
3.以具体承诺代替平均的目标
车身制造范例
传统方式 平均目标（“观点障碍”）
...
分析 单元
目标
1
2
3
4
成本 －40% 成本 －40% 成本 －40% 成本 －40% 成本 －40%
通过从根本上改进 竞争实力 新的业 务流程会带来更高 的销售收入 创造
更多的价值
质量如，
•重复工作 •客户回报 •服务质量
成本如，
•人事 资本和非产品的相 关材料成本
.•保修成本
5
BPR与传统的业绩提高方式有本质不同
传统方式
BPR方式
职能领域最佳化
1.流程业务最佳化
由核心小组驱动最大
对所有分析单位采用 “平均”的目标
人体
公司 组织架构 骨 架构
管理流程 连接所有骨使整 个人体结构协调工作的神经 系统 •战略规划 •预算 •人力资源规划
核心流程 在一定骨之间发 挥重要功能的肌肉 •产品开发 •产生订单 •订单履行 •支持功能
核心流程的特点 •一系列向客户递交价值的 “自始至终”的决策 信息 材料 资金流和活动
•贯穿各职能部门
典型
基本实施意味着 •制定更准确的日程安排 •进一步协调 更细致的潜在计算 这仅仅是业务计划和蓝图阶 段的延续
BPR
基本实施意味着 •实质性改变 •以实际工作取代讨论/分析/ 计算 这与项目中的业务计划和蓝 图阶段截然不同
最终产品 基本实施所需所 有工作的30页的演示会
最终产品 30张照片/经测试
. 的零件等作为实质改变的凭16 证
一汽－大众
与经营管理委员会及高级管理层的研讨 2000年1月29日
.
1
今天讨论的议题
•什么是业务流程再造
业务流程再造概述
•如何在业务流程再造中获得成功 肯独特的“微流程”
方法和案例
•电子商务将可以如何从根本上影响汽车行业的业务流程 再造 影响和机遇
.
2
什么是核心流程
BPR方式
寻求一个全新的概念 能包括许多－可能是全部－流程阶段
流程 工作
现有流程的改进
旧流程
新流程
流程 工作
引导一个“无学杂费流程” （核心成本和时间）而开创更好的新流程
旧流程
“无浪费流程”
.
新流程
14
重新设计 核心流程的引导
汽车行业举例
从“推力”
人员
通过“核心流程”
汽车生产程序中 无浪费 无弯路 无改变（形成 “一串珠子”）
户
户
流程导向
•完全负责有关各方面的界面
•确保公司内外无缺陷的客户引导
•消除影响组织.架构的障碍
7
四种流程类型
产品开发 整合开发流程
功能 小组（如座驾）
订单获得
规划/市场 营销
销售 销售支援
监控
订单履行
四种流程
基础建设 更多“独立”的流程如
“software processes” SCM
“硬件流程”（装配 制造）
设施 管理
.
人事
行政
8
产品开发
一体化的流程
一体化的流程加上职能小组
职能小组
汽车行业举例
产 Project management
品 和 产
一 般 性
详 细 的
非 常 详 细
量规 规 的
规格 格 规
系 列 开 发
划
划
一体化的流程是一切开 发子流程的基础
通过不同职能间 的相互学习 降低材料成本
设计新的流程
BPR侧重实施
典型问题
•“过剩性再造”员工继续穷究 细节而不转入“行动”
BPR解决方案
•根据“成熟度”进行思考 －关键性先决条件是什么 －最终成果是什么 •寻求可见性证据（“照片”）
•缺乏魄力“不满足所有先决条 件就不开展实施
•实施中会产生失败
设计“拉动取向”
根据新的生产供
的供应链管理
应链管理 原则设计工厂 .
采用简化的 生产方法
10
流程的优化 四个杠杆因素
改变流程通过量 如
•减少产量规划的频率
•取消某些工作（如汇报 文件制作….）
•重新定义产品开发中的 核心能力
•自己制造/外购设备管 理
•创造新的服务性业务
优化流程中各步之间的合作 如 •维护工作的集中化/分散化 •重新分配客户定价流程中的责任 •组建跨职能的质量管理小组
逐步改善
2.由流程改革家驱动 最大化
3.流程改革的个人承 诺
4.以核心流程为导向 的根本性改革
注重要领开发
5.注重实施
BPR的方法已得到大
.
量成功范例的验证 6
1.BPR的关键原则 流程而不是职能的最佳化
从职能主设计…
…到流程设计
姓名 职称
姓名 职称
姓名 职称
姓名 职称
客
客
BPR影响深远 的改革方案
到“拉力”
现有流程的不安全 性需要一个特殊的 缓冲区来保持“成 串的珠子”
传统系统
最终组合
供货商
时间 流程（供应到货）时间 时间 0.5天 的平均增量 ~7天
时间 ＜2天
质量 一次成功率（上漆工序） 质量 95% 35%
质量 70%
成本 100个实体
成本 50%
成本 80
.
15
5.成功的基本实施的原则
挑战自我制造－ 采购之间的取舍
建立新 的系统
.
9
订单处理“软件”和“硬件”流程
汽车行业举例
稳定生产前的时间 安排（“时间框架”）
制定生产中的 “拉动原则”
实施拉动逻辑
“软件”流程 •订单和生产管理
•供应链管理 •系统的设计
本身 及部 件的 制造
“硬件”流程
上漆 内部 工作 装饰
预装 配及 装配
完成
来自核心小组和董事会 的压力和当以成本衡量的尺度
约束了创造力和创新精神
BPR方式 针对具体承诺的三个衡量尺度
时间 制造时间下降30%
质量
•上漆一次 成功率提高 . 15个百分点
成本或收入
•成本下降 25%
13
4.Hale Waihona Puke Baidu本性地重新设计 而不是最佳化的增加
传统方式
陈旧流程最佳化的增加（如以 纠正每个流程阶段中的错误）
使流程的成功更明 显如
•编写预生产时间表 的衡量标准目录
改变流程设计 如 •取消不增加价值的步骤 •避免绕圈子 •排除瓶颈
•重新定义生产流程 中的过程时间偏差
BPR并不只是优 化单个流程而是
整个流程
.
11
2.BPR的焦点
决定跨流 程议题
流程改革家（PE）
董事会 执行委员会
提出业务计划和准备 实施所需的文件决策
•决定公司的战略性竞争优势
.
3
“业务流程再造（BPR）”重新设计工作流程及所 有影响业绩的驱动因素
流程流 结构
角色
系统
流程 合同 订单 生产 装运 收款 服务
技能
衡量标准
公司标准
.
4
业务流程再造并不意味着裁员 BPR旨在通过缩短流程时 间 提高质量和降低成本 大幅度地改进业绩
时间如，
•订贷到送货时间 •供应到货时间 •上市供应时间
项目
成员
支持 •培训 •方法 •指导
流程改革家
支持 •技术 •资源
概念和实施承 诺的讨论
经理/一线员工
项. 目小组
12
3.以具体承诺代替平均的目标
车身制造范例
传统方式 平均目标（“观点障碍”）
...
分析 单元
目标
1
2
3
4
成本 －40% 成本 －40% 成本 －40% 成本 －40% 成本 －40%
通过从根本上改进 竞争实力 新的业 务流程会带来更高 的销售收入 创造
更多的价值
质量如，
•重复工作 •客户回报 •服务质量
成本如，
•人事 资本和非产品的相 关材料成本
.•保修成本
5
BPR与传统的业绩提高方式有本质不同
传统方式
BPR方式
职能领域最佳化
1.流程业务最佳化
由核心小组驱动最大
对所有分析单位采用 “平均”的目标
人体
公司 组织架构 骨 架构
管理流程 连接所有骨使整 个人体结构协调工作的神经 系统 •战略规划 •预算 •人力资源规划
核心流程 在一定骨之间发 挥重要功能的肌肉 •产品开发 •产生订单 •订单履行 •支持功能
核心流程的特点 •一系列向客户递交价值的 “自始至终”的决策 信息 材料 资金流和活动
•贯穿各职能部门
典型
基本实施意味着 •制定更准确的日程安排 •进一步协调 更细致的潜在计算 这仅仅是业务计划和蓝图阶 段的延续
BPR
基本实施意味着 •实质性改变 •以实际工作取代讨论/分析/ 计算 这与项目中的业务计划和蓝 图阶段截然不同
最终产品 基本实施所需所 有工作的30页的演示会
最终产品 30张照片/经测试
. 的零件等作为实质改变的凭16 证