混铁炉技术操作规程(试行)
混铁炉操作规程
（8）当炉子某部位发生故障影响升温时，应进行保温，待故障排除后再继续升温。
（9）在烘炉过程中万一温度超过升温时，不能降温，可在现有温度下保温，当时间达到以升温时继续升温。
为了延长混铁炉炉龄，出铁口两侧，前墙拐角、渣线要经常进行炉体喷补维护。操作方面严禁混铁炉限位频繁打开，倒光铁水，致使在铁水来时，高温高速铁水直接冲刷后墙，导致这一区域炉衬减薄。杜绝回炉钢入炉，由于回炉钢在多在1600℃以上，比铁水温度高出300℃，而混铁炉生产实践证明，炉内温度每增加10℃，炉体化学反应和侵蚀整度就增加2~3倍，每一包整炉回炉钢入炉后，炉内温度就增加20~30℃，侵蚀速度大大加快。改进操作，稳定装入量。由于混铁炉兑铁水和出铁过程是在不断进行之中，炉内的铁水量是一个变化数，当铁水来源充足时，又出现相反的情况，使炉温下降过多，这样反复波动对炉体十分不利。因此，为了稳定炉况，制定正常存铁量范围，对炉体维护和转炉铁水供应都有利。严禁回炉钢进入混铁炉；严禁大流出铁，以减轻对炉体的冲刷程度。严格工艺操作制度，有利于混铁炉炉衬的维护，促进炉役寿命的提高。
在生产实际中，混铁炉的热负荷应根据安装在混铁炉端墙上的热电偶所测得的炉气温度来随时加以调整流器。混铁炉的炉温控制水平一般保持在1350℃±20℃，在空载情况下，混铁炉的热负荷要偏大些，温度控制取上限，在满载时，混铁炉的热负荷应适当减小，温度控制取下限。
第五章、开新炉及装铁、出铁制度
当混铁炉按烘炉曲线烘好炉后，并由有关部门组织人员检查确认炉衬及混铁炉设备无误后，作炉体试运转。在试运转过程中再次检查机械、电气、计器仪表等的状态及炉衬情况。待确认无误、验收合格后，混铁炉即可交付使用单位，进行开新炉兑铁。
混铁炉安全操作规程
混铁炉安全操作规程混铁炉是一种常用于炼钢的设备，安全是使用混铁炉的首要考虑因素。
为了避免事故的发生，在操作混铁炉前应该掌握以下的操作规程：一、保持设备的正常运转状态1. 在使用混铁炉前应检查电源，电缆、水管等各项设备是否正常。
2. 必须了解设备的技术参数，做到严格按照规定的参数操作。
3. 在操作混铁炉时，必须按照启动和停机的规程进行操作。
4. 在使用混铁炉时必须将设备放置在平稳的地面上，将炉脚支撑牢固。
5. 在操作混铁炉时必须仔细观察仪表指示，保持设备的正常运转状态。
二、严格控制混铁炉的冷却1. 混铁炉的冷却应该严格控制，避免过度冷却，影响设备寿命。
2. 混铁炉冷却的水量要严格按照规定的标准进行操作。
3. 混铁炉应当使用符合规范的冷却水，新增水在使用前应该预先过滤。
三、操作过程中注意人员安全1. 在操作混铁炉时，必须佩戴安全帽、手套、防护眼镜等防护用品。
2. 使用混铁炉的操作人员应经过培训和资格认证，才能操作设备。
3. 设备周围必须设立显著的警示标语和安全设施，防止人员误入。
4. 禁止随意触摸设备，防止烫伤等伤害事故的发生。
5. 在使用过程中，特别是出现异常情况时，应当停机并进行检查处理。
四、定期检查及维护操作1. 操作人员应该定期对混铁炉进行检查，包括检查润滑油、水、燃料等是否足够。
2. 并将检查情况记录在日志中，进行合理管理以避免出现设备抛锅、冻结等问题。
以上为混铁炉安全操作规程，使用这些规程可以极大地提高设备的安全性和操作效率，可以更好的保护操作人员的生命和财产安全。
混铁炉安全操作规程
混铁炉安全操作规程混铁炉是钢铁生产中的重要设备，为确保生产安全，需要严格遵守安全操作规程。
以下是混铁炉的安全操作规程，以确保人员和设备的安全。
一、安全准备1.1 确保工作环境清洁、整齐，并检查设备是否正常运行。
1.2 穿戴个人防护装备，包括防火服、安全鞋、防护手套、防尘口罩等。
1.3 设立安全警示标识和警示线，明确安全区域范围。
二、炉前准备2.1 清理炉前区域，移除杂物和可燃物质。
2.2 检查炉前设备和管道是否完好，如发现漏水、漏气等问题，应及时修复。
2.3 检查炉前防护设施是否完善，如防火墙、消防器材等。
三、炉料投入3.1 按规定的炉料投入顺序和数量，严禁过量投入或乱投料。
3.2 投料前，确保炉内没有残留热源，以免引发一氧化碳爆炸。
3.3 投料过程中，严禁抛掷重物或使用力量过大的设备，以免破坏炉壁和炉内设备。
四、点火操作4.1 检查点火设备是否正常，如火枪、点火器等。
4.2 在点火前，应将炉内残留煤气和可燃气体排除干净。
4.3 点火前，确保炉内温度稳定在安全范围内。
4.4 点火过程中，保持炉前区域干燥，防止火花飞溅引发火灾。
五、炉内操作5.1 操作人员必须熟悉混铁炉的结构和操作流程，严禁未经培训人员进入操作区域。
5.2 操作时，应遵守炉的启动、运行、停机等操作规程，不得随意开启或关闭设备。
5.3 定期检查炉内温度、压力等参数，确保设备正常运行。
5.4 严禁在炉内进行修理、保养等工作，必须经过相关部门的批准。
5.5 在炉壁温度过高时，应及时调整供气量和出渣等参数，以保持炉的稳定和安全运行。
六、事故应急处理6.1 配备齐全的应急救援设备和人员，定期进行应急演练。
6.2 发生事故时，立即停机，切断燃气和电源。
6.3 报警、求救或呼叫有关部门，同时做好现场秩序维护和人员疏散工作。
6.4 在事故发生过程中，严禁随意做出操作或瞎猜测，制定相应的事故处理方案。
七、清理和维护7.1 清理炉内残留物和积渣，以免影响炉壁的耐火性能。
混铁炉工艺技术操作规程（3篇）
混铁炉工艺技术操作规程混铁炉是炼铁的主要设备之一，在冶金行业中起着重要作用。
为了提高炼铁的效率和质量，混铁炉工艺技术操作规程十分重要。
本文将介绍混铁炉工艺技术操作规程的相关内容。
一、混铁炉的准备工作1. 清理炉膛炉膛清理是混铁炉准备工作的第一步，通过清理可以清除炉膛内的残留物和杂质，确保铁水的质量。
清理时应使用清理工具，注意安全操作。
2. 加入炉渣剂加入炉渣剂可以改善铁水的流动性和脱铁性能，提高产量和质量。
加入炉渣剂时应按照操作规程要求的比例进行，并且应遵循安全操作规范。
3. 加入还原剂还原剂可以帮助将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁，提高提炼效率。
加入还原剂时应根据铁矿石的种类和含量，按照规程的要求进行操作。
二、混铁炉的运行操作1. 点火点火是混铁炉启动的关键步骤，确保炉膛内的温度达到炼铁所需的要求。
点火时应先将点火材料放置在炉膛底部，然后点燃并逐渐加热。
点火时要保持炉门的关闭，以避免火焰的外泄。
2. 加入原料原料是混铁炉炼铁过程中必不可少的，加入适量的原料可以确保炉内有足够的金属铁产生。
加入原料时应按照规程要求的比例进行，并且应均匀地分布在炉膛中。
3. 控制温度温度是混铁炉炼铁过程中需要严格控制的参数之一。
过高的温度可能会导致炉膛损坏，而过低的温度则会影响炼铁效果。
为了保持适当的温度，需要根据规程要求对加热和降温进行调控。
4. 搅拌搅拌是混铁炉炼铁过程中的重要环节，可以促进原料的均匀混合，提高炼铁的效率和质量。
搅拌时应根据规程要求选择适当的搅拌设备，并进行适当的搅拌时间和强度。
三、混铁炉的冷却和倒包1. 冷却混铁炉炉温降低到一定程度后，需要进行冷却处理。
冷却可以通过水冷或自然冷却的方式进行，具体方法应根据规程进行选择。
冷却时应注意安全操作，确保人员和设备的安全。
2. 倒包倒包是混铁炉出铁的最后一步，是将熔化的金属铁倒入铁水罐的过程。
倒包时应根据规程要求选择适当的工具和设备，并确保倒铁的流畅和安全。
混铁炉工艺技术操作规程
混铁炉工艺技术操作规程是指对混铁炉的操作进行规范和规定的文件，旨在确保混铁炉的安全运行和高效生产。
本文将详细介绍混铁炉工艺技术操作规程，包括混铁炉的启动与停止、上料与出铁、燃烧系统操作、温度控制、维护与检修等方面。
一、混铁炉的启动与停止1. 启动：在准备工作完成后，首先进行混铁炉的通风，关闭排烟门和放风门，打开进风门。
2. 点火：将适量的点火器放入炉内，启动点火装置，在必要时进行预热，然后进行点火，确保点火成功后关闭点火装置和相应的进风门。
3. 装料：根据生产计划和炉型要求，按照操作规程进行装料，注意均匀分布和合理排列。
4. 燃烧系统调整：根据炉内实际情况，调节燃料和空气的供给量，保持合适的风量和煤气压力。
5. 控制温度：在炉内达到预定温度后，逐步降低空气、煤气和渣的供给，以达到稳定操作的目的。
6. 停止：在生产任务完成后，按照操作规程进行停炉处理，包括断气、断电、清理残余物等。
二、上料与出铁1. 上炉前准备：清理混铁炉炉外及炉内周围环境，检查设备运行状态和安全装置。
2. 上炉操作：根据配料单，先将砂子和炉衬层铺平，再按照配料要求依次装入矿石、焦炭和石灰石，并保持合适的划料速度。
3. 加料过程中，根据炉内的实际情况，及时调整进炉速度和煤气、空气的供给量，确保炉内温度和炉况的稳定。
4. 出铁操作：在达到出铁要求的温度和时间后，按照操作规程进行出铁处理，注意铁液的排放和收集。
三、燃烧系统操作1. 燃气供给：确保煤气管道畅通，检查阀门和压力表是否正常。
在点火前，充分排除管道内的残余煤气。
2. 燃烧器操作：点火前检查燃烧器的状态和安全装置，确保正常工作。
点火后，注意观察火焰的形状和颜色，及时调整煤气和空气的供给量。
3. 煤气调整：根据炉内实际状况，调整煤气的流量和压力，保持合适的燃烧状态和温度。
4. 燃气检测：定期对煤气进行检测，确保燃气的质量符合要求，并定期维护和清理燃烧系统设备。
四、温度控制1. 温度测量：安装合适的温度传感器和仪表，对炉内温度进行实时监测和记录。
混铁炉技术操作规程
1. 目的：为满足混铁炉的生产需要，以指导操作工操作，特制定本规程。
2. 适用范围：本规程适用于炼钢600吨混铁炉的操作。
3.术语4.操作要求4.1操作工必须了解高炉铁水（进厂时间、进铁时间、铁水量、铁水成份）并做好纪录。
4.2混铁炉装铁量不能低于200吨，不能超过540吨。
4.3混铁炉第一次装铁前，必须对其倾动机械、机械润滑、电器设备兑铁口大盖升降机械进行全面检查。
并经动炉试车。
刹车灵活好用。
确认无误时，方准装铁。
4.4混铁炉兑铁前，先检查炉体周围不得有人和易燃物，测量高炉翻罐铁水温度和渣层厚度，兑铁时指车工站在指挥台上，手势要清，哨音要脆，与80吨天车司机要配合默契，当铁水罐对正后方可兑铁，严禁铁水外溅。
4.5每班混铁炉装铁后，出的第一包铁要在50吨铁水包内取铁样送炉前化验室分析Si,Mn,P,S,每班取样四次，每2小时取一次，测温一次。
共3页4.6每班接班前和交班方共同按标尺測铁水量，确定炉内储存铁量，并做好纪录，同时将储存铁量反馈给调度室。
4.7混铁炉出铁前应把铁水包兑好定位，出铁工应与操作工密切配合确保出铁量准确，严禁洒铁，所出每包铁水必须測温度，要进行扒渣并向炉长汇报带渣量，并做好纪录，出铁量听从调度指挥，铁水液面距离铁水包包口大于200mm。
4.8混铁炉出完铁抬炉时，必须遵守手柄先回零位再搬到抬炉位置，严禁越零位抬炉。
一旦发现混铁炉不抬炉有洒铁危险时，操作工应立即切断电源开关，混铁炉平台指挥工应在断电后立即扳开抬炉手闸，避免洒铁事故发生。
4.9操作工必须控制好炉温、调整好煤气和空气用量保证煤气完全燃烧。
5 维护要求5.1转炉回炉钢严禁倒入炉内。
5.2因故停煤气超过4小时，应采用喷香油保温，停煤气3小时之内关闭受铁口大盖和两侧窥视孔。
5.3接班前应检查出铁口是否有挡渣现象，如发现挡渣应及时排除。
5.4混铁炉出铁时，炉顶平台上严禁站人。
5.5交班者必须向下一班交清铁水化学成份，进铁，出铁温度，炉衬情况，并将上述情况记在交班纪录本上。
900t混铁炉操作规程
受控状态：分发号：编号：Q/DS.QW.LG-混铁炉技术操作规程德胜集团川钢炼钢厂900t混铁炉操作规程一、混铁炉的主要技术性能1．公称容量 900t2．炉衬内腔容积（出铁嘴部分除外） 127.5m33．炉身内的铁水重量 850-950 t4．混铁炉装填系数 0.765．炉床最大铁水深度 4m 正常的铁水面高度离炉子几何中心线1—1.2 m6．最大操作角度 30°炉体前倾极限角度 47°炉体后倾极限角度 5°7．出铁口铁水放出时的圆周速度 0.051m/s二、兑铁操作1．兑铁前应了解清楚罐内铁水成分及重量，若发现高炉铁水渣子过多、温度偏低等异常情况应及时向值班调度汇报。
2．铁水罐渣子结壳时应压破渣壳才能兑铁，严禁结壳翻铁。
3．兑完铁后观察铁水罐内情况，若衬砖侵蚀严重或局部掉砖应停止使用，罐口结壳严重时也必须更换。
4．指挥行车必须站位准确，指令清楚，避免各类事故发生。
5．无特殊情况不得直接从铁水罐翻水兑铁入炉，必须从混铁炉出铁，否则每次扣10元。
当铁水Si≥0.8%、S≥0.06%时必须入混铁炉。
三、出铁操作1．每班接班时先试气动松闸机构是否正常，出铁时若发生停电或失控故障，应立即扳动气动松闸手柄，使炉子迅速回零位。
2．出铁前认真检查铁水包情况，在确认无结壳、包位准确后才能出铁。
3．出铁重量严格按转炉铁水工要求控制，误差可在±1.5t范围，出完铁时间比入转炉时间提前5—10分钟，不能过早出铁，但必须确保转炉不等铁水，否则每次扣5元。
4．出铁时执行“两头小、中间大”、“看包为主、看称为辅”的要点，出铁到离规定重量2t左右时，准备抬炉，防止溢铁事故。
5．包内铁水不能出得过满，铁水液面距最低包沿应大于200mm，每次出完铁，倾炉手柄应回零位，关上控制开关。
6．混铁炉的最低铁水量控制为150t，炉内铁水≤150t时，任何人不得擅自出铁，否则每次扣50元。
7．每班对出炉铁水测温两次（接班一次，生产中途一次），每天取样一次，结果及时通知炉前。
混铁炉安全操作规程
混铁炉安全操作章程1、接班时检查炉体机电设备，并进行全面试车（包括紧急事故气动手闸），确认运转正常后，方可摇炉和进铁水，若发现有异常现象应当及时进行汇报有关领导或部门处理，严禁炉子带隐患运转。
2、摇炉前炉口正下方要有铁包对准，进铁前要了解炉内铁水情况，避免铁水溢出倒到轨道上。
3、结盖的铁水兑铁前，应该先了解结盖的位置，兑铁时结盖液面的倾角应控制在5°左右，避免因倾角过大铁水突然爆出发生事故。
如果液面结盖摇不开，应用氧气烧个出口再进行兑铁。
4、进、出铁前应该先警示以保证周围及炉顶上的人员安全。
5、摇炉时思想要集中，禁止做摇炉以外的任何事；摇炉时档位指令要清晰，严禁猛推猛拉，杜绝因指令不清导致炉子无法紧停产生事故。
摇炉时出铁速度遵照慢－快－慢的原则，确保出铁量的精准和相关的安全。
6、摇炉时若炉子失控，应当立即启用紧急气动手闸，将炉子摇回零位，并通知相关部门处理。
7、指挥行车起吊落罐时，应当严格检查铁包两边挂耳是否套入，落脚是否落槽、平稳，杜绝因歪吊斜放而引起的重大安全事故。
8、接班后要对铁水包的包衬和耳轴进行观测，铁包的包底浇注层不得少于250mm，包壁不少于120mm，包口不少于50mm，包壁不能有明显坑洞，若包壳发白发红应当立即停止使用；耳轴轴套损坏的应当立即更换。
9、班中应对炉体表面进行测温，尤其是炉役中后期时，如遇到温度突然升高甚至炉壳发红的，应马上采取紧急措施并及时进行上报。
炉体表面的临界温度为240℃。
10、铁包热补后烘烤时间不得少于1.5小时才可重新使用。
11、水套冷却水回水<15m3/h时，应该先观察是否水套漏水或水源断绝，水套漏水应当及时进行更换，因漏水导致铁水液面有积水的，不能倾动炉子或进铁水，水源断绝则要在20分钟内吊离水套。
12、上炉顶工作时，应关闭煤气和风机且有人监护。
13、相关设备检测、修理前，应在该设备的操作按钮上挂好检测、修理牌，并将该检测、修理情况通报班中全体人员，如遇交班的也应将情况告知下个班全体人员。
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目录一、混铁炉使用1、混铁炉入炉铁水验收………………………………………………………………2、混铁炉翻铁、出铁操作……………………………………………………………3、铁水取样、测温操作………………………………………………………………4、混铁炉的使用维护管理……………………………………………………………二、混铁炉修砌……………………………………………………………………1、混铁炉停炉…………………………………………………………………………2、混铁炉冷却…………………………………………………………………………3、修砌前检查…………………………………………………………………………4、拆炉……………………………………………………………………………………5、砌炉……………………………………………………………………………………6、中修……………………………………………………………………………………7、混铁炉烘烤……………………………………………………………………………8、开炉操作………………………………………………………………………………一、混铁炉使用1.混铁炉入炉铁水验收混铁炉入炉铁水标准，严格执行转炉原材料技术条件中的有关条款规定。
入厂铁水化学成份（Si、Mn、P、S）的传输应与铁水运输同步进行，铁水到厂后及时与炼铁厂联系索要化学成份。
2.混铁炉翻铁、出铁操作翻铁2.1.1入厂铁水罐有渣盖时，应压盖后再起吊至受铁槽，严禁鼓盖翻铁。
2.1.2向混铁炉内翻铁前，铁罐严禁提前挂小钩。
2.1.3向混铁炉内翻铁前，应将受铁槽车右行至极限位，方可翻铁。
2.1.4翻铁工在指挥天车时，应哨音响亮，手势清楚。
使用对讲机时，必须口齿清楚。
2.1.5回炉钢严禁翻入混铁炉。
2.1.6最大装入量为540吨。
出铁2.2.1翻入混铁炉内的新铁水，必须在出铁后在铁水包内取样化验，并及时将结果报到炉前。
2.2.2出铁前混铁炉要按规定进行检查，特别是倾动机构，应在确认其性能良好后方可出铁。
2.2.3出铁工在出铁前应认真检查铁水包情况，在确认无包底，无包沿结盖、包位准确后才能出铁。
2.2.4出铁量要严格按转炉装入制度进行控制。
必须要在出铁前称空包，出铁后称重包，及时准确向转炉反馈出铁量、铁水成份、铁水温度等有关信息。
2.2.5出铁时要执行“两头小”、“中间大”，以看包为主、看称为辅的要点，出铁到离规定重量的2吨左右时，则准备抬炉，防止溢铁。
出完铁时应立即按电铃通知兑铁工。
2.2.6若出铁时发生停电或失控故障，应迅速断开电源，扳动手闸，使炉子返回零位。
2.2.7出铁工必须认真填写工作记录表格，对出铁、翻铁开始和终了时间，以及取样和报结果的时间一定要记录清楚。
2.2.8混铁炉内控制储量260吨的极限装置，任何人不得决定拆除或封极限出铁，以保护炉体，防止漏铁。
3．铁水取样、测温操作接班后第一炉必须测温、取样。
测温头插入铁水深度保证达到400mm。
每班测温、取样不少于三次，送样5分钟后要向化验室询问化验结果，并报炉前。
4．混铁炉的使用维护管理每班检查炉体各部位情况和加热系统的情况，发现问题积极处理并及时上报，交接班一定要交接清楚，双方签字认可。
经常检查炉内温度（指目测观察），根据炉内的存铁量调整煤气和空气流量，应保持一定的火焰亮度和适当的长度，使炉顶温度控制在1250℃～1350℃的范围内。
煤气压力低于500Pa时，应立即停止使用煤气，将风机关上，待压力恢复正常后再继续使用。
停送煤气必须要按煤气安全操作规程进行操作。
生产期间，炉内存铁量应保持不少于120吨，即向前倾角不得超过30°，使炉底能得到有效的保护，此外，最大装铁量为540吨，即渣面最高点距端墙烧咀的距离为1000mm。
及时清理受铁槽，保持槽内畅通，保持出铁口正常，不许搭桥。
清理受铁槽时，可适当减少空气、煤气流量，清理完毕后应立即恢复，以保持炉温正常。
停炉前须用3～5罐高炉铁水冲洗炉底，然后按冷却制度停炉。
二、混铁炉修砌1、混铁炉停炉停炉前兑入2-3包铁水，前后摇动炉体进行涮炉，尽量减少炉底冷铁便于拆炉。
2、混铁炉冷却停炉后首先采用风冷降温，在两侧观察窗按装风机吹风降温。
风冷48小时后可以进行打水降温，严格控制打水量，应均匀洒水，禁止集中冲击炉底，每两小时调整水管冲击位置，期间派专人检查炉体接缝处，防止涨坏炉衬。
3、修砌前检查炉体冷却后首先使用绳子将煤气报警仪系住放入炉内测量炉内煤气，确保安全后才允许进入。
由炼钢厂技术科、使用车间、承包厂家技术人员进入炉内，对炉内耐材侵蚀情况进行检查确认，针对实际侵蚀情况对新炉砌筑方案进行完善。
4、拆炉拆炉时应先拆炉顶，再拆炉体，避免耐材塌落。
炉内有残铁人工无法拆除时，采用氧气烧割后拆除。
5、砌炉砌砖的一般规则5.1.1砌砖前炉子必须置于水平零位，并切断电源。
5.1.2所有耐火砖应符合行业标准，严禁使用未标明质量特性指标的耐火砖。
5.1.3砌砖前必须测好炉子中心线，并立好样板，拉线砌砖。
5.1.4砖缝容许标准。
5.1.4.1炉底及炉墙粘土砖缝不得超过3mm。
5.1.4.2炉底及炉墙镁砖缝不得超过2mm。
5.1.4.3炉顶矽砖及出铁口高铝砖不得超过2mm。
5.1.4.4炉顶矽藻土保温砖层不超过4mm。
炉底砌砖5.2.1炉底砌砖前先将炉底钢板清扫干净，并拉线确定好炉子中心线。
5.2.2炉底分三层砌砖。
5.2.2.1隔热层的砌筑：靠钢板先铺上一层10mm厚的石棉板，再填一层40mm厚的矽藻土粉填料。
5.2.2.2粘土砖层的砌筑：在填料上湿砌两层粘土砖，厚度为65+115mm（即先平砌一层，后侧砌一层）。
5.2.2.3镁砖层的砌筑：在粘土砖层上竖砌两层镁砖，厚度为2×230mm，砖缝为～2.0mm，在砖缝中撒入干燥的镁火泥。
5.2.3炉底矽藻土粉填料不要打紧，厚度均匀。
5.2.4炉底湿砌的粘土砖层应烘干，不砌胀缝，弧度要符合图纸。
5.2.5同一层炉底镁砖采用交错砌法，错缝尺寸不得小于30mm。
5.2.6炉底上下层的横向竖缝必须错开20mm以上。
5.2.7炉底镁砖胀缝每隔2×115mm厚或3×65mm厚夹1mm厚的黄板纸二片。
出铁口砌砖5.3.1 靠出铁口钢板铺10mm厚的石棉板，上面湿砌一层厚115mm的粘土砖（不够115mm厚的部分用矽藻土粉填料垫层，但要打紧填实）最上面干砌两层立砌镁砖，砖层厚度为1×230mm。
5.3.2 出铁口底部的两层竖砌镁砖的长边方向应相互垂直，最上层镁砖的长边方向应垂直于出铁口方向。
5.3.3 出铁口底部最上层镁砖在里口端二米左右应砌成活底（即砌完墙后再砌底）。
其余部分砌成死底（即砌完底后再砌墙）。
5.3.4 出铁口底部粘土砖层不留胀缝，镁砖层胀缝每隔2×115mm厚或3×65mm厚夹1mm厚的黄板纸二片。
5.3.5 出铁口镁砖砌体胀缝每隔2×115mm厚或1×230mm厚夹1mm厚的黄板纸二片，但出铁口墙里口端部460mm范围内不夹胀缝。
5.3.6 出铁口侧墙用煤砖湿砌。
5.3.7 出铁口旋顶里端用高铝砖发旋，外口用粘土砖，均为湿砌，不留胀缝，砖缝不超过2mm。
5.3.8 靠拱脚铁下面留50～60mm集中胀缝，并充填卤水调剂的稠镁火泥填料。
前后墙的砌筑5.4.1 前后墙靠钢板铺10mm厚的石棉板，在湿砌厚115mm的粘土砖，不留胀缝。
5.4.2 前墙镁砖湿砌，后墙镁砖干砌，都应紧靠粘土砖砌筑，胀缝每隔2×115mm厚或3×65mm 厚夹1mm厚的黄板纸二片。
5.4.3 前后墙拱脚铁下留50～65mm集中胀缝，并充填卤水调剂的稠镁火泥填料。
5.4.4 前后墙一律采用直砌法，不采用一直一横的砌筑法。
5.4.5 炉底翻身必须找平。
5.4.6 镁砖砌体上下前后都必须错缝砌筑。
5.4.7 与端墙砌体同时砌筑，扦口不得多于10层。
5.4.8 砌体弧度必须符合图纸尺寸，如炉壳变形，则根据具体情况妥善处理，砌砖必须要拉线。
端墙砌筑1.5.1 靠钢板铺一层10mm厚的石棉板，镁砖砌体（厚65mm+2×230mm）与粘土砖砌体（厚115mm）靠紧砌筑，在粘土砖与石棉板之间充填43mm后的矽藻土粉填料。
5.5.2 端墙粘土砖湿砌不留胀缝，镁砖干砌其胀缝每隔2×115mm厚或230mm厚夹1mm厚的黄板纸二片。
5.5.3 端墙烧嘴以下砌镁砖，烧嘴以上部分用粘土砖湿砌，靠炉壳石棉板与砖之间仍充填43m/m 的矽藻土粉填料。
5.5.4 端墙烧嘴周围砌砖，应紧靠炉壳，仔细砌筑，严防漏气。
5.5.5 端墙与炉底联接处必须仔细加工砖找平，并前后墙体同时砌筑，插口不得多于10层。
5.5.6 同一层端砖的厚度相同，砌砖时以炉壳为导面。
炉顶砌砖5.6.1炉顶环砌，上下层的环缝应错开。
5.6.2每环炉顶工作层的两边靠拱脚铁砌520mm长的铝镁砖，其上砌440mm长的矽砖第二层砌115mm的矽藻土砖。
5.6.3炉顶工作层干砌，第二层用粘土火泥湿砌。
5.6.4炉顶矽藻土砖与炉壳之间的缝隙用石棉板填实。
每环炉顶至少打入三块锁砖，并在受铁口圆锥体外加工砖的后面各打入一块锁砖。
5.6.6炉顶砌砖由两端开始，为避免大量加工砖，可以在砌砖之前在拱胎上划好控制线。
5.6.7炉顶中间合门的加工砖环，其宽度不应大于120mm。
5.6.8炉顶工作层矽砖的胀缝留法如下：5.6.8.1辐射线每隔六块砖夹1mm厚的黄板纸一片，但在受铁口范围内的辐射线不夹黄板纸。
5.6.8.2每个环缝夹1mm厚的黄板纸一片，但在受铁口两端四环的环缝不夹黄板纸。
5.6.8.3两端靠炉壳留30～50mm缝隙，并填严矽藻土粉填料。
因施工单位砌筑工艺区别，用料或砌筑方法有所区别，但均应由我厂技术部门审核批准后方可实施。
6、中修中修停炉操作与新炉修砌停炉操作相同。
炉体降温禁止打水，自然冷却24小时，风冷5-6天。
采用挖补工艺，必须把炉体内衬残渣打掉，耐材裸露，否则影响混铁炉使用寿命，且存在漏炉风险。
中修后烘烤、开炉操作与新炉修砌停炉操作相同。
7、混铁炉烘烤烘炉前的准备工作7.1.1 炉子砌筑完毕后，由相关单位检查验收后方可开始烘炉。
7.1.2 炉内施工废物，由施工单位清除干净。
7.1.3检查各有关设备、仪表是否处于正常良好状态。
2.1.5准备废油棉纱20～30公斤。
2.1.6安装好烘炉管。
点火操作2.2.1准备车间组织点火工作，必须通知生产科、技术科、机电车间等有关人员参加。
2.2.2必须使用焦炉煤气进行烘炉。
2.2.3检查管道及烧咀、各阀门应处于关闭状态。
2.2.4关闭各种仪表进气阀。
2.2.5检查脱水器，注水至溢流管溢出水。
2.2.6经检验确认煤气合格后，打开各仪表阀门。