塑胶件不良品原因分析
原因和对策ppt课件
原因分析的考虑点
2、机器夹治具方面： （1）设备的加工能力是否足够； （2）是否使用正确的工具/夹具； （3）是否工具已磨损，磨损确认及更换周期； （4）工具是否进行适当的校准； （5）工装夹具是否验证不会产生不良； （6）模具是否可作改进； （7）机器是否有保养不当；
原因分析的考虑点
3、材料方面： （1）材料是否经试验合格； （2）材料是否用错； （3）是否让步接受了低于标准要求的材料。
原因分析的考虑点
4、操作和人员方面： （1）操作者是否正确培训过； （2）岗位所需技能，操作者是否具足够的技能； （3）操作者是否理解产品标准； （4）是否为固定操作工？是否此操作有很多轮换人员； （5）操作者对图纸或SOP是否理解； （6）操作者是否遵守作业指导书，更改作业方式； （7）机器调整是否不当，是否首件确认合格。
客诉时的临时措施
1. 为防止问题恶化并波及其它产品及客户 2. 尽快恢复客户信心 3. 预先部置应变方案 4. 采用产品追溯到生产批及评估损失范围 5. 安全产品可能要回收 6. 最后须验证行动有效性
对策分析的考虑点
NO 原因别 对策
1 标准 增加检测项目
对策分析的考虑点
1.以作业方法为线索
2.以供应链为线索，展开对策： ① 原材料怎么处理？ ② 半成品怎么处理？ ③ 成品怎么处理？ ④ 在途品、客户处产品怎么处理？ 3.以时间为线索进行对策: ① 新设定的4M什么时候开始实施？ ② 不良品什么时候处理完毕？ ③ 良品什么时候能出货？
原因分析的考虑点
零件没有电镀
没有电镀 生产线停止 电路断开 电线接口松动
没有检验
操作者不按程序及 作业指导书实施
8D问题解决手法
8D (8 Disciplines) 问题解决8步法8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。
Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。
不良品改善报告范文(3篇)
不良品改善报告范文第1篇P：计划（一）制定改善计划20xx年1月P公司派训的L工程师结训回到企业后，立即深入现场进行问题调研，再结合参训前收集的现场管理问题点，然后召集改善工作筹组会议决定IE改善工作小组由工艺部工程师、生产副总、车间主管、品检工程师等8位成员共同组成，并由工艺部L 工程师担任IE改善工作小组组长，制定出每位小组成员的工作职责及IE改善小组的工作计划。
IE改善小组将IE改善工作主题聚焦于车间制程的改善及标准化。
（二）设定改善目标两周后，改善小组就改善主题对P公司的生产流程及产品的现况展开讨论，发现车间生产效率仅有61%，改善小组随即运用SMART原则来进行改善目标设定，并将改善目标设定为：1、从简化生产流程设计上入手，运用作业程序（流程）分析手法来降低产品加工成本，在现有成本基础上降低15%。
2、通过生产线工站重新部置及人员编成，运用IE手法使生产线平衡，并提高装配效率，在现有的基础提升55%。
3、改善时间为五个月（20xx年1月20xx年5月）。
改善目标确定下来，改善小组立即将主题及目标进行分解成小项目，由改善小组成员分别负责各个小项目，进行团队合作。
并定每两周召开一次改善小组会议，共同探讨实现目标的方法。
D：执行（一）执行改善对策20xx年1月下旬改善小组召开二次改善小组会议，共同探讨改善对策。
决议改善初期先设计几组新规格的模具投入生产流程中进行改善对策的尝试。
于20xx年2月上旬模具完成制作及验模后，随即将此模具投入生产流程开始进行小批量试产。
而在其试产过程中，肯定会有各式各样的问题存在，到时改善小组成员需到现场进行跟踪讨论发现的问题及解决问题的方法。
C：检查（一）改善对策执行结果验证20xx年2月中旬改善小组召开第三次改善小组会议，共同对改善对策的初期执行结果进行验证。
发现生产效率提高了，人力需求降低了2/3，表示此改善对策是可行的。
但以仅运用此改善对策的情况来看，要达成改善计划所设定的目标，仍然有许多的问题要解决。
注塑车间品质培训计划(3篇)
第1篇一、前言随着市场竞争的日益激烈，注塑产品的品质已成为企业生存和发展的关键。
为了提高注塑车间员工的整体素质，确保产品质量，特制定本培训计划。
本计划旨在通过系统的培训，提升员工对品质管理的认识，掌握品质控制的方法和技巧，从而提高注塑产品的合格率，降低不良品率。
二、培训目标1. 提高员工对品质管理的认识，树立“品质第一”的理念。
2. 使员工掌握注塑工艺流程及品质控制要点。
3. 培养员工对生产过程中潜在问题的识别和解决能力。
4. 提升员工对品质检验和数据分析的能力。
5. 增强团队协作，提高生产效率。
三、培训对象注塑车间全体员工，包括生产操作人员、质检人员、管理人员等。
四、培训时间1. 初期培训：为期两周，每天8小时。
2. 持续培训：每月至少进行一次专题培训，每次2小时。
五、培训内容（一）品质管理基础知识1. 品质管理的定义和重要性。
2. 品质管理的八大原则。
3. 质量管理体系（如ISO9001）简介。
（二）注塑工艺流程及品质控制1. 注塑机的基本原理和操作。
2. 注塑模具的结构和作用。
3. 注塑工艺参数的设置和调整。
4. 常见注塑缺陷及其原因分析。
5. 质量控制要点和预防措施。
（三）品质检验方法1. 外观检验、尺寸检验、性能检验等基本方法。
2. 量具的使用和维护。
3. 检验记录和数据分析。
（四）生产过程中的问题识别与解决1. 常见生产问题的原因分析。
2. 问题解决的方法和技巧。
3. 5Why分析法在品质管理中的应用。
（五）团队协作与沟通1. 团队协作的重要性。
2. 沟通技巧和团队建设。
六、培训方式1. 理论讲解：由专业讲师进行系统讲解，结合案例分析。
2. 实地操作：安排学员在实际生产线上进行操作练习。
3. 角色扮演：模拟生产场景，让学员体验不同角色。
4. 小组讨论：分组进行讨论，分享经验和心得。
5. 考试评估：对培训内容进行考核，确保培训效果。
七、培训评估1. 课堂表现：观察学员在课堂上的参与度和积极性。
PFMEA风险分析评估范例
产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2017年8月16日 FMEA日期 FEMA date：2017年8月16日修订revised by：2018年9月25日核心小组：XX,XXX,XXX,XXX,产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2017年8月16日 FMEA日期 FEMA date：2017年8月16日修订revised by：2018年9月25日核心小组：XX,XXX,XXX,XXX,产、设备每日点检；备每日点检；产品型号/Product Model ： / 关 键 日 期/ Key Date ：2017年8月16 日 FMEA 日期 FEMA date ：2017年8月16日 修 订revised by ：2018年9月25日核心小组：XX,XXX,XXX,XXX,产、设备每日点检、上线前试产、设备每日点检专检验、上线前试产、设备每日点检产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2017年8月16日 FMEA日期 FEMA date：2017年8月16日修订revised by：2018年9月25日核心小组：XX,XXX,XXX,XXX,产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2017年8月16日 FMEA日期 FEMA date：2017年8月16日修订revised by：2018年9月25日核心小组：XX,XXX,XXX,XXX,产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2017年8月16日 FMEA日期 FEMA date：2017年8月16日修订revised by：2018年9月25日核心小组：XX,XXX,XXX,XXX,产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2017年8月16日 FMEA日期 FEMA date：2017年8月16日修订revised by：2018年9月25日核心小组：XX,XXX,XXX,XXX,产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2017年8月16日 FMEA日期 FEMA date：2017年8月16日修订revised by：2018年9月25日核心小组：XX,XXX,XXX,XXX,产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2017年8月16日 FMEA日期 FEMA date：2017年8月16日修订revised by：2018年9月25日核心小组：XX,XXX,XXX,XXX,功能不良不能达到产品的使用效果，消费者投诉原材料不合格，导致产品品质不合格，达不到预期用途；1严格按照原料标准采购原材料，定期进行产品检测。
注塑车间技术员岗位职责(共6篇)
注塑车间技术员岗位职责〔共6篇〕第1篇：注塑车间技术员岗位职责注塑车间技术员岗位职责主要向当班领班长负责，向其汇报工作，服从其工作安排和管理： 1.2.3.4.5.6.自觉遵守公司各种规章制度，服从车间主任及当班领班长的安排，积极主动完成车间领导分配的各项任务。
协助领班完本钱班的消费工作，严格按照《注塑车间上模作业指导书》标准操作，保证及时换模调试，进步机台利用率减少时间浪费。
参与上模、试模、调试、注塑机维修、模具保养、改善产品品质，积极进步消费效率，减少不必要的浪费，降低公司本钱。
合理提出改良消费、进步品质、改善工作环境的建议。
负责对注塑机及周边辅助设备点检，发现问题自己可以处理的要快速解决，没把握的要及时向领班或车间主任反映。
严格按照车间制定的工艺卡调试产品，工艺调试要做到保证质量、保证数量、减少消费周期、节能、减少对注塑机和模具的损坏、便于员工操作〔少毛边、好取、没有更多工序〕。
机台出现问题时，当员工来报要及时赶到现场处理不得互相推脱，自己处理不好的要上报领班。
调机、换模、修机完成后要及时清理现场，把工具摆放到原位或指定位置，做好车间5S管理的维持。
监视员工严格按照《注塑作业指导书》和《注塑机平安操作规程》进展操作，对本班的平安消费负责。
监视、提醒员工消费中的自检，分析^p 、解决员工发现的质量问题，解决不了及时上报。
检查机台原料的烘烤温度是否符合规定，原料预备是否充足，缺乏时及时向领班提醒，假如因为原料缺乏或烘烤不充分造成停产，追究技术员监视汇报不力责任。
下班前监视好员工填写各种报表，发现员工弄虚作假要及时制止并纠正其错误，如有不听者有权对其批评教育及开罚单，屡教不改者上报领班或车间主任处理。
下班后要协助领班完成交班任务。
〔如那台机要换什么模具什么料等都要交代下一班的相关人员〕领班不在时可暂代其岗位完成当班工作。
积极学习专业知识；快速提升自己的工作技能；主动发挥自己的工作激情。
7.8.9.10.11.12.13.14.15.第2篇：注塑技术员岗位职责注塑技术员岗位职责注塑部技术员岗位职责【篇2：注塑技术员岗位职责】制定：核准：【篇3：注塑车间技术员岗位职责】注塑车间技术员岗位职责主要向当班领班长负责，向其汇报工作，服从其工作安排和管理： 1. 2. 3. 4. 5.6.自觉遵守公司各种规章制度，服从车间主任及当班领班长的安排，积极主动完成车间领导分配的各项任务。
塑料制品质量控制管理制度
塑料制品质量控制管理制度一、概述塑料制品质量控制管理制度是为了确保塑料制品的质量可控、安全可靠而制定的一套管理规定和制度。
本制度旨在规范和强化塑料制品生产过程中的各个环节，从原材料采购到产品交付，以确保塑料制品符合国家相关标准和客户要求，提高产品质量，降低质量风险，保障用户权益。
二、适用范围本制度适用于我公司所有塑料制品的生产、检验和出货等环节，涵盖各个部门和岗位，包括生产、质检、采购、销售等。
三、质量目标1. 根据国家相关标准和客户要求，确保塑料制品的质量符合规定的技术指标和性能要求；2. 降低不合格率，提高一次通过率，减少不良品和退货率；3. 提升产品质量，树立企业品牌形象，提高市场竞争力；4. 加强对原材料供应商的质量管理，确保原材料质量可靠；5. 持续改进，提高质量管理水平，逐步实现零缺陷。
四、质量控制流程1. 原材料采购管理a. 设立合格供应商名录，定期评估供应商资质和业绩；b. 严格按照供应商提供的质量标准采购原材料；c. 对入库原材料进行质量抽检和检验，确保符合要求；d. 对不合格原材料，及时向供应商提出索赔和退货要求。
2. 生产质量控制a. 制定详细的生产工艺和操作规范，确保生产过程可控；b. 对生产设备定期检修和保养，确保设备正常运行；c. 在关键环节设置质量检查点，对产品进行检验和测试；d. 强化过程监控，及时调整生产参数，防止不良品产生。
3. 产品检验a. 对生产的塑料制品按照国家标准和客户要求进行全面检验；b. 对产品外观、尺寸、物理性能等指标进行检测；c. 对产品进行批次抽检，确保质量稳定合格；d. 对不合格产品，及时进行追溯处理和整改。
4. 成品出货a. 对成品进行最终检验，确保符合国家和客户的要求；b. 对成品进行包装、标识和质量证明书的编制；c. 定期进行客户满意度调查，了解客户对产品质量的评价；d. 对不合格产品，严禁出货，及时整改并追溯原因。
五、质量问题处理1. 不合格品的处理a. 对不合格品进行追溯，查找原因，制定整改措施；b. 进行不良品的分类、记录和统计，分析问题出现的原因；c. 建立不良品的处理档案，追究责任和进行改进。
注塑工艺培训教材(调机指导)
塑料厂调机员教材一.树脂成型温度与干燥温度将吸水性的树脂直接成型时,会发生银条痕等为不良品的原因,为消除此不良现象, 此种树脂先行预备干燥去除含有水分,使用料斗干燥机或干燥炉等实施预预备干燥.二.塑料的简单辨别方法塑料的种类繁多,制造同一零件时也有时使用不同树脂,辩别不同树脂可以化学分析来处理,但费时费事无法便捷,普通用手拿起或靠目视,从使专门行家也不容易确实辨别,下表列举各种塑料的简单辨别方法,供为参考,有机会不妨一试.塑料厂的简单辨别方法三.有效的颜色更换,树脂更换方法按照下列程序施行,改变颜色或树脂,可以少量且有效完成.料管内部清扫关闭料斗部开闭器,以最高背压的状态,使螺杆回转,排出旧树脂,使料管内净空.漏斗内部清扫漏斗内部利用空气或破布(Waste)扫除干净.螺杆头部清扫以背压MAX状态投进新树脂,使螺杆高速回转至排出树脂中的旧树脂完全消除失后,将料管头,螺杆头清洁.螺杆部清洁以背压20~35kg cm,计量行程2.5D(L螺旋外径)程度使螺杆高速回转施行计量高速射出(Purge)计量以使喷嘴顶位模具的状态施行,计量完了使喷嘴后退,加以清扫. 此动作反复5~10次,把螺旋扫除干净.喷嘴部清扫以背压0.计量行程0.5D程度施行高速螺杆回转的计量,并以高速清扫.此动作反复5~10次,把喷嘴部扫除干燥.注)本程序对于同一成型温度的颜色更改,树脂更改时使用.在树干更改时,如为不同成型温度的树脂,须特别注意.例如将180℃附近成型的树脂改变为300℃附近成型的树脂时为防止分解,以PE等的中间剂置换后再施行.四.塑料制品不良原因之判定及处理方法1.缩水2.成品黏模(脱模困难)3.浇道黏模4.成品内有气孔5.成品变形6.银纹、气疮7.毛边、彼锋8.成品短射9.结合线10.成品表面光泽不良11.黑纹12.流纹13.开模时或顶出时成品破裂塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经验的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件(如表一所列四项).有时变更操作条件,或模具、机器方面稍做调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道.射出成型条件对成型品物性的影响, 大致可从四方面来考虑:1.原料 2.成形机 3.模具设计 4.成型条件刚性模具材料性温度4-1缩水塑料品在表面的凹陷、空洞都称为「缩水」,除了会影响产品外观亦会降低成品质量及强度.缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系.塑料:不同塑料原料的缩水率,表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围,就是所谓的“缩水”.射出技术:在射出技术控制方面,出现缩水的情况有:压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等.所以在使用射出机时,必须注意成形条件及保压是否足够,以防造成缩水问题.模具及产品设计方面:模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力,另一方面水面亦不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压力下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却.缩水问题如获适当解决,可提高成品质量,减低次废产品并提高生产效率.下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.在射出成型时,成品会有黏膜发生,首先要考虑射出压力或保压压力是否过高.射出压力太大会造成成品过度饱和,使塑料充压入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生.而当料管温度过高时,通常会出现两种现场.一是温度过高使塑料受分解而变质,失去它原有之特性;并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜.二是胶料充填入模穴后不易冷却,需加长周期时间,殊不合经济效益.所以需适度依胶料之特性调节其运作温度, 至于模具方面的问题,假如进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对4-3浇道黏模(脱模困难)4-4成品内有气孔在射出成型过程中,有时会出现内有许多小气泡的成品,不但影响制品强度及机械性能,对成品外观价格值亦大打折扣.所以当成品出现气泡时,可检查下列几个因素,并做处理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋时,塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同,容易形成气泡,所以对模具设计须特别留意.而在使用的原料方面,假如塑料带有水气,在熔胶时塑料受热后分解,则射胶螺杆公差太小时,空气容易进入模腔内形成气泡,以下即归纳可能发生原因及处理方式.4-5成品变形塑品出现翘曲的原因很多,例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等.其中两种最大的可能性为1.塑件厚薄不均或转角不够圆形,因而不能平均冷却收缩,导致翘曲变形.2.有些平板型塑件,为了表而美观,流道浇口得设在浇口边角上.而射胶时,熔融塑料只能由一端高速射入模腔内,因此被凝固于模腔内的塑料份子,均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向,此时塑件之内应力很大;脱模时这些份子又被拉回原来的状态,因而产生变形.为了使熔融塑料能顺利充填模腔,其设计要尽量避免以下各点:1.同一塑件中厚薄相差太大.2.存有过度脱角.3.缓冲区过短,使厚薄转变相差悬殊.从浇口分析,模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔,故分流道要避免采用直角转弯形式,转弯点比较适合采用弧形过度区,因此短而粗的分流道最理想,有助于减少流体取向现象.但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料,亦影响塑件的外观.另外为了避免塑料充填时紧密程度不同,导致脱模困难而引起变形,分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变.产品较难成型的部份分流道加子粗后,主流道也应相对加大,使主流道截面积等于引流道截面积总值.除此之外,还有两个值得注意的问题,其一是塑件顶出装置的形式.如果顶针设备太少,容易造成变形及翘曲现象;但顶针数量过多,会令部份成品不够美观,此时应考虑采推板方式、其二是模腔冷却流道的设计,应让塑件整体能均匀收缩,提高产品素质.以下即将成品容易产品变形的因素一一列出,提供成型技术上参考之4-6银纹、气疮射纹的形成,一般是由于注射起动过快,使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出,空气混合有胶料内,使得制品表面光管及颜色不均,使是所谓的射纹.射纹不但影响外观,也且令成品之机械强度降低许多.所以为避免发生这种缺陷,必须找出原因并了改善.射纹的形成,既然是由于融体塑料中含有气体,那么探讨这些气体的主要来源分别为:塑料本身含有水份或油剂:由于塑料在制造过程曝露于空气中,吸入水气或油剂,或者在混料时,掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时,受高热而产生气体.原料受分解:如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太高,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC 、赛钢及PC 等,容易因高温受热分解产生气体. 空气:塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高,使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起,则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.所以把塑料烘干,并采用适当的熔胶温度和速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环.通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔内的机会会减少很多,而排气系统设计适当,则射纹产生的产生的机会亦会降低,如图4-1所示.图4-1 能防止少量气体进入模腔的注口设计在射出成型技术上,有一种方法来防止射纹之产生,使模具的构造中有加压设备,但一个压缩空气入气孔.锁模后,则压缩空气进入模具中,使模内气压增高,当熔融塑料进入这高压模具时,模具的气孔在此时开始排气,使模腔内保持一定压力,增加模内空气压力,确能使模射纹发生的机会,举例说:普通的射出方法在处理ABS 水份含量的空气时,使会出现射纹,而逐渐增加模内的气压,则可处理含水量最高的ABS,亦不会出现射纹.4-2图即为模内加压及含水量对射纹之产生率比例. 模具加压射纹 发 生 率%)图4-2模内加压对射纹形成的影响4-7毛边、彼锋毛边(俗称彼锋)是一种很常遇到的注塑问题.常塑料在模腔内的压力太大,其所产生的分模力大过锁模力,因而迫开工模,使塑料走出来并在塑件表层形成彼锋.但是引致此现象的成因却可能有很多种,例如诉塑料方面的问题,或是射出机有损坏,或是调校不适当,以至工模本身也有可能:一般来说,与温度、压力及操作时序有关,因此要找出其解决方法也不容易.由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗,因此粘度太高或是太低,则其流动性高使很容易流人工模合模面之间的微小空隙,增加分模力,直至出现彼锋.尼龙便是一个典型例子,所以在么模塑尼龙时便需要较大的锁模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,则其流动阻力便很大,因而产生大的肯压,使模腔内的塑料的平均压力提高,同样会引致毛边.一般来说,塑料温度对粘度的影响最大,而压力及剪切率也对粘度有影响.如果将塑料的温度升高,则其粘度使上降,而将其温度调低,其粘度使增大.塑料方面的另一种问题,就是其干燥状况及是否混有杂物,有些塑料,例如尼龙及ABS,具有很强的吸水性,水份可以侵透塑料表面直接与塑料份子键合,因而影响塑料的性能,至于聚碳酸酯,虽然没有吸水性,但其性能也对其表面水份敏感,所以在模塑时,很多塑料都必须预先加以焙干,才能正确地控制其性能.如果在塑料内混入杂物,或是混合不同种类的塑料,则当然更难预测塑料的性能变化.塑料在模腔内的压力,会随着模腔的充填而改变.在模腔未曾填满之前,熔融前端之压力差不多等于零.而在注口之压力则比模腔内其它位置的压力都高,但当模腔完全填满时,塑料流动时的压力损耗就不再存在,整个模腔内的压力都变成同一静压,因而要把工模迫开的力量便会大增,引致毛边之产生.为了避免此种情况之出现,在模腔一旦填满,注射压力使必须立即调整至较低的保压压力.除了正确调校射出机之压力控制系统外,另一种辅助方式就是先把注射速度降低.这样一来,熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化,因而避免了毛边的产生.由于注射速度太慢会拖慢生产,最好的注射速度调校方法就是分段调校,以保证在注射过程中的平均速度不会太慢.由于注射速度太快会加大压力损坏,提高模腔内塑料的平均压力,所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力.不然的话,毛边也可能产生.如果是射出机的机械结构方面有问题,则其复杂性便较大,要找问题的成因也较困难.例如模板之间的平行度有偏差,或是模板拉杆的受力分不均匀,也会引起工模力不平衡,以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋.在另一方面,如果螺杆或熔胶筒的磨损较大,则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流,因而出现压力切换位置点的不正确,造成局部的毛边及射胶不足情况.除了上述各种因素之外,如果工模方面出现了问题,也会产生毛边.例如工模用久了,有些位置有了磨损,使容易有毛边的现象.甚至一些小毛病,如排气孔阻塞,也会引起模腔压力升高,而压力太高便会有毛边.在一些多腔工模,如果流道设计欠缺平衡,则塑料的流动便不对称,为了避免个别模腔射胶不足,另外一些模腔便可能会毛边.4-8成品短射,缺料,浇不足充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空间的各角落之现象.充填不足的原因有成形条件设定不适当,模具的设计,制作不完备,成形品的肉厚太薄等所致,成形条件的对策是增高材料温度(加热缸温度),模具温度增大射出压力,射出速度及提高材料的流动性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再检讨浇口位置、大小、数目等使熔融材料容易流动.为了使成形空间内的气体顺利疏散,可在适当位置设置排气孔.4-9结合线结合线(weld ling)是熔融材料道或道以上合流的部份所形成的细线,结合线发生的原因如下所示:1.成形品形状(模具制造)所致材料的流动方式.2.熔融材料的流动性不良.3.熔融材料合流处卷入空气,挥发物或离形剂等异物.结合线是流动的材料温度特别低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周边难免会造成材料合流,而产生结合线.但材料的流动性特别良好时,可使结合线几乎看不见,同时异高材料温度,增高模具温度,亦可使结合之程度减至最小.改变浇口的位置、数目,将发生结合线的位置移往地处,或在熔合部设置排气孔,迅速疏散此部份的空气及挥发物,或在熔合部附近设材料溢流池,将结合线移至溢流池,事后再将其切除等皆是有效的处置对策.结合线不仅有凝成形品之外观,同时也不利于成形品强度,不含玻璃纤维等填充料的非强度与其它部位相差无几.但玻璃纤维强化塑料(FRTP)的玻璃纤维在熔合不融者,此部份的强度常低很多.4-10成品表面光泽不良成形品表面失去本来的光泽,形成乳白色层模,成为模糊状态等皆可称为表面光泽不良(haze).成形品表面光泽不良,大都是由于模具表面状态所致,模具表面的研磨不良时,成形品表面当然得不到良好的光泽.但模具表面状态良好时,增高材料温度,模具温度,可改良表面光泽.使用过多的离形剂或油脂性离形剂亦是表面光泽不良的原因.同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成形品表面光泽不良的原因之.4-11黑纹黑纹(black streak)成形品有黑色条纹的现象,其发生的主要原因是成形材料的热分解所致,常见于热安定性不良的材料.有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过高,减慢射出速度.加热缸内壁或螺杆,若有伤痕或缺口,则附着于此部份的材料会过热,引起热分解.逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑纹的发生.4-12流纹流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样.流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快,而与其后流入的材料间形成界线所致.为了防止流痕,可增高材料温度,改善材料流动性,调整射出速度.残留于射出成形机喷嘴前端的冷材料,若直接进入成形空间内,则会造成流痕,因此在注道与流道的会合处或流道与分流道的交接处设充分的滞材部,可有效的防止流痕的发生.同时,亦可增大浇口的尺寸来防止.4-13开模时或顶出时成品破裂破裂(cracking)是成形品表面产生毛发状之裂纹,成形品会有棱角时,此部份常发生不易看出的细裂纹.裂纹是成形品的致命不良现象主要原因如下所示.1.脱模不易所致2.过度充填所致3.模具温度过低所致4.成形品构造上的缺陷所致若欲避免脱模不良所致的裂纹时,模具成形空间须设有充分的脱模斜度,检讨顶出销的大小、位置、形式等.顶出时,成形品各部分的脱模阻力要均匀.过度充填是射出成形时,施加过大的射出压力或材料计量过多,成形品的内部应力过大,脱模时造成裂纹,在此种状态下,模具配件的变形量也增大,更难脱模,助长破裂之发生,此时,直降低射出压力,防止过度充填.浇口部常易残留过大的内部应力,浇口附近易脆化,特别是直接浇口的部份,易因内部应力而破裂,例如杯状或碗状成形品,易以浇口为中心而发生放射状裂纹.燥.**表示干燥条件依材料类别而定,最好向材料供货商确认.射出成型之实作一.实习目的本实习的目的在于射出成型产品成型实作,一方面熟悉成型实作的步骤,同时了解如何调整成型参数以找出良好的成型条件并解决现场成型的问题,以改善成品质量.二.相关知识、原理及仪器*2-1射出成成型成型条件设定与调整的基本考虑当我们要成型一件物品时,必须考虑以下几点:1.模具尺寸是否与机器最大最小尺寸相吻合.2.此成品开模后所需开模尺寸是否超过机器的最大开模行程3.机器是否能够提供成品需要的总射出行程(量).4.机器是否能够提供成品所需的锁模力.5.此成品所用的原料是否需要事先烘干.6.此成品所用的原料是否可用于现有机器的螺杆.7.塑料原料的成型窗口为何.*2-2重要的成型参数之决定与调整一般来说影响射出成型质量的因素有下列几个重要的参数:●模具●料温●射出速度●射出量●保压切换点●保压压力及时间●锁压力的大小●背压各项成型参数的决定与调整及其对成型和成品可能影响分别说明如下:(1)模温:1.成型收缩率并不是树脂的固有材料之特性,而是随着成型的各种条件和形状而变,模具温度差异所引起的日常变动对于结晶性树脂的影响特别大,而模温在决定成品收缩率上有着极大的影响.基本上若我们可以先固定成型的条件,在模具设计上便可依照此规范定订模具尺寸,但若事先未考虑到,则现场模温便变得很重要了.此外,模温对于某些塑料产品的光泽也有很大的影响.2.在模温机上有一旋转式的调整钮,转动此调整钮达到所需的温度值便可.(2)料温:1.每种材料皆有其适合成型的温度区域;高温时流动性较好,但温度过高材料可能会变质,所以当决定了使用某一材料时,便要决定其成型的温度.(一般的厂商皆会提供材料的软化点及建议的成型温度范围)2.欲调整料温度仅需于功能键F06下输入所需的温度值即可(3)射出速度:1.射出速度通常是越大越好.例如尼龙、PS之类,易急速固化之塑料或肉厚较薄的物品,若其射出速度越慢,在模内越会随着塑料鼻冷却而很快的失去流动性而造成充填不足.但若对硬质如PVC之类,热安定性差的塑料,若以高速射出,则塑料会因热分解,而发生黑条等外观不良现象.2.欲调整速度值于F03下的injection speed调整所需速度值即可.(4)射出量:1.射出量=射出行程╳塑料密度=π/4 D2╳S╳d(D:螺杆直径,S:行程,d:密度)塑料的密度会因当时的温度或压力等不同而有所变化.本机器是以聚苯乙烯(比重1.05)为基准,来作为表示最大射出量(10z=28.4g).射出量应考虑成型品重量及浇道部份的重量,否则会则因成型能力不足而产生充填不足.2.欲调整射出行程有二种方法:a.F03调整metering stroke 可控制进料量的大小.b.F03调整injection stroke 可控制射出量的多少c.F03调整switch point可控制射出量的多少(5)保压切换点1.保压切换点顾名思义,是由射出充填状态切换至保压状态的时刻,越早切换其相对的射出量越少,但可能会减少因射出压力过高而造成的不良现象;同时也可能因充填压力太低而造成短射情形.2.调整切换点于F04调整switch point到所需值便可.(6)保压压力及时间1.保压压力的大小也直接影响成型品的质量,保压压力太大,则开模时成品可能会因过保压而卡在模穴内或断裂,而且也可能会产生毛边.若压力不足,可能会产生收缩等对产品外观不良现象.2.调整保压压力时间,于F05调整至所需的压力即可.(7)锁模力的大小1.锁模力是锁紧模具的最大力,通常以吨表示其单位.锁模力应大于成型品的投影面积╳锁模力,而模穴内的平均压力才不会使塑料鼻压力推开模具.若锁模力太小的话,会产生毛边.2.调整锁模力于F09clamping force调整到所需的值即可(≦140Mpa).(8)冷却时间1.冷却时间影响成型品的收缩.一般而言,冷却时间愈长,收缩也愈大,尤其对结晶性的原料差异更为明显.2.调整冷却时间于F07cooling time调整到所需的值即可.(9)塑料的干燥度1.直接影响到成品质量.若原料中含有湿气,则成型品可能会有气泡或表面会不光滑.2.调整烘料的时间及温度,可改善干燥度的问题.调整烘料机的设定即可.(不同原料有不同的温度及时间)(10)背压:所谓背压便是螺杆进料时给予螺杆的反向压力.1.背压的大小影响到原料的密度,且对射出温度有某种程度的影响.2.调整背压F06back pressure调整到所需值.(不同原料有不同的背压值)。
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塑胶件不良品原因分析 塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原 因导致填充型融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不 满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满 1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足 2.塑料拉度不同或不匀 3.塑料在料斗中“架桥” 4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多 5.多型腔时进料口平衡不良 6.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低 7.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早 8.注射速度太快或太慢 9.塑料流动性太差 10.飞边溢料过多 11.模温低，塑料冷却快 12.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而 曲折 13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当 14.脱模剂过多，型腔有水分等 15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大 16.塑料内含水分及挥发物多 17.融料中充气多
尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条 件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定 1.机器电气或液压系统不稳定 2.成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致 3.模具强度不足，定位杆弯曲、磨损 4.模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确 5.模具合模不稳定时松时紧，易出飞边 6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良 7.塑料颗粒不匀或加料量不匀 8.更换注射机性能不当或塑化不匀 9.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀 10.回用料与新料配比不当 11.塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定 12.塑件刚性不良、壁厚不匀 13.塑件后处理条件不稳定 气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小 或成串的空穴（注意应与真空泡区别） 1.原料含水分、溶剂或易挥发物 2.料温高，加热时间长，塑料降聚分解 3.注射压力小 4.柱塞或螺杆退回过早 5.模具排气不良 6.模温低 7.注射速度太快 8.模具型腔内有水分、油脂，或脱模剂不当 9.塑件不良，流道不良有贮气死角
塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，厚不匀及塑料收 缩大时 1.流道、进料口太小，或数量不够 2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背部易出现塌坑） 3.进料口位置不当，不利于供料、补缩 4.料温高，模温高，冷却时间短，易出凹痕 5.模温低，易出真空泡 6.注射压力小，注射速度慢 7.注射及保压时间短 8.加料量不够，供料不足，余料不够 9.融料流动不良或溢料过多
飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边 缘挤出多余薄片 1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 2.模具强度或刚性不良 3.模具平行度不良 4.模具单向受力或安装时没有压紧 5.注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行 6.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积 7.塑料流动性太大，料温高，模温高，注射速度过快 8.加料量过大
熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料 在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线 1.料温低，模温低 2.注射速度慢，注射压力小 3.进料口太多，位置不当，浇注系统形式不当，流程长，流料阻力大，料温下降 快 4.模具冷却系统不当 5.塑件形状不良、壁太薄、嵌件过多及壁厚不匀，使料在薄壁处汇合 6.嵌件温度低 7.塑料流动性差，冷却速度快 8.模具内有水分、润滑剂、融料充气过多，脱模剂过多 9.模具排气不良 10.料内渗有不相溶的料，脱模剂不当，有不相溶的油质 11.用铝箔等薄片状着色剂 12.纤维填料分布融合不良 13.有冷料
塑件表面波纹：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动 状在型腔面流动或融料有滞流现象 1.料温低，模温低，喷嘴温度低 2.注射压力小，注射速度慢 3.冷料穴不当，有冷料 4.塑料流动性差 5.模具冷却系统不当 6.浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻 力，冷却快 7.塑件壁薄，面积大，形状复杂 8.供料不足 9.流道曲折、狭窄，光洁度不良
脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或 脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。 1.模具光洁度不良 2.模具脱模斜度不够 3.模具镶块处缝隙太大出飞边 4.成形时间太短或太长 5.模芯无进气孔 6.模具温度或定动模温度不合适 7.模具表面有伤痕 8.顶出机构不良 9.注射压力高，保压时间长，料温及模温高，供料太多，注射时间长，进料口尺 寸大 10.脱模剂不当 11.拉料杆失灵 12.喷嘴与浇口套间有夹料，浇口套粘模 13.型腔变形大、回跳大，使塑件落在型腔内 14.冷却系统不良，冷却时间过长或过短 15.活动型芯脱模不及时 16.供料不足 17.塑料性脆，易粘模，收缩大 18.塑件形状不利脱模，塑件壁过厚、过薄或强度不足，易应力集中
云母片状分层脱皮：由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用 过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降 1.不同塑料混杂 2.同一塑料不同级别相混 3.塑化不匀 4.混入异物 5.料温低，模温低，冷料井小，料流动性差，料冷却太快 6.新旧料配比不当 7.银丝现象严重
浇口粘模：由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇 口套内 1.浇道斜度不够，没有脱模剂 2.冷却时间短，喷嘴及定模温度高，浇道直径大 3.拉料杆失灵，无冷料穴 4.主浇道内壁不光滑，有凹痕划伤 5.浇道和主浇道连接部分强度不良 6.喷嘴温度低，喷嘴与浇口套吻合不良，浇口套孔径比喷嘴孔径小或有夹料
冷块、僵块：由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件内夹有硬块 塑料 1.料温、模温及喷嘴温度低，注射速度小 2.塑化不匀 3.注射机塑化能力不足，注射机容量接近塑件重量，成形时间短 4.混入杂质或不同品级的料 5.料粒不匀或过大 6.无主浇道及冷料穴，或冷料穴位置不当
透明度不良：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱 放射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或 不匀 1.模温低，料温低及融料与模具表面接触不良 2.模具表面不光亮，有油污及水分 3.脱模剂过多或不当 4.料温高或浇注系统剪切作用大，塑料分解 5.塑料中含水分高，有杂质、黑条及银丝 6.塑化不良 7.结晶性料冷却不良，不匀或塑件壁厚不匀
银丝斑纹：由于料内有水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融 料与模具表面密合不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿 料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹（水迹痕） 1.塑料温度太高，模温高 2.原料中含水分高，有低挥发物 3.注射压力小 4.料中充气，排气不良 5.流道、进料口小，剪切作用大（尤其当模温低，料温低，注射压力高，注射速 度快时更大） 6.模具表面有水分，润滑油（此时塑件表面呈白色痕迹）或脱模剂过多，选用不 当 7.模温低，注射压力小，注射速度小时融料填充慢，冷却快，易形成白色或银白 色反射光的薄层（常有冷迹痕） 8.融料从薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物气化与模具表面接触液化成银丝 9.配料不当，混入异料或不相溶料（此时易发生分层脱离）
翘曲，变形：由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均，造成的 内应力；脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生 形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不匀等现象 1.冷却时间不够 2.模温高 3.塑件形状不当，壁厚不匀，强度不足，嵌件分布不当及预热不良 4.料温低，喷嘴孔径及进料口小，注射压力高，模温低，注射速度高时剪应力大 5.料温高，模温高，进料口部分填充作用过分，保压补缩过大，注射压力高时残 余应力大（柱塞式注射机内应力更大） 6.进料口位置不当，尺寸小，料温低，模温低，注射压力小，注射速度快，保压 补缩不足,塑件形状不良,冷却不匀纤疑缝填料分布不匀等,使收缩方向性明显, 收缩不匀 7.模温不匀（定动模模温不匀），冷却不匀如壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却快 或塑件易翘凸部分冷却快，易凹弯部分冷却慢。 8.塑料塑化不匀，供料填充不足或过量 9.冷却时间短，脱模时塑件受力不匀，脱模后冷却不当，塑件后处理不良，保存 不良 10.模具强度不良易变形，模具精度不良，定位不可靠，磨损 11.进料口位置不当，料直接冲击型芯或型芯两侧受力不匀
裂纹：由于塑件内应力过大，脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑件设计 不良及其它弊病（如变形）等原因，使塑件表面及进料口附近产生细裂纹，或 开裂或在负荷和溶剂作用不发生开裂等现象 1.脱模时顶出不良 2.模温太低或不匀