焊缝射线法探伤检测规程
一级焊缝检测探伤要求
一级焊缝检测探伤要求探伤方法一级焊缝的检测探伤方法主要包括射线检测和超声波检测。
其中，射线检测能够准确发现焊缝中的裂纹、气孔、夹渣等缺陷，但成本相对较高且速度较慢；超声波检测则能够快速检测出焊缝中的未融合、裂纹、夹渣等缺陷，且成本较低，但需要操作人员具备较高的技术水平。
焊缝等级一级焊缝的等级要求包括对接焊缝和角焊缝。
对接焊缝是指两个金属板之间直接进行焊接的焊缝，要求具有较高的强度和密封性；角焊缝则是指两个金属板相交处进行的焊接，要求具有较高的强度和防腐蚀性。
探伤比例一级焊缝的探伤比例应当符合相关规定。
一般规定对接焊缝和角焊缝的抽检比例分别为100%和20%，并对每个焊工的焊接质量进行检测，确保每个焊工的焊接质量稳定可靠。
缺陷类型一级焊缝中常见的缺陷类型包括裂纹、未融合、夹渣等。
裂纹是指焊接过程中出现的裂缝，严重影响焊缝的强度和密封性；未融合是指焊接过程中未能将两个金属板完全熔合在一起，导致焊接部位强度降低；夹渣是指焊接过程中熔渣残留在焊缝中，影响焊缝的致密性和强度。
缺陷大小和数量一级焊缝中缺陷的大小和数量也需要符合相关规定。
一般来说，最大缺陷长度和最大缺陷深度均不得超过0.2mm，且每个100cm长的焊缝中最多只能有一个缺陷。
探伤人员资格参与一级焊缝检测探伤的人员需要具备相应的资格。
他们需要持有有效的探伤证书，并能正确、熟练地操作探伤仪器。
同时，这些人员还需要经过定期培训，以便不断提高技能水平，准确识别各种焊接缺陷。
仪器设备校准要求用于一级焊缝检测探伤的仪器设备必须定期进行校准，以确保其检测结果的准确性。
一般来说，这些设备需要定期进行标定和维护，并且在使用前需要进行检查，确保其工作状态良好。
此外，对于设备的灵敏度也需定期检查，以保证其能够准确检测出微小的缺陷。
钢结构焊缝探伤检测方案及钢结构检测方法
钢结构焊缝探伤检测方案及钢结构检测方法一、现场探伤方案本工程为XXXXX，根据设计及规范要求需进行射线探伤。
本次探伤采用便携式X射线探伤设备进行，时间为20XX年X月XX日起每天22:00~23:00；00:30~6:00.二、现场安装无损检测人员须知为避免X射线对周围人员身体造成伤害，制定了现场射线无损检测安全操作管理规程。
在施工现场进行X射线探伤时，要采取以下措施：设置防护区，并经射线报警检测合格；安全圈外的通道处，要设专人警戒，并设置报警装置；射线探伤人员和操作必须在安全圈外，或具备防护措施的操作室内操作。
X射线设备和参数选用时应尽量避开施工人员集中的时间进行。
三、现场射线无损检测安全操作管理规程为确保现场（野外）辐射场所专业人员和放射装置的安全，制定了现场射线无损检测安全操作管理规程。
从事放射工作的无损检测人员必须接受国家卫生防疫部门组织的体检，并经省环保厅组织的辐射防护知识培训考核取得《放射工作人员证》，方可从事放射工作，并持证上岗。
四、现场辐射事故应急预案暂无明显问题的段落，不需删除。
五、无损检测专用工艺规程暂无明显问题的段落，不需删除。
2.在进行反射工作时，无损检测人员必须佩戴个人射线剂量计、携带射线计量报警仪，并穿戴好射线防护用品。
3.本公司在现场施工安装设备时通常采用X射线检测。
如果需要使用同位素放射装置，必须按照国家环保、卫生和公安部门规定的要求审报，完成相关手续，并按照书面规程的相关要求，做好装置的包装、警示标志、运输、存放、储存等一系列管理措施，并经许可才能实施。
4.在产品制作或安装现场进行X射线检测工作前，应按照GB《工业X射线探伤放射卫生防护》的标准，围绕辐射作业现场划出控制区和管理区的范围。
5.如果在现场进行γ射线检测工作，应按照GB《工业γ射线探伤放射卫生防护》的要求，围绕辐射作业现场划出控制区和监督区范围。
6.应在控制区边界外设置围栏和醒目的警示标志，夜间探伤应设置红灯警示，并在各个路口安排专人看管，整个作业过程应有专人负责统一指挥，绝对防止任何人员误入辐射场所内，造成放射责任事故。
钢结构焊缝射线照相检验实施细则
***公司钢构作业指导书钢结构焊缝射线照相检验文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：主题钢结构焊缝射线照相检验实施细则生效日期钢结构焊缝射线照相检验实施细则1. 检测依据1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范1.5 GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相2. 适用范围：适用于2～50厚材厚度的碳钢，低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料对接焊接、钢管对接、焊缝的X射线探伤。
3．设备仪器X射线机（型号）具备有足够的穿透力4. 检测技术要求4.1按照GB50205-2001规范中第5.2.4条的规定，当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采射线探伤，其检验等级及缺陷分级按表1执行。
表14.2按照TB10212-2009规范中第4.9.14条的规定，对于母材厚度小于或等于30mm(不等厚对接时，按薄板计)的主要杆件受拉的横向、纵向对接缝除按表2的规定进行超声探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）射线照相检验。
探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm，中部加探250～300mm。
对表面余高不需磨平的十字交叉（包括T字交叉）对接焊缝应在十字交叉中心的120～150mm范围内进行100%射线照相检验。
射线透照技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量达应到II级。
4.3按照JTG/T F50-2011规范中第19.6条的规定，射线探伤的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合表2的规定表25．检测前的准备5.1 仪器准备： X射线机按操作规程训机5.2 材料准备：适用合格中胶片、增感屏、暗袋、像质计，配制相应要求的显、定影液、准备好各类铅字、箭头、中心标记，搭接标记、贴片框及防散射的铅垫板。
钢结构焊缝射线照相检验实施细则
钢构作业指导书钢结构焊缝射线照相检验文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：钢结构焊缝射线照相检验实施细则1. 检测依据1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范1.5 GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相2. 适用范围：适用于2～50厚材厚度的碳钢，低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料对接焊接、钢管对接、焊缝的X射线探伤。
3．设备仪器X射线机（型号）具备有足够的穿透力4. 检测技术要求4.1按照GB50205-2001规范中第5.2.4条的规定，当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采射线探伤，其检验等级及缺陷分级按表1执行。
表14.2按照TB10212-2009规范中第4.9.14条的规定，对于母材厚度小于或等于30mm(不等厚对接时，按薄板计)的主要杆件受拉的横向、纵向对接缝除按表2的规定进行超声探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）射线照相检验。
探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm，中部加探250～300mm。
对表面余高不需磨平的十字交叉（包括T字交叉）对接焊缝应在十字交叉中心的120～150mm范围内进行100%射线照相检验。
射线透照技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量达应到II级。
4.3按照JTG/T F50-2011规范中第19.6条的规定，射线探伤的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合表2的规定表2 5．检测前的准备5.1 仪器准备：X射线机按操作规程训机5.2 材料准备：适用合格中胶片、增感屏、暗袋、像质计，配制相应要求的显、定影液、准备好各类铅字、箭头、中心标记，搭接标记、贴片框及防散射的铅垫板。
5.3 工具准备中心指示器，钢板尺或卷尺、石笔、油漆以及原始记录本。
焊接检验任务3对接焊缝射线照相法探伤课件
使用诺模图来确定透照距离。
图3—10 射线照相几何关系
a)焦点为点状 b)焦点为直径d的圆截面 1—射线源（焦点） 2—缺陷 3—胶片 4—底片黑度变化
5、曝光规范的选择
γ射线探伤的曝光规范
➢ 标准规定，当A级灵敏度不能满足检测要求时，应采用B 级透照技术。
2、灵敏度的选择
灵敏度是评价射线照相质量的最重要指标，它标志着 射线探伤时发现最小缺陷的能力，一般以在工件中能 发现的最小缺陷尺寸来表示 。
由于事先无法了解沿射线穿透方向上的最小缺陷尺寸， 为此必须采用已知尺寸的人工“缺陷”—像质计来度 量。
a）便携式X射线探伤机
b）移动式X射线探伤机
图3—4 射线探伤机
2、射线胶片与暗盒
工业X射线胶片的种类和 特征见表3-1。
暗盒采用对射线吸收不 明显的柔软材料制成， 作用是保护胶片不受光 照和机械损伤。如图3-6 所示
图3-6 胶片暗盒
表3—1 工业X 射线胶片的种类和特征
特
征
类
型
粒度
成像质 反差 感光速 度
射线在穿透物质过程中会与物质发生相互作用，因吸 收和散射而使其强度减弱。射线强度衰减程度取决于 物质的衰减系数和厚度。
如果被透照物体（工件）局部有缺陷，由于缺陷处介 质的衰减系数与工件的衰减系数不同，该局部区域透 过的射线强度就会与周围产生差异， 存在强度差异的 射线使胶片感光后，经暗室处理得到的射线底片上即 显示出缺陷影像。
增感屏的作用
增加感光速度，缩短曝光时间； 吸收散射线，提高成像质量。
增感系数(一般K=2～7)
角焊缝探伤检测方法
角焊缝探伤检测方法？一、角焊缝探伤检测方法？步骤/方式1射线探伤方法(RT)目前应用较广泛的射线探伤方法是利用(X、γ)射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上，能发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。
步骤/方式2超声波探伤(UT)超声波比射线探伤灵敏度高，灵活方便，周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。
步骤/方式3磁性探伤(MT)磁性探伤主要用于检查表面及近表面缺陷。
该方法与渗透探伤方法比较，不但探伤灵敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。
步骤/方式4渗透探伤(PT)液体渗透探伤主要用于检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面二、超声波探伤仪探头的介绍超声波探伤仪探头目前最多常见的是德国KK的产品，由于德国KK被美国GE收购以后，所以现在这类探头也叫美国GE德国KK探头。
主要应用于一般焊缝检测，大尺寸，厚部件的检测。
三、什么情况下使用超声波探伤？它与射线探伤有何区别？在不能破坏加工表面的要求下可以使用超声波仪器或设备来进行检测。
一、方式不同1、超声波探伤：是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法。
2、射线探伤：是利用某种射线来检查焊缝内部缺陷的一种方法。
二、原理不同1、超声波探伤：波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。
2、射线探伤：射线通过被检查的焊缝时，因焊缝缺陷对射线的吸收能力不同，使射线落在胶片上的强度不一样，胶片感光程度也不一样，这样就能准确、可靠、非破坏性地显示缺陷的形状、位置和大小。
三、优缺点不同1、超声波探伤：穿透能力强，探测深度可达数米，要由有经验的人员谨慎操作。
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法
一、简介
焊缝探伤检测方法是一种采用 X 射线等无损检测技术对焊缝内部探伤缺陷进行检测的方法。
它以 X 射线等有效检测技术为基础，将被检物（焊缝）放置于相应的检测装置中，使电子或 X 射线撞入物体后，使其衰减和散射，利用其吸收率来测量物体内部的缺陷情况。
二、探伤原理
1、X 射线探伤原理
X 射线探伤原理是基于 X 射线撞击物体后，使得物体内部缺陷离子化，从而改变 X 射线的吸收率，从而可以检测出物体内部的缺陷。
2、电子束探伤原理
电子束探伤原理是电子束撞击物体后，由于其能量的传递，使得物体内部缺陷离子化，从而改变 X 射线的吸收率，从而可以检测出物体内部的缺陷。
三、优缺点
1、优点：
（1）无损性检测：X 射线和电子束探伤技术属于无损检测技术，可以精确地检测焊缝内部缺陷，而不会损坏焊缝。
（2）灵敏度高：X 射线和电子束探伤技术具有非常高的灵敏度，可以检测到局部小型缺陷离子化。
2、缺点：
（1）技术复杂：X 射线和电子束探伤技术技术难度较大，除需要专业的设备外，还需要熟练的操作人员。
（2）成本较高：X 射线和电子束探伤技术属于高投入的检测技术，检测成本较高。
一二级焊缝探伤检测标准
一二级焊缝探伤检测标准一、一二级焊缝探伤检测标准概述小伙伴们，今天咱们来唠唠一二级焊缝探伤检测标准这个事儿。
这可是在很多工程建设、制造业里超级重要的内容呢。
焊缝这个东西，就像是把两个东西连接起来的“胶水”，但这个“胶水”要是质量不好，那可就容易出大问题。
一二级焊缝更是要求严格，为啥呢？因为它们往往在那些比较关键的结构部位，要是有啥缺陷，可能整个建筑或者设备就有安全隐患啦。
二、探伤检测方法探伤检测有好几种方法呢。
1. 超声波探伤这种方法就是利用超声波在焊缝里传播的特性。
如果焊缝里面有气孔、夹渣或者裂纹啥的，超声波传播的速度、波形啥的就会发生变化。
就好比你在一条平坦的路上走路，突然遇到个坑或者石头，你的步伐肯定会受到影响。
超声波探伤就像是在检查焊缝这个“路”是不是平坦。
检测的时候，探伤仪会发出超声波，然后通过接收反射回来的波来判断焊缝内部的情况。
探伤人员要拿着探头在焊缝上慢慢移动，仔细观察仪器上显示的波形。
而且啊，对于一二级焊缝，对超声波探伤的灵敏度、扫查范围等都有明确的规定。
比如说，要保证能够探测到一定尺寸以下的缺陷，这个尺寸的规定就是为了确保焊缝的质量。
2. 射线探伤射线探伤呢，就像是给焊缝拍X光片。
它是利用射线穿透焊缝，然后在底片上成像。
如果焊缝有缺陷，在底片上就会显示出不同的影像。
像气孔会是圆形或者椭圆形的黑点，夹渣可能是不规则的阴影，裂纹就会是一条黑线。
对于一二级焊缝，射线探伤的底片质量要求很高。
比如说，底片的黑度、对比度等都要在规定的范围内，这样才能准确地判断焊缝的质量。
而且，射线探伤要覆盖到焊缝的一定比例，不能有遗漏的地方。
三、检测标准中的具体指标1. 缺陷类型和尺寸限制对于气孔，在一级焊缝里，气孔的大小和数量都有严格限制。
比如说，单个气孔的直径不能超过一定数值，而且在一定长度的焊缝里，气孔的总面积也不能太大。
二级焊缝相对一级焊缝会稍微宽松一点，但也不能太过分。
夹渣的话，不管是一二级焊缝，夹渣的长度、宽度和在焊缝中的分布都要符合标准。
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焊缝射线法探伤检测操作技术规程
1. 主题内容与适用范围
本标准规定了射线照明检验中应遵守的基本操作方法。
本标准规程适用于X射线对金属材料内在缺陷的质量检验。
2. 引用标准
ZBJ04 004《射线照相探伤方法》
3. 防护
3.1 X射线对人体健康有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射的影响。
3.2从事射线探伤的工作人员应配备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境中的射线照射量和
个人所受到的累积剂量。
3.3 在射线探伤现场，进行射线照相检查时，应设置安全线，在安全线上应有明显标志，要设置红灯，
在非探伤人员易于到达安全线的通道上应设置警告牌，并写明在安全线上的射线照射量。
3.4 非探伤人员，每年允许接受的最大剂量当量为5毫希沃特。
4 射线照相等效系数
材料的射线照相等效系数是将该材料的厚度乘此系数,得到它相当于多少厚度钢的吸收效果。
1
金属材料
射 线 能 量
100KV 150KV 200KV 250KV 400KV 1MV
铁钢 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
铜 1.5 1.6 1.4 1.4 1.4 1.1
锌 1.4 1.3 1.3
1
铅 14.0 14.0 12.0 5.0
5 透照方法
射线源，被检工件以及装有X射线胶片和增感屏的暗盒，在透照时通常按下图布置。
S
f b
t B
双壁穿透检查单壁
S—射线源 B—X光底片 f— 焦点至工件距离
t—工件厚度 b— 胶片至工件表面距离
6 对工件表面要求
工件表面由于铸造焊接或其它原因产生不规则状态，均应加以消除，表面存在缺陷也要消除，必
要时加以修补，不能因表面质量和不规则状态影响底片的评定。
7 定位标记和底片上的标志
工件表面应采用永久性和半永久性标志，作为每张底片重新定位的标志，
如有不适合打印标记时，应采用详细定位图，每张底片上应有编号和表示工
2
件被检范围定位标志的影象，定位标志一般放置在面向射线源一侧的工件表面上，如果焊缝余高加工
去除，则应在焊缝边缘处放置定位标志。
8 象质计
象质计技术规范符合GB5618《线型象质计》的规定。
9 射线照相质量等级及底片黑度
射线照相等级分为A级（普通级）和B级（高灵敏度级）
A级射线照相底片的黑度应等于或大于1.5级。
2
B级射线照相底片的黑度应等于或大于2.0级。
底片的本底灰雾度应小于或等于0.3。
10 胶片和增感屏
10.1胶片的分类和选择
工业X射线胶片参考下表
胶片型号
说 明
速度 反差 密度
1 低 极高 极细
2 中 高 细
3 高 中 粗
4 极高 极高 极粗
10.2 增感屏
通常采用金属增感屏，也可采用金属荧光增感，胶片和增感屏在射线照相过程中应尽量紧贴以改善射
线照相的图像质量。
11 几何不清晰度
几何不清晰度按下列公式计算：
Ug = dt/f
3
f—射线源到工件表面间距； d— 有效焦点尺寸；
t—被透照工件厚度。
12 射线能量的选择
射线能量的选择取决于透照工件的厚度及材料种类，有时也根据射线机条件而定，通常情况下，
随射线能量的减低，射线照相图像的对比度就要增加，因此在曝光条件许可下，应采最低射线能量。
13 胶片的化学处理和干燥
胶片的化学处理可采用自动冲洗和手工冲洗方法。
3
胶片的自动冲洗通常在多辊式自动冲片机内进行。
胶片采用手工冲洗，采用槽式等温控制20℃左右，进行显影定影。
14 射线底片观察
将干燥后的底片在观片灯下进行观察，按标准GB3323—87《钢焊接头射线照相及底片等级分类法》
15 检验报告
当需要提出书面检验报告时，要包括工件摄片部位的识别标志，工件检验用的编号以及发现的缺
陷和作出的结论以及订约双方认为必要的其它项目。
4