50000M3立式浮顶储罐施工方案
中石化大型浮顶储罐安全设计施工运行管理规定

中石化大型浮顶储罐安全设计施工运行管理规定1 基本要求1.1 大型浮顶储罐是指单罐容积不小于5万m3的钢制外浮顶原油储罐(以下简称大型储罐)。
1.2大型储罐安全设计、施工与运行管理除执行本规定外,还应符合国家和行业现行有关标准规范及中国石油化工集团公司、中国石油化工股份有限公司相关技术和安全监督管理规定。
1.3 大型储罐建设项目必须符合国家和所在地区安全、职业卫生、消防、抗震减灾的有关法规和报批程序;其中安全、职业卫生、消防、抗震减灾技术措施和设备、设施,应与主体工程同时设计、同时施工、同时建成投用。
2选址及平面布置2.1库址选择大型储罐选址时,应对当地雷电情况进行调查,尽可能避免布置在雷电多发区域。
2.2 防火堤2.2.1 大型储罐组的防火堤宜采用土堤。
当受条件限制时,可采用国家现行规范规定的其他结构型式的防火堤,其耐火极限不得小于3h。
2.2.2 在防火堤的不同方位上应设置人行台阶或坡道,同一方位的人行台阶或坡道不宜少于2处;隔堤应设置人行台阶。
2.2.3 单罐容积不小于1 0万m3的大型储罐罐组宜采用4罐一组布置。
2.3 安全间距和消防道路2.3.1 大型储罐之间的安全间距不应小于相邻较大罐直径的0.4倍。
2.3.2 大型储罐罐组应设路面宽度不小于6m的环形消防道路,且转弯半径不小于12 m。
3 电气3.1 罐区照明大型储罐罐组的照明宜采用灯具沿走道、平台、扶梯布置。
3.2 防雷措施3.2.1 大型储罐接地点沿罐壁周长的间距不宜大于18 m,罐体周边的接地点分布应均匀,冲击接地电阻不应大于1 0 Ω;大型储罐与罐区接地装置连接的接地线,当采用热镀锌扁钢时,规格应不小于4 0mmx4 mm。
3.2.2 引下线宜在距离地面0. 3m至1.Om之间装设断接卡,断接卡与引下线的连接应可靠。
3.2.3大型储罐不应装设避雷针,应对浮顶与罐体用2根导线做电气连接。
浮顶与罐体连接导线应采用横截面不小于50 mm2扁平镀锡软铜复绞线或绝缘阻燃护套软铜复绞线,连接点用铜接线端子及2个M12不锈钢螺栓加防松垫片连接。
5.3万方浮顶罐施工技术措施

1 工程概况1.1 工程简介1.1.1本工程为喀土穆炼油厂扩建项目之一。
厂外长输管道来的原油,计量后储存于该区内4×30000m3 罐中,经过原料泵直接输出,作为延迟焦化装置原料。
我公司承建的为其中2台。
1.1.2 交通运输条件公路:在炼厂以西5.5公里处,有首都喀土穆至苏丹北部的高等级公路通过。
由炼油厂进出厂的道路与该条公路衔接,通过高等级公路可通往全国各地。
铁路:在炼厂以西3.1公里处,由首都喀土穆到阿特巴拉、苏丹港的铁路线通过,厂周围无任何通讯设施。
1.2 工程特点1.2.1 国内设计,国内标准,国内器材,国外施工,本工程由中石化北京设计院设计,工程设计和施工采用的技术标准和施工验收规范全部执行中国目前在用的最新版本。
工程材料、施工所需消耗材料、手段用料以及施工机械设备、机具等都是在国内生产、准备运至苏丹,现场安装。
1.2.2 以焊接为中心的工作量大,从焊接工艺评定、焊工考试及焊工培训等焊前准备工作到现场实际施焊、无损检测等工作,均需严格管理。
1.2.3 施工管理的难度大。
从施工准备、过程控制到最终检验管理的工作量大,难度也大,必须落实全体施工及管理人员的责任,确保责任到人,见证齐全。
1.3 编制依据1.3.1 公司施工同类装置的施工工艺及经验。
1.3.2 建设单位提供的施工图以及招标文件1.3.3 执行的国家和石油化工行业现行施工验收规范。
1.3.3.1 API STD 650《钢制焊接贮罐》1.3.3.2 SY/T4059-93《钢制容器防腐和保温工程施工及验收规范》1.3.3.3 GBJ128-90《立式筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》1.3.3.4 GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》1.3.3.5 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》1.4 主要施工手段1.4.1 储罐组焊采用手工电弧焊进行,壁板滚制用大型滚板机。
1.4.2 储罐安装用充水正装法施工,既稳妥安全,成型又好。
墩台山5万立米储罐施工方案正文

营口港鲅鱼圈港区墩台山原油罐区50000m3储罐制作、安装施工方案编制人:赖君安陈伟东廖招晟王世波郝冠男樊警雷刘志强田志海项目经理:郑光辉审核人:曹昊审批人:张成林单位名称:中建八局工业设备安装有限责任公司编制日期:二零零五年四月二日1工程概况 (2)1.1 工程概述 (2)1.2 储罐主要工程量 (2)2施工程序及技术要求 (4)2.1 主要施工程序。
(4)2.2 主要施工方法及技术要求 (6)2.3 分步施工方法及技术要求 (7)2.4 施工主要难点及解决方法 (23)2.5 焊接工艺 (27)2.6 技术复核内容 (43)2.7 工程防护内容及其方法 (49)2.8 质量通病及预防措施 (50)3主要资源需用计划 (51)3.1 劳动力配置计划 (51)3.2 施工机械设备配置计划 (52)3.3 监视和检测工具一览表 (54)4进度计划 (55)5质量安全要求及环境影响 (56)5.1 储罐制作、安装质量控制点 (56)5.2 环境保护 (57)6施工规范及标准目录 (59)7交工资料目录 (60)附表1施工进度计划 (61)1 工程概况1.1 工程概述本工程为营口港鲅鱼圈港区墩台山原油储运工程,其中50000m3原油储罐两台。
由营口港务集团有限公司投资建设、中油辽河工程有限公司设计院设计、营口港工程监理咨询有限公司监理。
油库区占地45000平方米,位于营口港鲅鱼圈港区一港池西侧的墩台山上,三面环山,东面有一条道路直通罐区。
众所周知,储罐的容积越大,罐体的垂直度、椭圆度越难控制,且罐内繁多的部件安装等客观问题,对现场施工都提出了很高的要求。
故特编制本施工方案指导现场施工。
1.2 储罐主要工程量两台50000m3双盘式外浮顶储罐,罐高19.34m、内径60m;底板由中幅板(厚10mm、材质Q235-B)和边缘板(厚16mm、材质16MnR)组成;储罐由十圈壁板(厚10~32mm、材质16MnR/ Q235-B)对接而成;浮顶为船舱结构(板材厚5 mm、材质Q235-B);罐壁外设2道加强圈和1道抗风圈;设有中央排水管、集水坑、量油管、罐壁人孔,搅拌器孔、浮顶人孔,船舱人孔,通风阀,呼吸阀,紧急排水管,消防泡沫挡板,加热系统,刮蜡装置,密封与装置,转动浮梯,踏步盘梯等附件,单台罐总重约1280t。
5万立储罐施工方案

目录一、工程概况二、主要实物工作量三、编制依据四、材料验收五、油罐预制及安装工艺六、储罐充水试验七、安全施工附录:施工手段用料一览表工作危害分析(JHA)记录表一. 工程概况青岛大炼油工程位于青岛市黄岛开发区内,整个工程由中国石化集团公司、山东省及青岛市三方共同建设,总投资100多亿元。
工程于2005年6月22日全面展开,我公司负责柴油罐区的施工任务,该罐区由中石化宁波工程有限公司(SNEC)承担EPC项目管理,南京金陵石化工程监理公司负责监理。
柴油罐区工程计划于2006年5月1日开始桩基施工,2007年4月1日进行罐本体安装,2007年9月30日达到中交条件。
二. 主要实物工程量项目规格材质壁板数量重量(KG)第一圈壁板29×1930×11830 16MnR 16张82859 第二圈壁板26×1930×11830 16MnR 16张74283 第三圈壁板23×1930×11830 16MnR 16张65709 第四圈壁板20×1930×11830 16MnR 16张57135 第五圈壁板17×1930×11830 16MnR 16张48563 第六圈壁板14×1930×11830 16MnR 16张39991 第七圈壁板12×1930×11830 16MnR 16张34277 第八圈壁板10×1930×11830 16MnR 16张28563 第九圈壁板10×1930×11830 Q235-B 16张28563 第十圈壁板10×1930×11830 Q235-B 16张28563 包边角钢L100*12 Q235-B 1圈3383浮顶δ5 Q235-BQ235-A/199433罐底板δ8×2500×12600δ16×1500×5930Q235-B16MnR9132204290加强圈抗风圈δ12 Q235-B / 51280 其它附件/ / 39214 合计986106三.编制依据1.《石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005;2.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988;3.《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001;4.《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》GB50236-1998;5.《钢制压力容器焊接规程》GB/T4709-2000;6.《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》SH3528-1993;7.《石油化工立式圆筒形钢储罐施工工艺标准》SH3530-2001;8.《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000;9.《承压设备无损检测》JB/T4730.1-6-2005;10.青岛大炼油工程施工组织设计四. 材料验收1. 钢板与型钢1)储罐用钢板、型钢,应符合设计要求,并有质量证明书。
50000m3浮顶储罐罐体组对、安装作业指导

浮顶储罐安装作业指导书1.总则为了加强企业的基础技术管理工作,不断提高企业的技术质量管理水平,规范大型储罐罐体施工工艺、质量标准、安全注意事项等内容,特编制此作业指导书。
本作业指导书适用于大型浮顶储罐罐体施工。
本施工作业指导书编制所依据的标准:GBJ128-90 《立式筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2.材料要求2.1原材料验收2.1.1储罐罐体用的钢板、型材和附件应符合设计要求,并应有质量证明书,质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、机械性能、供货状态及材料的标准。
其机械性能参数符合现行的国家或行业标准,并满足设计图纸要求。
2.1.2储罐罐体用的钢板,必须逐张进行外观检查,钢板表面不得有气孔,结疤、重皮、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮,且不得有分层,其表面质量,应符合现行的钢板标准的规定。
2.1.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕厚度与钢板实际负偏差之和应符合钢板厚度的允许偏差的规定。
钢材厚度的允许偏差2.1.4 钢板应作标记,并按材质、规格、厚度等分类存放。
存放过程中防止钢板产生变形,严禁用带棱角的物体垫底。
2.1.5型材应按规格存放,存放过程中应防止型材产生变形,并应做标记。
2.1.6油罐下侧的第一带、第二带壁板的钢板母材,应按国家标准《压力容器用钢板超声波探伤》(ZBJ74003-88)进行检查,检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。
2.2焊材验收2.2.1焊接材料(焊条、焊丝及焊剂),应有出厂质量证明书。
证明书中应包括熔敷金属的化学成份和机械性能。
2.2.2焊材入库应严格验收,并做好标记。
焊材的存放、保管,应符合下列规定:2.2.2.1焊材库必须干燥通风,库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。
2.2.2.2焊材库房内温度不得低于5℃,空气相对湿度不得高于60%,并做好记录。
2.2.2.3焊材存放,应离开地面和墙壁,其距离均不得少于300㎜,并严防焊材受潮。
2.2.2.4焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。
大型储罐的施工工法

大型储罐液压顶升、自动焊、倒装施工工法陕西化建工程有限责任公司中油吉林化建工程有限公司王智杰何丹杨峰斌李丽红1.前言随着我国经济的快速发展和人民生活水平的不断提高,能源消耗急剧增长,石油和成品油的需求剧增。
目前我国已变成石油进口大国,石油已成为国家重要的战略物资,它直接关系到我国的经济发展、社会稳定和国家安全,增加原油储备迫在眉睫,因此,我国对国家石油储备库和成品油库的建设给予了高度的重视。
大型立式钢制储罐是非常重要的储运设备,越来越多地被应用于原油、成品油等储运工程中,其中立式圆筒形拱顶储罐和浮顶储罐最为普遍。
因此,立式圆形储罐的制作安装也不断更新发展。
大型储罐的预制、罐体提升及焊接是储罐制安的主要工序,直接影响储罐制安的施工质量。
同时,储罐制安工作中,主要的工作量集中在焊接工序上。
在当今施工行业,自动焊技术已经渗入到储罐制安工艺中,但自动焊机以储罐“正装”为基准进行设计。
我公司在大型储罐制安中,为了减少高空作业量,减少脚手架的投入等,习惯于“倒装法”作业。
为此,我公司技术人员与焊机厂进行多次研讨,将适用于“正装法”的悬挂式“横焊机”改造成适用“倒装法”的轨道式“横焊机”,同时,在罐体提升过程中,为了更稳、更快,用“液压顶升”设备代替了原来的电动倒链。
将自动焊、液压顶升等先进的施工工艺融入到“倒装法”施工工艺之中,另外在自动焊方面采用自行研发的了“单面焊双面成型”技术。
本施工工艺,经过实践证明安全、可靠、先进。
罐体的焊接质量能够满足规范要求,同时克服了“正装法”的一些不足,是一项值得在同行业推广的施工工法。
2.工法特点2.1大型立式储罐主体制作安装方法有“正装法”和“倒装法”两种,本施工工法是以“倒装法”为基础研发的。
2.2本施工工法主要是将自动焊接技术及液压顶升技术应用于储罐的“倒装法”施工工艺中。
2.3本施工方法主要是将“正装法”的“埋弧横焊机”进行了改造,即从“悬挂式”改造成“轨道式”,使之与“倒装法”相适应。
50000m3外浮顶储罐正装自动焊施工工法(2)

50000m3外浮顶储罐正装自动焊施工工法一、前言50000m3外浮顶储罐正装自动焊施工工法是储罐建设领域的一项重要技术,该工法以其高效、高质、高安全的特点在储罐施工中得到广泛应用。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点50000m3外浮顶储罐正装自动焊施工工法具有以下特点:1. 自动化程度高:采用先进的自动焊接设备和技术,实现全自动化施工,大大提高工作效率。
2. 焊接质量好:自动焊接能够保障焊缝的均匀性和一致性,提高焊缝的质量和可靠性。
3. 施工速度快:采用自动化设备进行焊接,施工速度明显提高,缩短了施工周期。
4. 适应性强:适用于各种规格和类型的外浮顶储罐,具有很高的通用性。
5. 施工成本低:自动化设备可大幅减少人工操作,降低了施工成本。
6. 安全性高:自动化设备能够减少人工操作带来的安全风险,提高了施工的安全性。
三、适应范围50000m3外浮顶储罐正装自动焊施工工法适用于各种规格和类型的外浮顶储罐,包括石化、化工、油气等行业的储罐建设项目。
四、工艺原理50000m3外浮顶储罐正装自动焊施工工法的工艺原理是通过自动焊接设备实现对储罐外壁进行自动焊接,从而实现施工任务。
具体实施时,需要根据实际工程情况采取相应的技术措施,如焊接参数的优化、焊缝准备、焊接工艺的合理选择等。
这些措施的采取能够保证施工工法与实际工程之间的联系,确保施工质量符合设计要求。
五、施工工艺1. 焊缝准备:对储罐外壁进行清理和喷砂处理,确保焊接接头的质量。
2. 自动焊接设备安装:安装自动焊接设备,包括焊接机器人、焊枪、焊接操作台等。
3. 自动焊接参数设置:根据实际工程情况,设置自动焊接参数,包括焊接电压、电流、速度等。
4. 自动焊接施工:启动自动焊接设备,进行焊接作业,确保焊缝的质量和一致性。
5. 割瓶门:待焊接完成后,进行割瓶门操作,将罐体与瓶门切割分离。
5万方储罐(悬架)正装施工方案

50000M3立式浮顶储罐施工方案1、编制说明及工程概况1.1、编制说明因没有储罐的设计文件,本方案仅根据以往同类工程的施工经验编制50000M3储罐的施工方案,施工前按照设计文件进行修改。
1.2、工程概况估计储罐基本结构由罐底、壁板、浮顶(包括罐顶附件)、抗风圈、加强圈、梯子平台、排水管等组成。
参数如下:储罐公称容量50000 M3,计算容量54711 M3,储罐内径60M,高度19.35M,单盘浮顶,储罐共分十层带板,总重899.5吨。
储罐各部分钢板材质和厚度(mm)见下表:壁板纵缝、环缝全部为对接焊,底板中幅板为搭接焊,弓形边缘板之间为对接焊,浮顶单盘板为搭接焊。
密封装置安装和罐体保温本方案没有考虑。
2、编制依据及施工方法的选择2.1、编制依据SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范2.2、施工方法的选择根据储罐的特点,结合我单位的施工经验,选用内外悬挂脚手架正装法施工本储罐。
本方法可以增加工序交叉程度,充分利用机械和劳动力,有利于缩短工期。
同时也可以保证施工质量。
在土建施工阶段进点,及早介入。
节约中间交接时间。
并在土建交工前完成大部分预制工作和全部的安装准备工作。
在施工现场建立预制场,完成壁板卷制、船舱分段预制、抗风圈卷制等工作,减少运输时间和费用。
焊接采用自动焊和手工焊相结合的方法,壁板外部焊缝采用自动焊接,内部气刨清根后采用手工焊接。
浮顶在临时支架上组对。
壁板采用一台50吨吊车和一台30吨吊车吊装,使用间隙板、卡具固定调整。
内外脚手架分别悬挂在壁板内外面上,外架采用分段预制好的抗风圈,内架采用三角架上搭设跳板。
外部盘梯在平台上分段预制,及时分段安装。
附罐消防管道在罐体试验时完成。
防腐工作与安装同时进行,在组装前完成罐底板、壁板、浮顶打沙和刷漆,在组装中完成梯子平台打沙和底漆、面漆涂刷,组装后及时补漆。
3、施工准备3.1、完成施工图纸会审;3.2、施工方案、排板图通过审批;3.3、原材料、配件通过验收合格;3.4、施工现场三通一平完成;3.5、正装施工需要的脚手架、间隙板、卡具、弧形胎架等已准备好;3.6、打砂工机具准备好,具备打砂条件;3.7、施工人员、机具到位。
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50000M3立式浮顶储罐施工方案1.编制说明及工程概况1.1编制说明本方案仅叙述了50000M3储罐的主要施工程序,施工前将进行细化,满足指导施工的要求。
其焊接工作将以焊接专业方案为准。
1.2工程概况储罐基本结构由罐底、壁板、浮顶(包括罐顶附件)、抗风圈、加强圈、梯子平台、排水管等组成。
储罐公称容量50000 M3,储罐内径60M,高度19.46M,双盘浮顶,储罐共分八层带板,总重1207.4吨。
壁板纵缝、环缝、底板全部为对接焊,浮顶底板和顶板为搭接焊。
第一带壁板焊后立即进行消氢处理。
密封装置安装和罐体保温本方案没有考虑。
2.编制依据及施工方法的选择2.1编制依据SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范2.2施工方法的选择根据储罐的特点,结合我单位的施工经验,选用内外悬挂脚手架正装法施工本储罐。
本方法可以增加工序交叉程度,充分利用机械和劳动力,有利于缩短工期。
同时也可以保证施工质量。
在土建施工阶段进点,及早介入。
节约中间交接时间。
并在土建交工前完成大部分预制工作和全部的安装准备工作。
在施工现场建立预制场,完成壁板卷制、浮顶分片预制、抗风圈卷制等工作,减少运输时间和费用。
焊接采用自动焊,壁板、底板、浮顶焊缝采用自动焊接,浮顶桁架使用手工焊接。
浮顶在临时支架上组对。
储罐组对采用150吨和50吨吊车吊装,使用间隙板、卡具固定调整。
消氢处理使用电加热。
外脚手架悬挂在壁板外面上,外架采用分段预制好的抗风圈,内架为挂在壁板上可移动的钢架。
外部盘梯在平台上分段预制,及时分段安装。
附罐管道在罐体试验时完成。
防腐工作与安装同时进行,在组装前完成罐底板底面打沙和刷漆,罐体和浮顶防腐在充水试验后进行,在预制厂完成梯子平台打沙和底漆、面漆涂刷,组装后及时补漆。
保温工作在防腐后及时完成。
3.施工准备完成施工图纸会审;施工方案、排板图通过审批;原材料、配件通过验收合格;施工现场三通一平完成;正装施工需要的脚手架、间隙板、卡具、弧形胎架等已准备好;打砂工机具准备好,具备打砂条件;施工人员、机具到位。
施工临设已投入使用。
4.材料验收在施工现场设置临时材料仓库,对不同材质和规格的钢材进行分类存放,确保材料的正确合理使用。
避免材料浪费和错用。
材料质检员按照使用计划的规定进行材料验收,验收合格后把验收记录连同使用申请报质量监理单位批准。
储罐用的钢板、型材和附件符合设计要求,并有质量证明书。
必要时对材料进行复验。
16MnR钢板按照规格分别取样复验其化学成分。
储罐用的钢板,必须逐张进行外观检查,钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮,且不得有分层。
钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合规范要求。
底圈和第二圈罐壁钢板进行逐张超声波探伤检查,检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。
材料存放做插牌标识,并按材质、规格、厚度等分类存放。
并作好支垫,防止损伤变形。
5.打砂防腐及预制加工在施工现场设置预制场,进行放样、画线、切割下料、弧形胎架、包边角钢、卷板、浮顶预制、盘梯分段预制等工作,与罐体组装协调进行。
1)储罐在预制、组装及检验过程中,所使用的弧形样板、直线样板以及测量焊缝角变形的样板使用1.0mm厚度铁皮制作,木板加固,样板进行编号受控管理。
钢板切割和焊缝坡口,用半自动火焰切割;罐顶板、罐底边缘板的圆弧边缘,采用半自动或手工火焰切割。
底圈和第二圈罐壁的钢板坡口表面进行磁粉探伤。
壁板使用三辊卷板机卷制,使用25吨吊车配合,自紧式吊装卡具。
壁板尺寸的允许偏差符合规范规定,检查曲率合格的板放到弧形胎架上。
罐底排板形式见下图1,罐底的排板直径按设计直径放大90mm;中幅板的宽度不得小于1m;长度不得小于2m;底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。
中幅板采用对接接头,为防止底板在铺设过程中位移,在每张底板铺设后立即与垫板点焊,并在两张底板间用型钢连接固定。
弓形边缘板对接接头的间隙为:外侧7mm ,内侧10mm。
接头坡口100mm 范围内用超声波探伤,Ⅲ级合格。
坡口表面进行磁粉探伤合格。
浮顶在平台上分段预制,留出两个舱位位置,最后按实际尺寸进行制作安装。
预制浮顶支柱时,应留有比设计图样长80mm的调整量。
浮舱隔板、肋板、内部桁架预制的几何尺寸允许偏差为±2mm。
浮舱底板采用双面对接焊,舱与舱之间的底板采用搭接焊。
加强圈、包边角钢、补强板等附件采用卷板机和特制滚制机具加工。
弧形构件成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于2mm;放在平台上检查;其翘曲变形不得超过构件长的0.1%,且不得大于4mm 。
转动浮梯整体预制。
浮梯起拱度为L/1000(L 为浮梯长度),且不得大于20mm 。
盘梯分段预制,随壁板安装分段安装。
量油管、导向管分段预制,现场拼接。
附罐管道使用特制滚床完成。
6.罐底组装及焊接本阶段的施工程序为:在铺设罐底中心板后,铺设弓形边缘板,在底圈壁板组装时进行底板中幅板铺设,然后焊接,焊接顺序见下图。
中幅板与弓形边缘板的焊缝待底圈与底板角焊缝完成后进行。
2)储罐安装前,施工班组与质检员共同按《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》(SH3528-93)的规定验收基础,合格后方可开始安装。
基础表面尺寸符合下列规定:3)基础中心标高允许偏差为土20mm;4)支承罐壁的基础表面,其高差每10m弧长内任意两点的高差不得大于7mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于13mm;沥青砂层表面应平整密实,无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
.沥青砂层表面凹凸度不得大于12mm。
5)按平面图的方位,用经纬仪在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线。
在基础上按照5度等分并用油漆标注。
6)罐底板铺设前,完成垫板铺设和底板底面防腐工作。
每块底板边缘50mm范围内不刷。
7)铺设罐底中心板,并在板上划出十字线,十字线与罐基础中心线应重合,在罐底的中心打上样冲眼,并应作出明显标记。
然后由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板,从中间一行板开始,向两侧逐行铺设中幅板,每行中幅板由中间向两侧依次铺设。
8)底板定位焊后,所有对接缝间隙符合图纸要求。
9)弓形边缘板铺设后测量圆周各点标高,低洼处用垫铁找平,然后由外边缘相内焊接300mm,焊缝表面打磨平滑,经磁粉探伤合格。
7.正装法罐壁组装本阶段的施工程序为:逐圈完成壁板组装。
随时完成加强圈、抗风圈、补强板的安装。
第一带板的消氢处理在焊接后立即进行。
焊缝无损检测穿插进行。
完成每圈壁板组装后要停点检查。
在进行第五圈壁板组装时,进行浮顶的组装,然后在壁板完成后开始充水浮升,进行罐体试验。
其间完成附罐管道的安装。
1)罐壁组装过程中,在每带板成圆之前,卡具固定牢固,防止风力等造成罐壁的失稳破坏。
2)按底圈壁板安装圆内半径,在罐底板上划出圆周线及底圈每张壁板的安装位置线,并在安装圆内侧100mm画出检查圆线,并打样冲眼,做出标记。
3)壁板组装前,逐张检查壁板预制质量,合格后在壁板上按组装卡具位置划线,并焊接夹具部件。
卡具用于纵缝位置,设在壁板内侧,位置和数量见下图。
卡具部件和外部脚手架挂点作为吊装用吊点。
4)组装底圈壁板前,在安装圆的内侧焊上档板,挡板与壁板之间留出组对垫板的位置。
(见上图)垫板厚度根据计算确定。
5)底圈壁板组装的尺寸偏差为:相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm;在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm;壁板的铅垂允许偏差为3mm;壁板错边量允许偏差≤1.5mm;6)壁板组对后,由质检员进行验收,合格后进行定位焊;定位焊全部完成后复测几何尺寸,合格后开始立缝焊接。
底圈壁板每道焊缝焊接后立即进行消氢处理。
卡具在立缝全部焊完后拆除,并再次复测几何尺寸。
7)第二圈及以上壁板安装,用间隙板和卡具固定壁板,间隙板间距为1.5m,见下图。
8)壁板安装就位,并在背杠位置上垫上垫板。
9)第二圈及其以上各圈壁板组装后的铅垂度偏差,不大于该圈壁板高度的0.3%;10)整圈壁板调整合格后,应拆除垫板,并进行立缝焊接。
11)立缝焊接后,拆除立缝组对的卡具,并分等分进行环缝组对,定位焊间距为300mm,长度为50mm。
丁字缝定位焊长度为100mm,然后进行环向焊缝的焊接。
12)按计算的底圈壁板内半径,以检查圆为基准进行底圈壁板与罐底板的组对,组对定位焊在罐外侧。
底圈壁板与弓形边缘板的焊接,先焊内侧第一遍,再焊外侧焊缝,最后焊接内侧;底圈壁板与弓形边缘板焊接后,完善弓形边缘板间的对接缝焊接。
组对弓形边缘板与中幅板并焊接,焊接后拆出斜撑。
13)罐壁组装焊接后,按下列规定进行检查:在底圈罐壁1m高处,内表面任意点半径允许偏差±25mm。
焊缝的棱角用1m长的弧形样板检查≤6mm。
罐壁的局部凹凸变形≤10mm。
14)抗风圈、加固圈、包边角钢,应随壁板同时安装。
15)外脚手架的搭设为利用焊接在罐壁上的挂扣固定脚手架。
遇到低温雨、风、雾天气时,在脚手架上搭设棚子防护。
16)纵向和环向焊缝焊接.检查合格后,再提升脚手架,直至组装到最后一圈壁板。
焊接返修和罐壁焊疤打磨在拆除提升前完成。
17)罐壁组装焊接完成后,进行整体几何形状和尺寸检查。
8.浮顶组装本阶段的施工程序为:在罐底上安装临时支架,双盘浮顶在支架上组装。
待浮顶经检验合格后安装正式支架,拆除临时支架。
1)浮顶的组装在第五圈壁板安装焊接后进行。
既避免过早组装可能产生的危险,又能保证在罐壁板组装完成后及时开始充水试验。
2)浮顶板的坡度,应符合设计要求。
浮顶按分段顺序,依次组装、焊接;最后二个舱位,应按实际尺寸制作组装;3)浮顶临时支架安装后,用水准仪测量,其高度允许偏差为土10mm。
4)浮顶与底圈壁板同心,浮顶外边缘板与底圈壁板间隙允许偏差为土15mm。
5)隔板、边缘板的角焊缝,进行煤油试漏检查;6)浮顶人孔要先焊补强板后开孔。
7)8.7、浮顶的搭接焊缝要先焊短缝,后焊长缝。
搭接焊缝进行真空试漏。
9.附件安装本阶段的施工程序为:浮顶上的附件随浮顶组装一起完成,罐体开孔随壁板组装完成。
1)开孔补强板的曲率,应与罐体曲率一致;补强板上的讯号孔为M10。
2)开孔接管法兰的密封面不得有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与接管的轴线垂直。
法兰的螺栓孔,跨中安装。
3)盘梯的下端不与基础面接触。
4)转动浮梯上端的转轴和下端的滚轮,转动灵活;5)导向机构安装应无卡涩现象。
6)罐顶排水管,先进行预组装并水压试验和升降试验合格后后,再运进罐内进行正式安装。
10.焊接详见储罐焊接方案。
在现场建立焊条保管仓库和焊条烘烤干燥室,设专人管理。
11.焊缝无损检测及严密性试验在现场设置探伤室和洗片、评片室,保证探伤与安装工作的紧密协调。
1)16MnR钢板焊接完毕后至少经过24h 方可进行无损检测,底圈壁板32mm后16MnR钢板焊缝在焊后立即进行消氢处理,焊缝返修同样如此。