内浮顶储罐施工方案
50000M3立式浮顶储罐施工方案
50000M3立式浮顶储罐施工方案1.编制说明及工程概况1.1编制说明本方案仅叙述了50000M3储罐的主要施工程序，施工前将进行细化，满足指导施工的要求。
其焊接工作将以焊接专业方案为准。
1.2工程概况储罐基本结构由罐底、壁板、浮顶（包括罐顶附件）、抗风圈、加强圈、梯子平台、排水管等组成。
储罐公称容量50000 M3，储罐内径60M，高度19.46M，双盘浮顶，储罐共分八层带板，总重1207.4吨。
壁板纵缝、环缝、底板全部为对接焊，浮顶底板和顶板为搭接焊。
第一带壁板焊后立即进行消氢处理。
密封装置安装和罐体保温本方案没有考虑。
2.编制依据及施工方法的选择2.1编制依据SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范2.2施工方法的选择根据储罐的特点，结合我单位的施工经验，选用内外悬挂脚手架正装法施工本储罐。
本方法可以增加工序交叉程度，充分利用机械和劳动力，有利于缩短工期。
同时也可以保证施工质量。
在土建施工阶段进点，及早介入。
节约中间交接时间。
并在土建交工前完成大部分预制工作和全部的安装准备工作。
在施工现场建立预制场，完成壁板卷制、浮顶分片预制、抗风圈卷制等工作，减少运输时间和费用。
焊接采用自动焊，壁板、底板、浮顶焊缝采用自动焊接，浮顶桁架使用手工焊接。
浮顶在临时支架上组对。
储罐组对采用150吨和50吨吊车吊装，使用间隙板、卡具固定调整。
消氢处理使用电加热。
外脚手架悬挂在壁板外面上，外架采用分段预制好的抗风圈，内架为挂在壁板上可移动的钢架。
外部盘梯在平台上分段预制，及时分段安装。
附罐管道在罐体试验时完成。
防腐工作与安装同时进行，在组装前完成罐底板底面打沙和刷漆，罐体和浮顶防腐在充水试验后进行，在预制厂完成梯子平台打沙和底漆、面漆涂刷，组装后及时补漆。
保温工作在防腐后及时完成。
3.施工准备完成施工图纸会审；施工方案、排板图通过审批；原材料、配件通过验收合格；施工现场三通一平完成；正装施工需要的脚手架、间隙板、卡具、弧形胎架等已准备好；打砂工机具准备好，具备打砂条件；施工人员、机具到位。
3000立方储罐施工方案
工程概述
本方案适用于3000m3内浮顶油罐的现场预制、组装。
储罐规格如下表：
序号
名称
内径
材料
重量（公斤）
备注
1
3000m3内浮顶罐
Φ18000
Q235-B
84945
铝浮盘重约吨
编制依据
GB50128-2005 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》。
SH/T3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。
顶板预制
拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。
拱顶的顶板下料后，宜在胎具上拼装成形，胎具制作成与顶板的拱型方向正好相反，
然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，焊好后脱胎，并用弧形板检查，
罐底边缘板之间为对接连接，下面加垫板。中幅板之间采用搭接。
（2）罐底预制
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
对角线之差AD—BC
≤3
宽度AC、BD、EF
±2
主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净料预制技术，采用半自动火焰切割机切割。(边缘板可以预留一块毛料)。所有中腹板、边缘板下第一块料时应经过项目部技术组检验合格后方可下料，并以此料做样板再下其他相同的料。下完的料应用油漆笔按图纸的排版号进行标注。
GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》。
JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》。
JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》。
800m3浮仓内浮顶贮罐施工方案
800m3浮仓内浮顶贮罐施工方案（充气顶升法）1 制说明及依据1.1 **********，为了保证其制作质量和工期，特编制《800m3浮仓式内浮顶贮罐施工方案》，作为浮仓式内浮顶贮罐施工指导性文件。
1.2 主要编制依据1.2.1 《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128-90 1.2.2 《钢制焊接常压容器》 JB/T4735-971.2.3 《石油化工立式园筒形钢制焊接储罐设计规范》 SH3046-92 1.2.4 《钢结构施工及验收规范》 GB50205-951.2.5 《安装工程质量检验评定手册》 (1990版，程协瑞主编)1.2.6 《十六建设公司焊接工艺评定资料汇编》1.2.7 《********项目招标书》2 要施工方法及施工程序2.1 施工准备及平面布置2.1.1 图纸会审、技术交底由施工技术负责人组织有关施工人员熟悉图纸、分析结构、核算图纸尺寸，对图纸进行全面审核，并作好记录。
由甲方邀请设计单位进行设计交底并解决图纸上有关疑难问题。
由施工技术员向施工人员作全面技术交底，其主要内容如下：施工图有关技术要求、设计要求、施工程序、工艺方法、质量要求、施工进度安排、交叉作业条件及安全注意事项，交底时由专业技术人员做好记录。
2.1.2 物资准备2.1.2.1 做好各类卡具、胎具的制作2.1.2.2 施工所用主要工、机具一览表见附表2.1.2.3 施工所用主要辅料、材料一览表见附表2.1.3 人力资源2.1.3.1 劳动力计划见下表2.1.3.2 电气焊工必须具有与施焊位置相适应的考试合格证书，其他各工种必须持各自上岗证施工。
2.1.4 施工平面布置2.1.4.1 临时钢平台：面积12×12，其基础应牢固，表面平整无毛刺。
2.1.4.2 钢平台、集装箱、现场办公室、卷板机、坡口机、鼓风机等施工机具安装位置详见本标段施工组织设计平面布置图。
2.1.4.3 罐体周转道路要畅通，路面应铺设一层卵石以利重车运行。
储罐全浸液式不锈钢双盘内浮顶施工安装方案
山东****有限公司全接液不锈钢双盘式浮顶及高校密封安装施工技术方案******科技安装服务有限公司2020年12月26日目录一、工程概况二、编制依据三、施工工艺四、安全防护和应急措施五、质量管理六、HSE管理一、工程概况1、我公司负责2台罐测绘安装工作，1台3000m³，1台10000m³罐，浮盘形式为全接液不锈钢双盘式浮顶高校密封，密封形式为全补偿高校密封。
结合工程的具体情况编制此施工方案，以保证为用户提供精品工程。
1.2主要实物工程量罐内不锈钢双盘式浮顶构成：主要部件有支柱、人孔装置、量油装置、通气装置、导静电装置、防旋转装置、立柱通过装置、周边密封装置（弹性压力板+聚四氟乙烯密封）、不锈钢浮箱、外圈梁、压条、不锈钢紧固件等。
二、编制依据1、储罐方位数据图及现场测绘数据。
2、不锈钢双盘式浮顶施工安装图。
3、《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50341-2014。
4、《储罐用组装式铝制内浮顶安装验收技术条件》70B107-1997。
5、《石油化工立式圆筒形式钢制储罐施工技术规范》 SH/T3530-2011。
6、炼化板块《进入受限空间安全管理规定》7、《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB50484-2008三、施工准备1，技术准备1.1 图纸会审及设计交底完，熟悉设计标准及施工验收规范，领会设计意图。
对图纸会审形成的结论，作为过程控制文件指导施工。
1.2 编制施工方案并报监理业主公司审批，经批准的施工方案在施工中必须严格执行，不得随意修改。
实际施工中由于施工条件发生变化必须对施工方案进行修改时，编制补充施工方案，并报审。
1.3 施工前对作业人员进行技术交底，做好施工前的技术培训。
1.4浮盘安装前应对罐内气体取样分析，确保在安全的情况下，方能进罐安装。
2，现场准备2.1 油罐人孔和采光孔盖全部打开，油气浓度检测合格，在确保安全的条件下才能进入施工。
2.2组装使用的电器应符合防爆要求，必须有安全用电保护措施，进罐人员一律不准穿带有铁钉的鞋。
大型内浮顶储罐固定拱顶的整体吊装
３ ． 吊装加强圈组装和 网壳起 吊
传统 的储罐倒装法施工 ，是在完成项 圈壁板组 装焊 接后 ，进行 固定 顶的组焊 ，随后利用气顶 升 、倒链 吊装
繁琐 ，液压顶升设备周转 比较 困难等缺点 ；相对于整体 正装法而 言 ，克服 了在２ ０ 米高空搭设组装平 台的缺点 ， 使 得施 工 的安全性 得 到保 障 ，节 约 了大量 临时设施 材 料 ，缩短施工周期 。
２ 根斜撑 ，以确保支撑体 系的稳 定性 。
图５ 涨 圈及 吊点 设 置
图６ 倒 链 挂 点 设 置
Hale Waihona Puke 网壳组装完成后 ，着手准备起 吊 ，即固定顶倒装法 施工 。起 吊前应在网壳下方装配由２ 根２ ８ 号槽钢对拼组成 的涨圈 ，以维持起 吊过程 中网壳 的整体性和稳定性 ，同
时在涨圈上设置 电动倒链的 吊点 ，如图５ 所示 。将每根 网
Ｉ Ｎ Ｓ Ｔ Ａ Ｌ Ｌ ＡＴ Ｉ Ｏ Ｎ
４５
２ ． 网壳 组 装
拱形双 向子午线 网壳 由８ ２ 根网杆 组成 ，上 、下层各 ４ ｌ 根 ，单根最长６ ６ ． ２ 米 。待支撑体 系布置完 成后 ，即可
进行 网壳 的组装 。 ‘ 网杆 长度在５ ０ 米 以上 有５ ８ 根 ，分３ 段 吊装 ；长 度在 ５ ０ 米 以下有２ ４ 根 ，分２ 段 吊装 。 由于 网壳是 在浮盘 板上 组装 ，其边缘部分 的网杆 尚不 能和设计 的顶 部倒锥 体连
参考资料
门】《 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 》 Ｇ Ｂ ５ ０ １ ２ ８ ～ ２ ０ ０ ５ 【 ２ 】 左涛 《 大型油气储罐的结构型式与变化趋势 》
或液压顶升等方法将 固定顶 和壁板整 体 由低 到高逐圈升 高 。这种 施工 方法 ，储 罐 的整个 施工 过程 均在 地 面进 行 ，安全性 比较高 。本工程 中储罐 的施工 ，罐体采 用正 装法 的施工工艺 ，仅 固定顶 的做法借 鉴倒装 法的工艺 ， 即在 内浮盘 （ 相 当于地 面 ） 上进行 网壳及部 分蒙皮 板的 组装 ，然后利用 电动倒链起 吊至顶 圈壁板 ，按设计 要求
22802内浮顶储罐组装施工工艺标准
内浮顶储罐组装施工工艺标准QB-CNCEC J22802-20061 使用范围本施工工艺标准适用于公称容积大于或等于1000m3 的碳素钢、低合金钢、不锈钢立式圆筒形内浮顶储罐的现场组装施工；公称容积小于1000m3可参照此标准执行。
2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术资料2.1.1.1设计资料（储罐施工图、标准图、设计说明及技术规定等）。
2.1.2 施工标准规范GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》SH3505-99《石油化工施工安全技术规程》GB50252-94《工业安装工程质量检验评定统一标准》HGJ210-81《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB4730-98《压力容器无损检测》2.1.3施工方案2.1.3.1内浮顶储罐组装施工方案2.1.3.2内浮顶储罐材料焊接工艺评定2.2 作业人员2.3 材料的验收与保管2.3.1所有材料均应有合格证和质量证明书，并符合图纸设计要求，材料代用必须有设计变更。
当无质量合格证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足图样的要求。
2.3.2 钢板应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、夹层等缺陷；其钢板的表面质量应符合现行的钢板标准的规定。
2.3.3表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板的实际负偏差之和应符合下表：2.3.5材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放；存放过程中应防止钢板产生变形，并作好支垫，严禁用带棱角的物件垫底。
型材应按规格存放，存放过程中防止产生变形，并应做标记。
2.3.6外购、标准件、加工件等均应有材质证明书和合格证。
2.3.7油漆应有合格证并在有效期内。
储罐组装施工措施方案内浮顶液压顶升-通用模版
储罐组装施工措施（适用于内浮顶罐、液压顶升倒装施工）2.1储罐新建工程量简介新建10000m3拱顶罐2座，储存介质为柴油，钢板厚度有6mm、8mm、10mm、12mm 和14mm五种，材质有Q235-B和16MnR两种，包边角钢为L125X10,共9圈壁板。
罐体内直径为30m,总高度为19.341m,总重量为222.83t。
2.2施工工艺流程本工程10000m3拱顶罐拟采用液压顶升倒装工艺法，施工工序如下：2.310000m3罐施工措施2.3.1原材料检验⑴原材料检验：板材及型钢符合设计要求，-人孔、透光孔、通气孔、清扫孔等外购件出厂合格资料齐全。
⑵ 制造储罐所用的钢板必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合GB6654-1996《压力容器用钢板》的规定。
对钢板表面的锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，当钢板厚度为6〜7mm时，允许偏差为一0.6mm；当钢板厚度为8〜25mm时，允许偏差为一0.8mm。
⑶所有工程用钢材、半成品、配件、焊材均应按规格、材质分别堆放，下部垫平填实，防止变形损坏，并做好明显标记。
⑷ 经检验合格的材料，应设专人管理，按限额领料单发放。
对不合格的材料，严禁在工程中使用。
2.3.2储罐的预制⑴一般规定：① 储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：a.当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；当曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。
b.直线样板的长度不得小于1m。
c.测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。
②钢板的切割和焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；罐顶板和罐底板边缘板的园弧边缘，可采用手工火焰切割加工。
③钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
④所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
⑵底板的预制：① 绘制底板排板图，根据设计图纸，板材尺寸及标准要求绘制排板图，为补偿焊接收缩，罐底的的排板直径应比设计图样尺寸大0.1〜0.2%。
浮仓内浮顶贮罐施工方案
浮仓内浮顶贮罐施工方案一、前言浮仓（浮式屋顶）内浮顶贮罐是一种常见的储罐形式，广泛应用于石油、化工、食品、饮料等行业。
本文将详细介绍浮仓内浮顶贮罐的施工方案。
二、施工准备工作1.施工组织设计：根据具体施工情况，制定施工组织设计方案，明确负责人和施工人员的职责。
2.打样审批：根据设计图纸和规范要求，制作浮式屋顶和浮顶，进行样板审批。
3.施工图纸和材料准备：根据设计要求，制定施工图纸，并准备好所需材料，如钢材、焊材、涂料等。
4.原材料检验：对所购买的原材料进行检验，确保其质量符合要求。
5.施工设备准备：准备好所需施工设备和机具，如起重机、电动焊机、气瓶等。
6.现场布置：对施工现场进行布置，划定区域，确保施工安全和顺利进行。
三、施工步骤1.钢结构制作：根据设计图纸，制作浮式屋顶的钢结构。
包括制作顶拱构件、校正并焊接顶拱，制作安装导轨等。
2.钢结构安装：将制作好的钢结构进行现场安装，按照设计要求进行组装，并进行调整和校正，确保各构件的精度和平整度。
3.焊接工艺：根据焊接工艺规程，进行钢结构的焊接。
确保焊缝的质量和可靠性。
4.涂装防腐：对已焊接好的钢结构进行涂装和防腐处理，保护其免受腐蚀和氧化。
选用耐酸碱的涂料，确保涂装层的质量。
5.安装浮顶：将制作好的浮顶安装在钢结构之上，并进行调整和校正，确保浮顶与钢结构的接触紧密、平整度良好。
6.导轨安装：安装导轨，确保浮顶的顺畅移动。
7.测量调整：对浮顶进行测量和调整，确保其水平度和平整度满足要求。
8.清洁挂钩：安装清洁挂钩，方便后续清洁维护工作。
9.试运行：对浮仓内浮顶贮罐进行试运行，检查其运行是否正常。
四、安全措施1.施工现场设置警示标志，划定施工区域，保持施工现场的秩序和安全。
2.使用符合规范要求的施工设备和机具，严格按照操作规程进行施工。
3.对施工人员进行安全培训和技术指导，确保其具备相关的安全知识和操作技能。
4.施工期间，严禁酒后上岗和疲劳驾驶，确保施工人员的身体健康和精力充沛。
内浮顶储罐施工方案
上海孚宝港务有限公司储罐区及码头上部设施工程内浮顶储罐施工方案中国化学工程第六建设公司二○○三年四月十七日目录1 编制说明2 编制依据3 施工方法及技术措施3.1 施工程序3.2 预制加工3.3 组装焊接3.4 罐体检验及试验3.5 罐体防腐施工4 劳动力计划5 工机具使用计划6 施工手段用料计划7 质量控制措施8 安全及文明施工1 编制说明上海孚宝港务有限公司储罐区共有内浮顶罐13台，其最大容积为5600m3。
罐体为普通C·S钢板材料，单台最大重量193.6吨，全部采用现场制造，各浮顶罐特性见下表。
2 编制依据2.1 上海孚宝港务有限公司包储顶目初步设计；2.2 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-902.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.4 《石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》SH3064-923 施工方法及技术措施罐体制作采用倒装法施工，即采用先底、顶，后罐壁的方法，具体施工过程和控制措施如下：3.1 施工程序材料验收→放样下料→预制→基础验收→底板组焊及试验检验→最顶层带板组焊→拱顶组焊→倒数第二层带板组焊→钢结构、梯子平台及附件施工→罐体试验→内浮顶安装→罐体防腐→竣工验收。
3.2 基础验收3.2.1 基础表面尺寸要求见表3-1。
3.2.2 以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量基础表面的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm；检查基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数，见表3-2。
基础表面尺寸允许偏差表3-1基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数3.3.1 罐顶板预制3.3.1.1 罐顶下料依据施工图下料，采用氧乙炔焰半自动切割机切割。
罐顶弧形板采用胎具压制加工成形，现场拼装。
因为该板压制后有一定的反弹，该胎具的半径应比拱顶板的弧形半径小20mm。
3.3.1.2 罐顶弧形板每隔1米的距离加压一次，成型后的拱顶板必须用长L=2m的弧形样板检查，不合格的部位需重新压制。
浮顶储罐施工方案
浮顶储罐施工方案一、工程概况与目标本施工方案针对浮顶储罐的建设过程，涵盖了从施工准备到工程验收与交付的全部流程。
本工程旨在安全、高效地建设一座质量稳定、功能完备的浮顶储罐，以满足使用方的存储需求。
二、施工准备工作人员配置：组建专业的施工团队，包括项目经理、技术负责人、安全员、质检员等关键岗位。
材料采购：根据设计要求，采购合格的材料和构配件，并确保其质量和数量满足施工需求。
设备准备：准备必要的施工机械和设备，如挖掘机、吊车、焊接设备等。
现场勘查：对施工现场进行详细勘查，了解地形、地质、气象等条件，为施工提供基础数据。
三、基础施工与验收基础施工：按照设计要求进行基础施工，确保基础平整、稳固。
基础验收：基础施工完成后，进行基础验收，确保基础质量符合设计要求。
四、浮顶储罐安装罐体安装：按照设计图纸和工艺要求，进行罐体的安装工作。
浮顶安装：罐体安装完成后，进行浮顶的安装工作，确保浮顶与罐体连接紧密、密封良好。
五、防腐与保温处理防腐处理：对罐体进行防腐处理，以防止罐体受到腐蚀影响。
保温处理：根据使用需求，对罐体进行保温处理，以减少能源浪费。
六、安全与环保措施安全管理：制定详细的安全管理制度和操作规程，确保施工过程安全可控。
环保措施：采取有效的环保措施，减少施工对环境的影响。
七、质量控制与检验质量控制：建立严格的质量管理体系，确保施工质量符合设计要求。
检验与测试：对施工过程进行全程检验与测试，确保工程质量符合要求。
八、工程验收与交付工程验收：工程完成后，进行全面的工程验收，确保工程质量和使用功能符合设计要求。
交付与使用：工程验收合格后，进行交付使用，并提供必要的技术支持和售后服务。
本施工方案旨在确保浮顶储罐建设过程的安全、高效和质量稳定。
我们将严格按照施工方案进行操作，确保工程顺利完成，并满足使用方的需求。
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（六）储罐施工方案1.工程概况中油福州油品码头及库区新建工程共有成品油储罐7具，消防水罐2具，其中柴油罐为3具5000立方米拱顶罐，汽油罐为2具3000立方米和2具5000立方米内浮顶罐，消防水罐为2具1000立方米拱顶罐。
该工程7具罐与预留的一具罐组成了较为紧凑的成品油罐区，便于集中流水施工。
消防水罐则分布于成品油罐区外部。
2.编制依据由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计的施工图：2003设-401、1000m拱顶储罐32003设-407、3000m内浮顶储罐32003设-403、5000m内浮顶储罐32003设-405、5000m拱顶储罐3GB128－90《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。
SH3530－93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
SH3528－93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》。
SHJ22－90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。
JB4730－94《无损检测》。
据数计设罐储3.)T-301-01~Q235-A21300215.848172T-301-03~2Q235-A500419.817.863T-301-05~3Q235-A500罐719.817.8642Q235-A100罐2-1/11.513.18）4.罐体数据（1）1000立方米拱顶罐罐体数据一览表：（单具总重28850Kg）K量3933Q235-A6000 ××7罐1壁板板1钢2000 ）一（16855罐2壁板2000×板钢56Q235-A×6000）二（168 1 3 =6 顶心板板钢δQ235-A 中46404 皮瓜板板钢16 δQ235-A=6Q235-A.F ×75×钢9 角758 326 钢边5 包角Q235-A 10 δ板9 钢=5 板6 垫6800Q235-A=7δ板钢1板底75.施工方法5.1施工方法采用群桅起升倒装法：5.2施工用料：每个罐所需倒链和桅杆如下表所示：3 5000mφ325×8，L=4000mm，22个3 1000m10T 8个倒手动3 3000m10T 16个链3 5000m10T 22个材5.3料验收合当量无质证合质，料选罐储所用的材和附件应具有量格明书进附料材和件行复验。
，问有格量或格证明书质合说明书疑时应对储罐焊条选用J422、J427电焊条，焊条应具有质量合格说明书。
储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际偏差之和，应符合下表规定。
钢板厚度（mm）允许偏差（mm）-0.5 4.5~5.5-0.6 6~7-0.88~255.4预制5.4.1罐底预制（1）罐底板预制前应根据实际来料绘制排版图。
并根据图纸放大样，检查无误后方可下料。
（2）罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1-0.2%。
（3）弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，?不得小于700mm。
（4）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，?外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2宜为8-12mm。
（5）中幅板的宽度不得小于1000mm?，?长度不得小于2000mm。
（6）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。
（7）中幅板依图纸采用搭接形式，下料时依据图纸要求适量放大搭接量后进行下料。
（8）罐底板预制完毕后，与基础接触的一面应彻底除锈后涂刷沥青防腐漆，边缘50mm不刷。
5.4.2罐顶预制（1）根据来料实际尺寸，合理排料，进行罐顶板拼接。
透焊全完须必且?，板垫加应，头接接对用，长接板肋强加）2（．（3）罐顶板与加强助组焊时，?应将罐顶板放置在罐顶板胎具上，画出加强肋板的位置，进行罐顶板，加强肋板的组对，焊接。
（4）罐顶板在焊接径向加强肋板时，一半罐顶板上焊接双道径向加强肋，另外一半不焊接径向加强肋板，安装时，焊接径向加强肋板的一半，沿圆周均布固定，再将不焊接径向加强肋板的一半搭接于前一半上即可。
（5）罐顶板预制完毕后，分别放置于罐顶板胎具上。
（6）顶板下料时，?其径向切割线为一条近似直线的弧线，下料时每角边加宽25mm－50mm后，按直线下料即可，这样可弥补安装时罐顶板中央部分搭接量不足的问题。
5.4.3壁板预制（1）壁板预制前根据实际来料情况应绘制排版图，并应符合下列规定。
（2）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。
（3）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离，不得小于200mm。
（4）罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，?与环向焊缝之间的距离不得小于。
100mm（5）罐壁最上圈的加强圈的对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。
（6）该罐壁板宽度不得小于1000mm，?长度不得小于2000mm。
（7）壁板尺寸的允许偏差，应符合下表规定。
（8）壁板卷制时应用专用胎具卷制后，?立置在平台上用样板检查，垂直方向用钢板尺检查，其间隙不得大于1mm，水平方向用弦长2m的弧形样板检查，?其间隙不得大于4mm。
制预的件部零它其5.4.4．（1）加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过物件长度的0.1％，且不得大于4mm。
（2）热煨成型的构件，不得有过烧，变形现象，其厚度减溥量不应超过1mm。
（3）部分胎具的预制，见下图。
拉筋立柱筋板 =12底板=12°45桅杆示意图壁板卷制辅助胎具。
同步上要和述部分）（4附件的预制装场组5.5现组装底5.5.1罐板。
知单收础验合格通的单须组（1）装前必有土建位提供基。
线周圆板幅中及线周圆板缘边，线轴字十横、纵好放上础基在）2（．（3）从中心板开始铺设，以中心板为基准，按排版图的编号，在基准板上划好搭接线，向两侧按顺序铺设，以此类推，直至中幅板铺设完毕，再铺设边缘板。
（4）检查罐底板直径及搭接尺寸是否符合设计要求，确认无问题后，将底板临时点焊固定。
5.5.2底板焊接（1）焊接时，应先焊短缝，后焊长缝，?初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，在焊接短缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝。
（2）焊接长缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300mm，停止施焊。
（3）边缘板应先施焊靠外边缘300mm部位的焊缝，对接缝外端宜加引弧板，由罐内中心向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称施焊法。
（4）在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，?边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
（5）收缩缝的第一层焊接，?应采用分段退焊或跳焊法。
）帽罐称总板顶罐、圈强加边包、板壁圈一第（装组帽罐）6（．（7）罐帽组装之前，?应将加热器、中心托架、胀圈等运至罐底适当位置放好。
5.5.3顶圈壁板组装焊接在罐底板上划出壁板安装圆周线，焊好内外圆定位板（每米三组），然后用吊车将板吊装至指定位置就位。
利用内外圆定位板将单块圈板下部固定好，圈板上部用无缝钢管(Φ57×5)做好临时支撑。
?全部顶圈壁板围拢后，圈板合围处应为搭接状态（称为封口板），调整好纵缝坡口及圈板上口水平度后，即可进行壁板纵缝焊接。
焊接时，先焊外侧，再进行焊缝内侧砂轮机打磨清根，再焊接焊缝内侧。
最后处理搭接外纵缝，在保证圈板周长准确，上下口周长一致的情况下，画出切割线进行切割。
处理好坡口，进行焊接。
5.5.4包边加强圈组装焊接在顶圈板上口下来500mm处安装胀圈，充分胀圆上口，在顶圈板上画出加强圈的安装线，将包边加强圈进行组对点焊。
全部安装完后，进行焊接。
先焊接对接口，必须开坡口焊接，然后焊接与壁板之间的搭接口。
之后画出罐顶板中心标记。
5.5.5罐顶板组对焊接在罐底中心位置搭设中心托架，上部的托架平面必须用水平尺找装吊。
位就装吊板顶把次依车吊用后然，记标出画，分等将且并。
平．时，先将焊有双道径向加强助的一半就位，再吊装另外一半没有径向加强肋的顶板。
为了保证罐顶板弧度，可以用Φ57×5的钢管进行支撑调整。
组装完毕后，进行定位焊。
?然后先焊接内侧焊缝，后焊接外侧焊缝。
外侧径向的长缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
罐顶焊接完毕后，即可进行罐顶附件安装。
同时，应对罐顶所有焊缝进行煤油渗透检测。
5.5.6罐壁的组装与焊接5.5.6.1罐壁的组装将第二圈（由上往下）壁板依排版图贴在顶圈壁板外侧，调整纵缝间隙，上口水平度，而后进行纵缝外侧的焊接。
最后一道纵缝应处于搭接状态，称为封口板。
该处用2个倒链上下锁紧，?将另一副胀圈安装至顶圈壁板下口500mm处，把下口胀圆。
?用桅杆倒链将罐帽提升，提升到位后，拉紧锁紧倒链，从离搭接口最远处开始，两组人同时调整环缝并进行点焊。
直至搭接口处，最后进行划线切割，打磨坡口，组对搭接口处的纵缝、环缝，同时检查环缝外上下圈板的周长第五圈下口的周长及整体的垂直度。
5.5.6.2罐壁的焊接先焊接所有纵缝，焊接完毕后，进行环缝焊接。
焊接时先焊外侧，焊工应均匀分布，?同步同向焊接。
外侧焊接完毕后，内侧进行清根无行进求要照依，后毕完接焊。
接焊向同步同，布分匀均后然，磨打．损检测。
若发现缺陷超标及时返修，以免减少高空作业。
完全合格后，进行胀圈拆除，安装至第五圈下口上来500mm处，将下口胀圆。
同理进行第三圈、第四圈、第五圈、最后一圈的壁板的组对与焊接。
对于内浮顶储罐，内侧焊缝焊完后应将焊缝余高打磨至与母材齐平。
5.5.6.3罐底与罐壁的焊接罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应先焊内侧，后焊外侧。
焊接时应采用分段退焊法，焊工对称均布，沿同一方向施焊，焊脚高度依图纸要求，并为圆滑过渡。
5.5.6.4罐壁附件的安装根据图纸设计尺寸及开口方位图，进行各种接管的安装，开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm，开孔补强圈的曲率，?应与罐体曲率一致，开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应为接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
5.5.7内浮顶的组装焊接内浮顶的组装在罐底检查合格后进行。
内浮顶与底层罐壁同心。
内浮顶边缘侧板半径允许偏差为0-10mm。
内浮盘板直接在罐底上铺设，其组装焊接应参照罐底板有关规定执行，局部凹凸度不应大于变。
80mm于大不且，4/1000的度长形．5.6检查及验收5.6.1焊缝的外观检查（1）焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
（2）焊缝的表面质量及检验方法，应符合下表规定。
项目允许值（mm）检验方法值mδ注:δ-板厚，L－长度5.6.2焊缝无损检测5.6.2.1罐底板焊缝无损检测罐底板所有焊缝均应真空试漏，试验的负压值应大于等于53KPa?，未发现渗漏为合格，边缘板对接焊缝边缘300mm范围内，当δ<10mm时，每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条，按《无损检测》JB4730-94Ⅲ级为合格。