注塑成型工艺
注塑成型工艺
背压
注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压 力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口 进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力， 或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵需要克服的压力。采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延 长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力 的20%。注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。有些注塑机可以将背压编程， 以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降。不过由于这种变化的结果难以估计，故不 易对机器作出相应的调整。
这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很 短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的 注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。
注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的 依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工 艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。
在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴 不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右， 特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确 定。
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注塑成型工艺具有高效率、高精度和高自动化程度等特点， 可适用于各种热塑性和热固性塑料制品的生产。
注塑成型工艺的基本原理和分类
注塑成型工艺的基本原理是利用塑料在高温下具有良好的 流动性和可塑性，将塑料熔体注入模具型腔中，在冷却条 件下固化而形成制品。
注塑成型工艺主要分为热塑性塑料注塑和热固性塑料注塑 两种。热塑性塑料注塑包括单物料注塑、双物料注塑和多 物料注塑等；热固性塑料注塑包括模压成型、传递成型和 挤出成型等。
溢料
可能由于注射压力过大、浇口尺寸过大等原因导 致。排除方法包括减小注射压力、缩小浇口尺寸 等。
表面光泽不良
可能由于模具温度过高、注射速度过慢等原因导 致。排除方法包括降低模具温度、提高注射速度 等。
特殊故障及排除方法
粘模
可能由于模具温度过高、塑料 粘度过大等原因导致。排除方 法包括降低模具温度、更换粘
注塑成型工艺培训资料
xx年xx月xx日
目 录
• 注塑成型工艺简介 • 注塑成型工艺流程 • 注塑成型工艺参数 • 注塑成型工艺故障及排除 • 注塑成型工艺优化 • 注塑成型工艺安全与环保
01
注塑成型工艺简介
注塑成型工艺的定义与特点
注塑成型工艺是指将热塑性塑料或热固性塑料通过塑料注射 机进行熔融、注射、充模、保压、冷却等过程，在模具中快 速冷却固化，从而得到具有一定形状、尺寸和性能的塑料制 品的工艺过程。
。
实例二
引入气辅成型技术，解决某产品 缩痕问题，提高了产品外观质量 和生产效率。
实例三
通过改进模具浇口数量和优化排气 设计，提高某公司模具使用寿命和 降低废品率。
优化后的效果评估与持续改进
效果评估
注塑成型工艺(PPT128页)
采用对空注射清洗螺杆式机筒时，应注意下列事项。
①欲换料的成型温度高于机筒内残料的成型温度时， 应将机筒和喷嘴温度升高到欲换料的最低成型温度，然后 加入欲换料或其回头料，并连续对空注射，直到全部残料 除尽止。
②欲换料的成型温度低于机筒内残料的成型温度时， 应将机筒和喷嘴温度升高到欲换最高成型温度，切断电源， 加入欲换料的回头料后，连续对空注射，直到全部残料除 尽止。
注射成型原理 图4-6 。
生产工艺 过程图 4—7。
一、生产前的准备工作 l.原料预处理 (1)分析检验成型物料的质量
根据注射成型对物料的工艺特性要求，检验物料的含 水量、外观色泽、颗粒情况、有无杂质并测试其热稳定性、 流动性和收缩率等指标。如果检测中出现问题，应及时解 决。对于粉状物料，在注射成型前，经常还需要将其配制 成粒料，因此其检验工作应放在配料后进行-
2.清洗料筒
生产中如遇下列情况均 应对注射机的料筒进行清洗： 改变塑料品种、更换物料、 调换颜色，或发现成型过程 中出现了热分解或降解反应。
清洗方法：①柱塞式机筒存料量大，须将机筒拆卸清 洗。②螺杆式机筒，可采用对空注射法清洗。③最近研制 成功了一种机筒清洗剂，是一种粒状无色高分子热弹性材 料，100℃时具有橡胶特性，但不熔融或粘结，将它通过 机筒，可以像软塞一样把机筒内的残料带出，这种清洗剂 主要适用于成型温度在180～280℃内的各种塑性塑料以 及中小型注射机。
(2)着色 作用：往塑料成型物料中添加一种称为色料或着色剂
的物质，借助这种物质改变塑料原有的颜色或赋予塑料特 殊光学性能。
着色剂按其在塑料中的分散能力分为：染料和颜料两 大类。
染料：具有着色力强、色彩鲜艳和色谱齐全的特点， 但由于对热、光和化学药品的稳定性比较差，在塑料中 较少应用；当塑料成型温度不高又希望制品透明时，可 采用耐热性较好的蒽醌类和偶氮类染料。
注塑成型工艺介绍
注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。
它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。
注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。
这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。
2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。
模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。
3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。
然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。
注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。
4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。
冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。
5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。
如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。
6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。
注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。
此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。
然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。
因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。
总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。
它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。
注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。
八大塑料注塑成型技术及特点
八大塑料注塑成型技术及特点气辅注塑（GAIM）成型原理：气辅成型（GAIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。
特点：•减少残余应力、降低翘曲问题；•消除凹陷痕迹；•降低锁模力；•减少流道长度；•节省材料；•缩短生产周期时间；•延长模具寿命；•降低注塑机机械损耗；•应用于厚度变化大之成品。
GAIM可用于生产管状和棒状制品、板状制品以及厚薄不均的复杂制品。
水辅注塑(WAIM)成型原理：水辅注塑(WAIM)是在GAIM 基础上发展起来的一种辅助注塑技术,其原理和过程与GAIM类似。
WAIM用水代替GAIM的N2做为排空、穿透熔体和传递压力的介质。
特点：与GAIM相比,WAIM具有不少优势•水的热传导率和热容量比N2大得多,故制品冷却时间短,可缩短成型周期;•水比N2更便宜,且可循环使用;•水具有不可压缩性,不容易出现手指效应,制品壁厚也较均匀;•气体易渗入或溶入熔体而使制品内壁变粗糙,其至在内壁产生气泡,而水不易渗入或溶入熔体,故可制得内壁光滑的制品。
精密注塑成型原理：精密注塑是指能成型内在质量、尺寸精度和表面质量均要求很高的产品的一类注塑技术。
其生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm 以下，通常在0.01～0.001mm之间。
特点：•制件的尺寸精度高，公差范围小，即有高精度的尺寸界限精密塑胶制件的尺寸偏差会在0.03mm以内，有的甚至小到微米级，检测工具依赖于投影仪。
•制品重复精度高主要表现在制件重量偏差小，重量偏差通常在0.7%以下。
•模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高•采用精密注射机设备•采用精密注射成型工艺精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。
•适用的精密注射成型材料PPS、PPA、LCP、PC、PMMA、PA、POM、PBT、加玻纤或碳纤的工程材料等。
注塑成型工艺
注塑成型工艺受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。
该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。
注射成型过程大致可分为以下六个阶段：合模、注射、保压、冷却、开模、制品取出。
上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。
现今加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展，这些技术包括：微型注塑、高填充复合注塑、水辅注塑、混合使用各种特别注塑成型工艺、泡沫注塑、模具技术、仿真技术等。
2 注塑成型工艺条件控制注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和相应的各个作用时间。
2.1 温度控制2.1.1料筒温度注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两程温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2.1.2喷嘴温度喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。
2.1.3模具温度模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
注塑成型机模温设定直接影响成形品质。
模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
注塑成型中模温很容易影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
注塑成型工艺
此外还有偏心式注塑机、双机筒注射机、 双色或多色注射机、双模系统注射机等。
4.2.2 注射机规格及主要技术参数 目前，注射机的规格通常用注射容量 （即注射能力）与锁模力的大小来表征。 注射机机筒内的柱塞或螺杆在一次注射 行程中说能注射出的塑料的理论体积， 称为注射容量，是表征注射机能力的主 参数。按照国际标准规定，注塑机规格 中标称的注射量，需要用定压条件（注 射压力为100MPa）下的数值表示。注射 机在其工作过程中，锁紧闭合型腔防止 熔体向外溢出的力称为锁模力。锁模力
（2）立式注射机 此注射机的结构特征是注射系统与合 模机构的轴线重合并与地面垂直，如图44a所示。该结构具有占地面积小、模具拆 装较方便、安装嵌件容易、料斗中的物料 能均匀地进入机筒等优点。但制品推出脱 模后需要人工取出，不易实现机械化或自 动化操作。另外，还有机身高、不稳定、 加料不方便、对厂房高度有一定要求等缺 点。目前，这类注塑机主要用于生产 3 60cm 以下的多嵌件制品，其结构也多 为柱塞式，塑化效果不佳。
（3） 螺杆预塑式 螺杆预塑式注射机以一 套机筒和螺杆进行塑化，另一套机筒和 柱塞进行注射，如图4-3所示。这类注射 机塑化均匀，计量准确，压力损失小， 适合精密成型但物料滞留大，结构复杂。
按外形结构特征分类 （1）卧式注射机 卧式注射机是注射机产品中最基本、 最普通的形式，其结构特征是成型物料 的注射系统与合模机构的轴线重合并与 地面平行(图4-2)。其优点是机身较低、 稳定。加料、操作及维修比较方便，且 制品推出脱模后可自动坠落，易于实现 机械化或自动化，但存在模具拆装不方 便、安装嵌件麻烦以及占地面积大等缺 点。
时间的保压冷却定型后，开模分型即可从 型腔（成型塑件的闭合空间）中脱出具有 一定形状和尺寸的塑件制件（塑件），这 样便完成了一个成型周期。 4.1.2 注塑成型的特点及应用 注塑成型具有对塑料品种适应性强，可 一次成型形状复杂、尺寸精确、带有金属 或非金属嵌件的塑料制件，生产效率高， 易于实现自动化等优点，是热塑性塑料成 型的一种重要方法。
注塑成型工艺基本知识
注塑成型工艺根底知识一、注塑成型所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。
重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。
1、关门半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。
2、锁模将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
3、射出〔包括保压〕螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。
4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。
放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。
5、翻开模具将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。
6、翻开平安门平安门翻开，这时成型机处于待机状能。
7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。
成品是由模具的形状成型出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道〔SPRUE〕流道〔RUNNER〕闸门〔GATE〕等。
三、射出成型机射出成型机以较大工程来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
1、锁模装置将模具关闭不被翻开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才翻开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。
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非工艺性缺陷
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塑件顶出： 有些情况由于顶针弹簧的损坏，顶 针板顶出时不平衡导致顶针的顶出力不一致性， 会出现塑件不能很好的脱模，此时不能靠调试工 艺来解决。
浇口问题：一般来说，针点浇口在成型PA+G时 候，PA+G的料把易堵住浇口，从而在下一模会 出现空腔没有塑件（在只有一个浇口时）或出现 溶接线明显（两个或多个浇口时），当然，这种 情况对于多模腔是没有什么规律的。此时不能靠 工艺来解决。
毛边\尺寸过大
缩短计量长度 [S0 的位置向前移]
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多级注塑技术 应用示例5
龟裂、白化 应力残留毛边
全面调降保持压力
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多级注塑技术 应用示例6
短射波纹钝状
提高充填压力; 提高充填速度
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多级注塑技术 应用示例7
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注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
成型缺陷对策 注塑件弯曲
可能出现问题的原因
(1).弯曲是因为注塑件内有 过多内部应力。(2).模具填 充速度慢。(3).模腔内塑料 不足。 (4).塑料温度太低或不一致。 (5).注塑件在顶出时太热。 (6).冷却不足或动、定模的 温度不一致。 (7).注塑件结构不合理（如 加强筋集中在一面，但相 距较远）。
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成型缺陷概要
1. 确定应力的简单操作方法 2. 将塑件用圆钉钻一小孔，放置一段时间发现
小圆孔变成椭圆形，通过长短径可以判断应力方
向。
2. 塑料内部变形检验方法
透明制件： 偏振计或光弹计
不透明制件：浸泡溶剂
PC----四氯化碳溶液
POM----盐酸
ABS----冰醋酸
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非工艺性缺陷
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融体流动规律
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1.融体优先流向型腔容积大（较厚部位） 的部分； 2.融体优先流向温度高的型腔； 3.融体优先流向排气好的型腔； 4.融体凝固从模腔壁开始向外逐层推进。
应用举例：我们发现模具生产的不稳 定性，一会儿填满，一会儿不满。这 是由于热引起的模腔不稳定填充，交 错地进行每模腔填充。
多级注塑技术 应用示例13
喷痕、流痕浇口周边云状
低速通过问题区域
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多级注塑技术 应用示例14
浇口不平衡
到达浇口前的初速降低 [让熔胶到达各浇口后再加速]
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注塑成型工艺 回目录页
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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短射凹陷
延长计量长度 [S0向后移动]
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多级注塑技术 应用示例8
流路末端焦痕短射
降低充填后期速度 [使排气充分进行]
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多级注塑技术 应用示例9
凹陷
通过肉厚部位减速 [形成皮层]
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多级注塑技术 应用示例10
内在问题
尺寸偏差 残余应力 内部气泡 脆化 产品强度不足 等
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成型缺陷概要
龟裂：产品啤出,或放置一段时 间以 后出现细小纹. 以PC+ABS最为常见.
振动纹： 以浇口为中心的轮状纹路
几组易混概念 白化：塑件弯曲部分变白，进一步弯
曲会折断。
熔接线和融合线是不同的，前者是一 个浇口经过 某型芯造成的， 后者两浇口汇合而成。
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成型缺陷对策
1.凹陷痕迹应采用低保压压力进行改 善。因为高保压熔体在增压相流动 量加大，因而冷却和收缩缓慢，获 得在补偿相中流量低，从而无法实 现应有的补缩料量。
2.2.注射压力过高有时反而填充不满, 因为压力过大,粘度升高,流动性反而 不好。
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HIPS---煤油
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成型缺陷成因 很多情况下又交织在一起
残余应力 龟裂 开裂 白化
皱招及麻面 缩痕和缺料 飞边和毛刺 内部气泡
尺寸偏差
气丝、银纹 脆化 产品强度不足
表面浮纤表面发乌
P(受力)
V(体积)
T(温度)
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前提:材料质量保证
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补救方法
(1).降低注塑压力。(2).减少螺杆向前时 间。
(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。 从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶 出后立即浸入温水中（38oc） 使注塑件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。 (7).适当增加冷却时间或改善冷却条件， 尽可能保证动、定模的模温一致。
2. 颜色不均：主要出现在红色/黄色制件上，这是由于色母 粒与基料难以相融所致。设计时最好避免使用这两种颜 色。
3. 熔融破裂：当一定融熔指数的聚合物熔体，在恒温下通 过喷嘴孔时其流速超过某值后，熔体表面发生明显横向 裂纹，有损塑件外观及物性。故在选用熔融指数高的聚 合物等，应增大喷嘴、浇道、进料口截面，减少注射速 度，提高料温。
个共同点是实际体积发生变化； 也就是塑料进入模腔的实际有效 质量发生变化。如果稳定了料量， 也就可以解决上述缺陷。
冰-水
补充入模穴的塑料越多，越可避免产品的收缩.
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T(温度)的影响 料筒温度
塑料融化60%以上热来自剪切热
螺杆转速
产生大量热量融化料
T
模具温度
也与模具的散热能力和流道有关
冷却时间
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成型影响因素
人
模具结构 成品结构
原料
机
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成型工艺 生产设备
物 法
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成型缺陷预防
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1. 表面浮纤：由于原料添加玻纤和树脂熔点不一致，玻纤 呈固态随液态的塑料一起进入模腔中引起的。 1）尽可能 要求原料厂家控制玻纤含量及混合工艺，同时尽量添加 短纤（成本要高一点）；2）成型时镙杆转速快点，射咀 使用专用G（玻纤）射咀；3）根据模具浇口结构特点， 控制射速和压力；4）设计制件时尽量考虑改配颜色，以 降低质量成本。
(8).根据实际情况在允许的情况下改善 塑料件的结构
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多级注塑概述
多级注塑成型是指在一个注塑 成型过程中，螺杆推进熔体射 入模具时，通过位置感应元件 的反馈，实现在不同位置段有 不同的注塑速度和压力来控制。 为此应根据制件的大小和结构 设置好速度/压力的切换距离。
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成型缺陷对策
残余应力：
A： 具体表现 ① 孔处受力后产生裂纹裂，如攻上螺钉后塑件 在该处开裂 ② 塑件放置一段时间后出现开裂。③ 金属嵌块 附近易开裂。
B： 原因实质：由于模腔的闭合和塑料受力挤压，但高分子 链有本能的蠕变回复平衡状态的趋势。
C： 改善方法 ① 确认注塑工艺是否合理（溶胶量、热能量及 注射系统-压力、速度、时间）② 多级注射的各段设置是否符 合塑料充填的规律 ③ 进行后处理（调湿处理），特别是PA尼 龙料更应该考虑。一般放在高温烘箱或热水（70—80度）
2020/11/24
注塑成型工艺
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多级注塑技术 应用示例2
毛边尺寸不稳定
保压切换前射速降低 [确保正确保压切换]
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多级注塑技术 应用示例4
进浇口处有毛边 流路末端/凹陷
降低第一段保压，待毛边 部形成皮层后，再提高
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多级注塑技术 应用示例4
流路末端凹陷 接合线明显
提高充填速度 或充填压力
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多级注塑技术 应用示例11
凹陷尺寸不足
调高保持压力 或延长保持时间
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多级注塑技术 应用示例12
接合线明显
通过接合线部位快速通过 [或其切换位置前后移动]
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2020/11/24
注塑成型工艺
成型缺陷VS对策 成型缺陷概要 成型缺陷成因 成型缺陷对策
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成型缺陷概要
外观问题
表面发乌 龟裂（不同于裂纹） 白化 表面浮纤 气丝、银纹 颜色不均 缩痕和缺料 制品分层
飞边和毛刺 皱招及麻面 振动纹 外观的不稳定（时好时坏）
P(受力)的影响
注射实际压力 模腔存在阻件质量问题首先从 “力”入手,毕竟物质是通过 ”力”联系在一起；不要过 多考虑细小分支因素。
设备 模具结构 材料等有关
保压阶段压力
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V(体积)的影响
缩痕和缺料 、飞边和毛刺、 内 部气泡 、尺寸偏差 等缺陷的一
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融体流动图示
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融体流动图示 浇口
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融体流动图示
进料口
(a)流动初期；